控系统6形成所述的硬质合金大制品的自动成型装置。
[0029]—种硬质合金大制品的自动成型方法，所述成型方法首先将下冲14、模套13和上冲12分别装在下模板5、阴模板3和上模板2上，然后通过自动称粉机构9自动称料，称完料后自动称粉机构9将料加入到自动加料机构11中，此时阴模板3带动模套13上升到装粉位置，自动润滑机构10沿导轨7运行至模套13处自动喷涂润滑剂，然后自动加料机构11沿导轨7运行至模套13处自动加入原料15，完成加料后自动加料机构11退回至原位，上模板2带动上冲12下压，当上冲12进入模套13—段距离后上冲12和模套13—起向下浮动压制，压制过程中分多次自动排气，压制完成后进入保压位置，保压完成后设备开始自动卸压，卸压时模套13随阴模板3下拉至脱模位置实现脱模，脱模时上冲12压在压坯16上，待压坯16完全离开模套13后上冲12再离开压坯16，即可以实现脱模保护，脱模后自动取坯机构8夹取压坯16，夹取压坯16后的自动取坯机构8再沿导轨7将压坯16运送到放坯位置，放坯后自动取坯机构8上升一段距离再退回到初始位置就完成一个压制成型过程。
[0030]本发明中上冲12装在上模板2上，模套13装在阴模板3上，下冲14装在下模板5上，上冲12可以随着上模板2上下运动，模套13可以随着阴模板3上下运动，下冲固定在下模板5上不动。压制成型位置主要通过限位机构4和电控系统6中的限压设置来实现。
[0031]本发明的具体实施例如下:
[0032]本发明可以用在超大硬质合金顶锤的压制成型，超大硬质合金顶锤重量上一般大于30KG，以一种直径为175mm的顶锤为例，其压坯单重为40kg，压制时首先将175顶锤模具的下冲14、模套13、上冲12分别装在本发明设备的下模板5、阴模板3、及上模板2上，然后通过自动称粉机构9自动称取原料40kg，称完料后会将料加入到自动加料机构11的料斗中，然后阴模板3带动模套13上升到装粉位置(如图3所示)，自动润滑机构10沿导轨7运行至模套13的模套口处自动喷涂润滑剂油酸，然后自动加料机构11沿导轨7运行至模套13的模套口后自动打开料斗阀门向模套13内加入原料15，完成加料后自动加料机构11退回至设置位置，接着上模板2带动上冲12下压，当上冲12完全进入模套13后，上冲12和模套13—起向下浮动压制，压制过程中可以分4次自动排气和保压，保压时间可设置到几秒到10分钟之间，压制完成后进入最终保压位置(如图4所示)，最终保压位置可通过限位机构4控制，保压完成后设备开始自动泄压，泄压时模套13随阴模板3下拉至脱模位置(如图5所示)实现脱模，脱模时上冲12可以压在压坯16上待压坯16完全离开模套13后才离开压坯16，即可以实现脱模保护。脱模后自动取坯机构8夹取175顶锤压坯16，再沿导轨7运送压坯16到压机外的放坯位置，放坯后自动取坯机构8上升一段距离再退回到初始位置完成一个175顶锤的压制成型过程。
[0033]本发明由PLC程序精确控制，设备操作简便，单次压制时不需要人工组装模具，劳动强度低，安全系数高，生产效率高，比传统的手动压制班产量可提高100%，产品质量稳定可靠；
[0034]本发明设置自动称粉机构9和自动加料机构11，实现了产品的自动称料和自动加料，解决了手动称料易出现误差和手动加料工人劳动强度大的问题；
[0035]本发明设置的自动取坯机构8解决了人工手动取坯劳动强度大，且压坯16易被人为损坏的问题；
[0036]本发明具有结构精简，维护方便，高效节能，生产运行成本低。
[0037]利用本发明生产的硬质合金大制品密度均匀、产品尺寸精度高，质量稳定，劳动强度低，生产效率比手动压制提高100%以上。
[0038]本发明未详述部分为现有技术。
[0039]为了公开本发明的目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的。但是应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和发明范围内的实施例的所有变化和改进。
【主权项】
1.一种硬质合金大制品的自动成型装置，包括整体框架(I)、模架机构、电控系统(6)、自动取坯机构(8)、自动称粉机构(9)和自动加料机构(11)，其特征是:在所述整体框架(I)的内部设有模架机构，所述模架机构中上模板(2)的上部面连接上驱动机构，所述上驱动机构设置在整体框架(I)内框的上部面，在模架机构中阴模板(3)上设有模套(13)，在所述模套(13)两侧的阴模板(3)上分别设有相互平行的导轨(7)，在所述导轨(7)上滑动设有滑块，所述滑块连接滑块驱动机构，在滑块上分别设有自动取坯机构(8)和自动加料机构(11)，在整体框架(I)的后部设有自动称粉机构(9)，所述自动称粉机构(9)的出料口对应自动加料机构(11)的料斗，阴模板(3)的下部面连接下驱动机构，在阴模板(3)的下方设有下模板(5)，所述下模板(5)和下驱动机构分别设置在整体框架(I)内框的下部面，所述自动取坯机构(8)、自动称粉机构(9)和自动加料机构(11)连接电控系统(6)形成所述的硬质合金大制品的自动成型装置。2.根据权利要求1所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述滑块上设有自动润滑机构(10)，所述自动润滑机构(10)设置自动加料机构(11)的后端。3.根据权利要求1所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述上驱动机构为油缸或气缸中的一种。4.根据权利要求1所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述下驱动机构为油缸或气缸中的一种。5.根据权利要求1所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述模架机构包括上模板(2)、阴模板(3)、限位机构(4)和下模板(5)，在所述上模板(2)的下部面设有上冲(12)，在上模板(2)的下方设有阴模板(3)，在阴模板(3)上设有模套(13)，在阴模板(3)的下方设有下模板(5)，所述下模板(5)的上部面设有下冲(14)，所述上冲(12)、模套(13)和下冲(14)为同轴设置，在下冲(14) 一侧的下模板(5)上设有限位机构(4)。6.根据权利要求5所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述阴模板(3)上设有复数个上导柱，每个上导柱分别插接在上模板(2)上设置的上引导孔内，在阴模板(3)上导柱的内侧分别设有下引导孔，在下引导孔内设有下导柱，所述下导柱的下端固定在下模板(5)上。7.根据权利要求5所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述限位机构(4)为限位块。8.根据权利要求1所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述滑块驱动机构包括驱动电机、丝母和丝杠，所述丝杠通过固定座设置在阴模板(3)上，在丝杠的端部连接有驱动电机，所述驱动电机连接电控系统(6)，丝杠与导轨(7)平行设置，在丝杠的外缘面上丝接有丝母，所述丝母固定在滑块的下部面。9.根据权利要求1所述的硬质合金大制品的自动成型装置，其特征是:所述自动称粉机构(9)设置在支撑架上，所述支撑架设置在整体框架(I)的后部。10.利用权利要求1?9任一权利要求所述的一种硬质合金大制品的自动成型装置的一种硬质合金大制品的自动成型方法，其特征是:所述成型方法首先将下冲(14)、模套(13)和上冲(12)分别装在下模板(5)、阴模板(3)和上模板(2)上，然后通过自动称粉机构(9)自动称料，称完料后自动称粉机构(9)将料加入到自动加料机构(11)中，此时阴模板(3)带动模套(13)上升到装粉位置，自动润滑机构(10)沿导轨(7)运行至模套(13)处自动喷涂润滑剂，然后自动加料机构(11)沿导轨(7)运行至模套(13)处自动加入原料(15)，完成加料后自动加料机构(11)退回至原位，上模板(2)带动上冲(12)下压，当上冲(12)进入模套(13)—段距离后上冲(12)和模套(13)—起向下浮动压制，压制过程中分多次自动排气，压制完成后进入保压位置，保压完成后设备开始自动卸压，卸压时模套(13)随阴模板(3)下拉至脱模位置实现脱模，脱模时上冲(12)压在压坯(16)上，待压坯(16)完全离开模套(13)后上冲(12)再离开压坯(16)，即可以实现脱模保护，脱模后自动取坯机构(8)夹取压坯(16)，夹取压坯(16)后的自动取坯机构(8)再沿导轨(7)将压坯(16)运送到放坯位置，放坯后自动取坯机构(8)上升一段距离再退回到初始位置就完成一个压制成型过程。
【专利摘要】一种硬质合金大制品的自动成型装置及其成型方法，本发明通过电控系统(6)控制装粉、压制、保压、保护脱模和运送压坯等过程，实现了产品的自动称料和自动加料，解决了手动称料易出现误差和手动加料工人劳动强度大的问题，本发明最大成型压力在600吨以上，通过本发明可以实现硬质合金大制品的自动化压制成型，代替了硬质合金大制品传统的手动压制方式，提高了硬质合金大制品生产效率及产品质量稳定性，降低了员工的劳动强度，本发明具有结构精简，维护方便，高效节能，生产运行成本低等特点。
【IPC分类】B22F3/03, B22F3/04
【公开号】CN105618746
【申请号】CN201511030861
【发明人】谢屹峰, 佘俊腾, 梅虎, 曹纪军
【申请人】洛阳金鹭硬质合金工具有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2015年12月25日