压铸模双油缸联通式抽真空装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种压铸模双油缸联通式抽真空装置，在抽气板上开设有第一抽气通道，第一抽气通道的前端通过模具顶部设置的第二抽气通道与模具的型腔连通；抽气板的前部开有第一竖孔，后部开有第二竖孔，抽气板的后端开有横孔，该横孔的前端口与第二竖孔连通，在抽气板的下方并排设置第一油缸和第二油缸，第一油缸的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔中，第二油缸的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔中，并与阀芯连接，所述阀芯在第二油缸活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道与横孔之间的通路断开或导通。本实用新型能够保证模具型腔充填全过程抽真空，结构简单、实施容易、成本低，不仅自动化程度高、准确可靠性好，而且无故障产生，有效提高了生产效率。
【专利说明】
压铸模双油缸联通式抽真空装置
技术领域
[0001]本实用新型属于模具技术领域，具体地说，特别涉及一种压铸模双油缸联通式抽真空装置。
【背景技术】
[0002]目前，曲轴箱、变速箱等产品的加工通常采用抽真空式压铸模来实现，该压铸模抽真空的时机由真空阀控制。传统搓衣板式或行业通用真空阀主要存在以下的不足:
[0003]1、抽气截面积太小，不能在铝液充填模具型腔的短时间(30-80ms)内达到完全抽出型腔内气体的目的，如果增大截面积，铝液易跑入抽气管道内引起堵塞故障。
[0004]2、真空阀的关闭时间难以控制，关闭太早没达到充型全过程抽气的目的，不能实现抽真空的效果;关闭太晚会导致铝液进入抽气管道内引起管道堵塞故障。
[0005]3、传统真空阀故障频率高，严重影响了生产效率。
【实用新型内容】
[0006]有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种压铸模双油缸联通式抽真空装置。
[0007]本实用新型技术方案如下:一种压铸模双油缸联通式抽真空装置，包括抽真空栗和带型腔的模具，其特征在于:在所述模具的旁边安装抽气板，该抽气板上开设有从前往后延伸的第一抽气通道，所述第一抽气通道的前端通过模具顶部设置的第二抽气通道与模具的型腔连通；
[0008]在所述抽气板的前部开有第一竖孔，该第一竖孔的上端口与第一抽气通道相通，第一竖孔的下端口贯通抽气板的底面，在所述抽气板的后部开有第二竖孔，第二竖孔的上端口与所述第一抽气通道的后端连通，第二竖孔的下端口贯通抽气板的底面，所述抽气板的后端开有横孔，该横孔的前端口与第二竖孔连通，横孔的后端口贯通抽气板的后端面，并通过管路与所述抽真空栗连接；
[0009]在所述抽气板的下方并排设置第一油缸和第二油缸，第一油缸的有杆腔通过第一油道与第二油缸的有杆腔连通，第一油缸的无杆腔通过第二油道与第二油缸的无杆腔连通，所述第一油缸的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔中，第二油缸的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔中，并与阀芯连接，所述阀芯在第二油缸活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道与横孔之间的通路断开或导通。
[0010]采用以上技术方案，在铝液充填模具型腔的时候，抽真空栗通过抽气板上的横孔、第二竖孔、第一抽气通道以及模具上的第二抽气通道对模具的型腔进行抽真空，当铝液充满模具型腔后，铝液沿着第二抽气通道向抽气板上的第一抽气通道流动，铝液流经第一竖孔位置时，会对第一油缸的活塞杆施加向下的压力，自动触发第一油缸的活塞杆向下运动，利用连通器的原理，第一油缸的活塞杆通过液压油推动第二油缸的活塞杆向上运动，使阀芯关闭第一抽气通道与横孔之间的通路。由于铝液触动第一油缸的活塞杆时模具型腔已得到完全充填，从而保证了充填全过程抽真空，避免了传统真空阀难以控制关闭时间的问题。
[0011]第一抽气通道为形成于抽气板上端面的凹槽，该凹槽位于第一竖孔与第二竖孔之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形。以上结构第一抽气通道造型简单，易于加工制作，第一抽气通道可加深、扩大抽气面积，同时可尽量延长铝液从第一竖孔流向第二竖孔的时间，以避免铝液进入第二竖孔中，从而防止故障的发生。
[0012]作为优选，所述第一抽气通道的前端扩容成矩形腔室，该矩形腔室通过多个相互平行的第二抽气通道与模具的型腔连通。
[0013]为了简化结构，便于加工制作，所述第一竖孔和第二竖孔均垂直于第一抽气通道，所述横孔垂直于第二竖孔。
[0014]作为优选，所述第一油道和第二油道为相互平行的直线型结构，各油道均垂直于第一油缸的活塞杆。
[0015]为了使结构更加紧凑，所述第一油缸的缸体和第二油缸的缸体为共壁式一体结构，在共壁上开设第一油道和第二油道。
[0016]为了便于装配，所述第一油缸的缸体和第二油缸的缸体为分体结构，第一油缸的缸体通过两根油管与第二油缸的缸体连接，这两根油管的内孔分别形成为第一油道和第二油道。
[0017]本实用新型的有益效果是:
[0018]1、由于铝液触动第一油缸的活塞杆时模具型腔已得到完全充填，从而保证了充填全过程抽真空，避免了传统真空阀难以控制关闭时间的问题。
[0019]2、抽气板上的抽气通道可加深、扩大抽气面积，同时可避免铝液进入抽气管道，从而防止了故障的发生。
[0020]3、第一油缸活塞杆的触动到第二油缸活塞杆的关闭时间间隔为本实用新型的关键参数，可通过两个油缸活塞杆的直径大小及两活塞杆间铝液流动的距离来调整，调整操作方便，能够适用于各种抽真空压铸模，使用范围广泛。
[0021]4、结构简单、实施容易、成本低，控制抽气管道的关闭不借助其它机械部件或电气部件提供动力，不仅自动化程度高、准确可靠性好，而且无故障产生，有效提高了生产效率。
【附图说明】
[0022]图1是本实用新型一【具体实施方式】的结构示意图。
[0023]图2是图1的A-A剖视图，也是抽气管道的打开示意图。
[0024]图3是抽气管道的关闭示意图。
[0025]图4是本实用新型的俯视图。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明:
[0027]如图2、图3和图4所示，模具4为抽真空压铸模，该模具4自带型腔41，型腔41的形状大小与所加工的产品相适应。在模具4的顶部开设第二抽气通道42，第二抽气通道42优选为形成于模具4顶面的凹槽，第二抽气通道42可以为一个，也可以为相互平行的多个。第二抽气通道42的一头与型腔41连通，第二抽气通道42的另一头贯通模具4的端面。
[0028]如图1、图2、图3和图4所示，在模具4的旁边安装抽气板1，该抽气板I上开设有从前往后延伸的第一抽气通道11，第一抽气通道11为形成于抽气板I上端面的凹槽，且第一抽气通道11和第二抽气通道42优选位于同一水平面上。第一抽气通道11的前端扩容成矩形腔室15，该矩形腔室15通过第二抽气通道42与模具4的型腔41连通。
[0029]如图1、图2、图3和图4所不，在抽气板I的前部开有第一竖孔12，该第一竖孔12垂直于第一抽气通道11，第一竖孔12的上端口贯通第一抽气通道11的底面，使第一竖孔12与第一抽气通道11相通，第一竖孔12的下端口贯通抽气板I的底面。在抽气板I的后部开有第二竖孔13，第二竖孔13也垂直于第一抽气通道11，第二竖孔13的上端口贯通第一抽气通道11的底面，使第二竖孔13与第一抽气通道11的后端连通，第二竖孔13的下端口贯通抽气板I的底面。第一抽气通道11位于第一竖孔12与第二竖孔13之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形或其它适合的形状。在抽气板I的后端开有横孔14，该横孔14位于第一抽气通道11的后下方，横孔14垂直于第二竖孔13。横孔14的前端口与第二竖孔13连通，横孔14的后端口贯通抽气板I的后端面，并通过管路与抽真空栗3连接。
[°03°]如图2、图3和图4所不，在抽气板I的下方并排设置第一油缸5和第二油缸6，第一油缸5的有杆腔通过第一油道7与第二油缸6的有杆腔连通，第一油缸5的无杆腔通过第二油道8与第二油缸6的无杆腔连通，第一油道7和第二油道8为相互平行的直线型结构，各油道均垂直于第一油缸5的活塞杆。第一油缸5和第二油缸6的设置方式有两种，其一:第一油缸5的缸体和第二油缸6的缸体为共壁式一体结构，在共壁上开设第一油道7和第二油道8;其二:第一油缸5的缸体和第二油缸6的缸体为分体结构，第一油缸5的缸体通过两根油管与第二油缸6的缸体连接，这两根油管的内孔分别形成为第一油道7和第二油道8。第一油缸5的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔12中，第一油缸5的活塞杆位于最高点时，其顶面与第一抽气通道11的底面平齐。第二油缸6的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔13中，并与阀芯9连接，阀芯9在第二油缸6活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道11与横孔14之间的通路断开或导通。
[0031]本实用新型的工作原理如下:
[0032]在铝液充填模具型腔41的时候，抽真空栗3通过抽气板I上的横孔14、第二竖孔13、第一抽气通道11以及模具4上的第二抽气通道42对模具的型腔41进行抽真空，当铝液充满模具型腔41后，铝液沿着第二抽气通道42向抽气板I上的第一抽气通道11流动，铝液流经第一竖孔12位置时，会对第一油缸5的活塞杆施加向下的压力，自动触发第一油缸5的活塞杆向下运动，利用连通器的原理，第一油缸5的活塞杆通过液压油推动第二油缸6的活塞杆向上运动，使阀芯9运动至最高点，关闭第一抽气通道11与横孔14之间的通路。需要重新打开第一抽气通道11与横孔14之间的通路时，只需配备一个回位机构将阀芯9压下复位即可。
[0033]以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种压铸模双油缸联通式抽真空装置，包括抽真空栗(3)和带型腔(41)的模具(4)，其特征在于:在所述模具(4)的旁边安装抽气板(I)，该抽气板(I)上开设有从前往后延伸的第一抽气通道(11)，所述第一抽气通道(11)的前端通过模具(4)顶部设置的第二抽气通道(42)与模具(4)的型腔(41)连通； 在所述抽气板(I)的前部开有第一竖孔(12)，该第一竖孔(12)的上端口与第一抽气通道(11)相通，第一竖孔(12)的下端口贯通抽气板(I)的底面，在所述抽气板(I)的后部开有第二竖孔(13)，第二竖孔(13)的上端口与所述第一抽气通道(11)的后端连通，第二竖孔(13)的下端口贯通抽气板(I)的底面，所述抽气板(I)的后端开有横孔(14)，该横孔(14)的前端口与第二竖孔(13)连通，横孔(14)的后端口贯通抽气板(I)的后端面，并通过管路与所述抽真空栗(3)连接； 在所述抽气板(I)的下方并排设置第一油缸(5)和第二油缸(6)，第一油缸(5)的有杆腔通过第一油道(7)与第二油缸(6)的有杆腔连通，第一油缸(5)的无杆腔通过第二油道(8)与第二油缸(6)的无杆腔连通，所述第一油缸(5)的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔(12)中，第二油缸(6)的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔(13)中，并与阀芯(9)连接，所述阀芯(9)在第二油缸(6)活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道(11)与横孔(14)之间的通路断开或导通。2.如权利要求1所述的压铸模双油缸联通式抽真空装置，其特征在于:第一抽气通道(11)为形成于抽气板(I)上端面的凹槽，该凹槽位于第一竖孔(12)与第二竖孔(13)之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形。3.如权利要求2所述的压铸模双油缸联通式抽真空装置，其特征在于:所述第一抽气通道(11)的前端扩容成矩形腔室(15)，该矩形腔室(15)通过多个相互平行的第二抽气通道(42)与模具(4)的型腔(41)连通。4.如权利要求1所述的压铸模双油缸联通式抽真空装置，其特征在于:所述第一竖孔(12)和第二竖孔(13)均垂直于第一抽气通道(11)，所述横孔(14)垂直于第二竖孔(13)。5.如权利要求1-4任一所述的压铸模双油缸联通式抽真空装置，其特征在于:所述第一油道(7)和第二油道(8)为相互平行的直线型结构，各油道均垂直于第一油缸(5)的活塞杆。6.如权利要求5所述的压铸模双油缸联通式抽真空装置，其特征在于:所述第一油缸(5)的缸体和第二油缸(6)的缸体为共壁式一体结构，在共壁上开设第一油道(7)和第二油道⑶。7.如权利要求5所述的压铸模双油缸联通式抽真空装置，其特征在于:所述第一油缸(5)的缸体和第二油缸(6)的缸体为分体结构，第一油缸(5)的缸体通过两根油管与第二油缸(6)的缸体连接，这两根油管的内孔分别形成为第一油道(7)和第二油道(8)。
【文档编号】B22D18/06GK205519584SQ201620211957
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年3月18日
【发明人】华隆政, 何远照
【申请人】重庆瑞通实业有限公司