专利名称：一种脱模专用再生纤维素膜的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种脱模专用再生纤维素膜的制备方法。
背景技术：
在当前严峻的环保形势下，再生纤维素膜的应用越来越广，再生纤维素膜以其独特的耐高温不粘连、易撕裂、易扭曲、透气性好、印刷复合性能优良备受青睐。在各种模具的加工过程中，必不可少的用到了脱模材料，而脱模材料最基本的要求是耐高温、不粘连。现在市场上用的脱模材料一般是脱模纸、脱模布等，其加工一般是以纸张、纤维等为基材，涂覆一层脱模剂后制得。而本发明涉及的是专门生产一种可以直接用作脱模材料的再生纤维素膜，该薄膜无需涂覆脱模剂，可直接用作脱模材料，而且不粘连，可以很容易的与模具分离。目前，国外该薄膜生产厂家主要是日本二村化学公司，且生产技术成熟稳定，技术处于世界领先水平。而国内对该产品的研究和生产尚属空白，国内对该产品的使用全部依赖进口。因此，开发这种市场需求大的脱模专用再生纤维素膜，尽快赶超国外同类产品水平成为当务之急。
发明内容
本发明的目的是提供一种脱模专用再生纤维素膜的制备方法。为了实现上述发明目的，本发明所提供的脱模专用再生纤维素膜的制备方法包括以下步骤: (1)粘胶制备:选取重量比为20-80%的棉浆柏和80-20%的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜；
(2)脱硫漂白:将薄膜进行脱硫、漂白处理；
(3)薄膜塑化:将脱硫、漂白处理后的薄膜浸入塑化液中，在温度50-60°C的条件下塑化4_10秒；
(4)干燥调湿:塑化后的薄膜经干燥、调湿后，便制得所述再生纤维素膜。所述塑化液为由下述的原料组成的混合液:浓度为60_90g/L的甘油水溶液，用量为80-100kg/吨膜，浓度为15-25g/L的三甘醇水溶液，用量为25_35kg/吨膜，浓度为15-25g/L的二甘醇水溶液，用量为25-35kg/吨膜；二氧化硅含量为10_15g/L的硅溶胶水溶液，用量为8-12 kg/吨膜。上述各原料的水溶液中所用水为软化水。本发明经粘胶制备、薄膜生成、脱硫漂白、薄膜塑化和干燥调湿五道步骤制成。薄膜生成、脱硫漂白、薄膜塑化和干燥调湿工序均为所属技术领域中的公知工序；粘胶制备步骤中的碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序也均为所属技术领域中的公知工序。本发明种各步骤所用设备均为所属技术领域中的公知设备。本发明所用原料，均为市售商品。其中甘油、三甘醇、二甘醇是柔软剂，其作用是提高再生纤维素膜的柔软度，避免薄膜发脆；硅溶胶是抗粘剂，使薄膜收卷时不粘连，顺利完成收卷。本发明采用以天然纤维素为原料，制备脱模专用再生纤维素膜，在实际应用中，可降解，达到了环保的要求。本发明所述方法具有步骤简单，便于操作，无污染等优点，所得产品无毒无味、无色透明、耐高温不粘连，可直接用于模具加工用脱模材料。本发明所述方法生产的脱模专用再生纤维素膜，其主要指标为:定量:50±2.0g/m2，水分:6.0 — 10.0%，纵向抗张强度.) 45N/15mm,纵向伸长率彡20%。
具体实施例方式以下通过实施例进一步说明再生纤维素膜的制备方法的配方，这些实施例仅用于说明本发明而对本发明没有限制。实施例1
(I)选取重量比为20 %的棉浆柏和80 %的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，将粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜。(2)将薄膜进行脱硫、漂白处理；(3)将脱硫、漂白处理后的薄膜转入塑化池，使之浸入塑化液中，在温度50°C的条件下塑化10秒。塑化液为由以下原料组成的混合液:浓度为60g/L的甘油水溶液，用量为80kg/吨膜，浓度为15g/L的三甘醇水溶液，用量为25kg/吨膜，浓度为15g/L的二甘醇水溶液，用量为25kg/吨膜；二氧化硅含量为10g/L的硅溶胶水溶液，用量为8kg/吨膜。(4)塑化后的薄膜经热风循环干燥、调湿室调湿后，便制得所述再生纤维素膜。所得再生纤维素膜的性能指标为:定量:50.5g/m2，水分:8.2%，纵向抗张强度:50.25N/15mm,纵向伸长率
20.88%ο实施例2
(I)选取重量比为50%的棉浆柏和50%的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，将粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜。(2)将薄膜进行脱硫、漂白处理；(3)将脱硫、漂白处理后的薄膜转入塑化池，使之浸入塑化液中，在温度55°C的条件下塑化8秒。塑化液为由以下原料组成的混合液:浓度为80g/L的甘油水溶液,用量为88kg/吨膜，浓度为18g/L的三甘醇水溶液，用量为29kg/吨膜，浓度为34g/L的二甘醇水溶液，用量为32kg/吨膜；二氧化硅含量为12g/L的硅溶胶水溶液，用量为Ilkg/吨膜。(4)塑化后的薄膜经热风循环干燥、调湿室调湿后，便制得所述再生纤维素膜。所得再生纤维素膜的性能指标为:定量:50.8g/m2，水分:7.4%，纵向抗张强度:49.98N/15mm,纵向伸长率22.02%。实施例3
(I)选取重量比为70%的棉浆柏和30%的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，将粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜。(2)将薄膜进行脱硫、漂白处理；(3)将脱硫、漂白处理后的薄膜转入塑化池，使之浸入塑化液中，在温度58°C的条件下塑化6秒。塑化液为由以下原料组成的混合液:浓度为90g/L的甘油水溶液,用量为95kg/吨膜，浓度为20g/L的三甘醇水溶液，用量为32kg/吨膜，浓度为22g/L的二甘醇水溶液，用量为30kg/吨膜；二氧化硅含量为13g/L的硅溶胶水溶液，用量为12kg/吨膜。(4)塑化后的薄膜经热风循环干燥、调湿室调湿后，便制得所述再生纤维素膜。所得再生纤维素膜的性能指标为:定量:51.4g/m2，水分:7.6%，纵向抗张强度:52.64N/15mm,纵向伸长率22.44%ο实施例4
(I)选取重量比为30%的棉浆柏和70%的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，将粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜。(2)将薄膜进行脱硫、漂白处理；(3)将脱硫、漂白处理后的薄膜转入塑化池，使之浸入塑化液中，在温度54°C的条件下塑化8秒。塑化液为由以下原料组成的混合液:浓度为95g/L的甘油水溶液,用量为98kg/吨膜，浓度为22g/L的三甘醇水溶液，用量为33g/吨膜，浓度为23g/L的二甘醇水溶液，用量为30kg/吨膜；二氧化硅含量为14g/L的硅溶胶水溶液，用量为11 kg/吨膜。(4)塑化后的薄膜经热风循环干燥、调湿室调湿后，便制得所述再生纤维素膜。所得再生纤维素膜的性能指标为:定量:50.2g/m2，水分:8.0%，纵向抗张强度:49.78N/15mm,纵向伸长率22.56%ο实施例5
(I)选取重量比为80 %的棉浆柏和20 %的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，将粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜。(2)将薄膜进行脱硫、漂白处理；(3)将脱硫、漂白处理后的薄膜转入塑化池，使之浸入塑化液中，在温度60°C的条件下塑化4秒。塑化液为由以下原料组成的混合液:浓度为100g/L的甘油水溶液，用量为IOOkg/吨膜，浓度为25g/L的三甘醇水溶液，用量为35kg/吨膜，浓度为25g/L的二甘醇水溶液，用量为35kg/吨膜；二氧化硅含量为15g/L的硅溶胶水溶液，用量为12 kg/吨膜。
(4)塑化后的薄膜经热风循环干燥、调湿室调湿后，便制得所述再生纤维素膜。所得再生纤维素膜的性能指标为:定量:52.0g/m2，水分:8.6%，纵向抗张强度:55.02N/15mm,纵向伸长率 22.34%ο本发明所述方法生产的产品，其性能指标的检测标准如下:定量按照《GB/T451.2纸和纸板定量的测定方法》进行检测；水分按照《GB/T 462纸和纸板水分的测定》进行检测；抗张强度、伸长率按照《GB/T 12914纸和纸板抗张强度的测定》进行检测。
权利要求
1.一种脱模专用再生纤维素膜的制备方法，其特征在于包括以下步骤: (1)粘胶制备:选取重量比为20-80%的棉浆柏和80-20%的木浆柏，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜； (2)脱硫漂白:将薄膜进行脱硫、漂白处理； (3)薄膜塑化:将脱硫、漂白处理后的薄膜浸入塑化液中，在温度50-60°C的条件下塑化4_10秒； (4)干燥调湿:塑化后的薄膜经干燥、调湿后，便制得所述再生纤维素膜。
2.如权利要求1所述的脱模专用再生纤维素膜的制备方法，其特征是所述塑化液为由下述的原料组成的混合液:浓度为60-90g/L的甘油水溶液，用量为80-100kg/吨膜，浓度为15-25g/L的三甘醇水溶液，用量为25-35kg/吨膜，浓度为15_25g/L的二甘醇水溶液，用量为25-35kg/吨膜；二氧化硅含量为10-15g/L的硅溶胶水溶液，用量为8_12 kg/吨膜。
全文摘要
本发明公开了一种脱模专用再生纤维素膜的制备方法，步骤如下(1)粘胶制备选取重量比为20-80％的棉浆粕和80-20％的木浆粕，经碱化、压榨、老化、黄化、溶解、熟成、过滤和脱泡工序制成粘胶，粘胶注入薄膜成型器中，生成薄膜；(2)脱硫漂白将薄膜进行脱硫、漂白处理；(3)薄膜塑化将脱硫、漂白处理后的薄膜浸入塑化液中，在温度50-60℃的条件下塑化4-10秒；(4)干燥调湿塑化后的薄膜经干燥、调湿后，便制得所述再生纤维素膜。该方法步骤简单，便于操作，无污染，所得产品可降解、达到了环保要求，无毒无味、无色透明、耐高温不粘连，可直接用于模具加工用脱模材料。
文档编号C08J7/12GK103172893SQ20131009441
公开日2013年6月26日 申请日期2013年3月23日 优先权日2013年3月23日
发明者王新, 张晓煜, 许丽丽, 贾锋伟 申请人:潍坊恒联玻璃纸有限公司