一般来说，任何醇或醚都可以通过这些方法转化成烃，但是甲醇是优选的原料，因为它可以从任何含碳资源(如煤、生物质、废物和天然气)以大规模和高效率生产。在转化成烃之前，可以将甲醇或醇进料至少部分地转化成其醚类似物，例如将甲醇转化成dme。已经公开了将醇转化成烃的类似方法，靶向不同的产物如芳烃。mtg方法通常提供高辛烷值合成汽油，收率优良，接近所生产的烃总量的约90重量％，并且用(r+m)/2(研究法辛烷值(ron)+马达法辛烷值(mon)/2)表示的典型的辛烷值接近90。合成汽油通常含有大量的对辛烷值贡献显著的芳烃。可以通过增加芳烃含量，例如，通过增加汽油合成反应器中的压力或温度或者通过降低空速，来获得甚至更高的辛烷值。然而，改变合成条件以提高芳烃选择性并由此提高辛烷值会降低汽油收率，因为芳烃的形成在本质上伴随着对链烷烃(特别是由于其蒸汽压力相对较高仅可以以有限程度加入到汽油产品中的丙烷和丁烷)的选择性增加。换句话说，现有是在制成高收率的低芳烃产品或制成低收率的高芳烃产品之间选择。本发明的第一个方面提供了一种用于生产烃类产品的方法和设备，其具有增强的芳烃选择性同时不增加对轻质链烷烃如丙烷和丁烷的选择性。本发明的第二方面提供了一种生产汽油的方法，其具有提高的收率和辛烷值。本发明的第三方面提供了一种制备高芳烃产品的方法。这些优点和其他优点由生产烃的方法提供，该方法包括以下步骤：-在包含沸石、氧化铝粘结剂和zn的双功能催化剂上转化包含醇、醚或其混合物的进料流，由此获得转化流出物，其中所述zn在转化步骤中至少部分地以在烃的脱氢中有活性的znal2o4存在，-分离所述流出物以获得含水工艺冷凝物流、液态烃流和气态流，-去除转化步骤中形成的部分氢气，以及将至少部分的气态和/或液态烃流再循环到转化步骤。即根据本发明，提供了一种制备烃类产品的方法，其中将在转化步骤中产生的氢气通过吹扫部分气态再循环料流(在下文中被称为被动h2排除)，或者通过部分或完全地从一个或多个再循环料流中去除h2(在下文中被称为主动h2排除)从合成回路中去除或部分去除，以便提供至少部分贫h2的再循环物。在该过程中，例如甲醇在与在烃脱氢中有活性的金属或金属氧化物组分组合的优选酸性沸石基催化剂上转化成包含芳烃的转化流出物。转化流出物被分离成气态流、含水工艺冷凝物和包含烃产物的液态烃流。通过其中去除氢的本发明方法和设备，因此可以提高芳烃选择性并且同时降低对轻质链烷烃如丙烷和丁烷的选择性。当该方法采用用于转化含氧化合物并使烃脱氢的双功能催化剂进行时，所述催化剂包含沸石、氧化铝粘结剂和zn，其中zn至少部分地以znal2o4存在，与不含zn的标准催化剂相比，芳烃收率增加。此外，申请人已经表明催化剂的选择性随着催化剂的尖晶石化程度而增加。为了提高芳烃的收率，提供含有酸性沸石位点以及脱氢位点(例如金属或氧化物)的双功能催化剂。这意味着包含一种或多种含氧化合物(例如甲醇)的料流可以在催化剂的存在下通过沸石转化成芳烃，同时也使烃(如环烷烃、链烷烃和/或异链烷烃)脱氢成烯烃和/或芳烃。在优选的实施方案中，催化剂被优化用于将含氧化合物(如甲醇和/或dme)转化成芳烃(在本文中缩写为mta)。粘结剂可以是纯氧化铝粘结剂或基于氧化铝的粘结剂，该基于氧化铝的粘结剂还包含氧化铝和氢氧化铝的混合物和/或例如二氧化硅/氧化铝。沸石可以例如是在mta和mtg方法中使用的通常已知的沸石之一。例如，h-zsm-5可以是优选的用于本发明催化剂的沸石，因为其独特的孔隙结构导致有利的尺寸选择性以及相对低的结焦速率。在mta方法的情况下，h-zsm-5可以是特别优选的。用于mta的具有低zn含量(如1wt％zn)的zn/zsm-5催化剂的实例是已知的，并且已在争论：避免较高的zn含量以避免甲醇裂解成碳氧化物。然而，申请人已经表明，与已知的催化剂相比，催化剂中的高zn含量可以导致在mta方法中芳烃收率提高。因此，在几个有利的实施方案中，催化剂中的总zn含量为3–25wt％、5–20wt％、7–15wt％或8–13wt％，如高于7wt％zn、高于10wt％zn或12wt％或更高的zn。根据生产方法，催化剂中的zn可以以多种浓度存在于本发明催化剂的粘结剂和沸石中。例如，在一些实施方案中，zn浓度在粘结剂相中高于在沸石相中，这例如可以是其中通过浸渍施加zn的情况。其中zn存在于沸石和氧化铝粘结剂二者中的催化剂允许通过“简单的”手段如通过浸渍进行工业生产。例如，如本文所述的双功能催化剂可以通过zn浸渍包含氧化铝粘结剂和沸石如zsm-5的“碱催化剂”来实现。优选的碱催化剂包含30-50％的粘结剂和50-70％的沸石。可以通过使沸石或沸石和氧化铝粘结剂与含锌溶液接触进行浸渍。该溶液可以优选为含水的，但也可以优选除水以外的其他溶剂。也可以通过使沸石或沸石和氧化铝粘结剂与固体zn化合物接触，例如通过混合和/或研磨或其他处理以确保组分的均匀混合进行浸渍。zn源可以是任何含zn的有机和/或无机化合物。优选的化合物包括硝酸锌、乙酸锌和氧化锌、氢氧化锌、碳酸锌或其混合物。为了提供功能性催化剂，通常在浸渍之后进行煅烧或类似的处理。然而，在用zn浸渍沸石或基于氧化铝/沸石的催化剂以便在沸石中获得所需量的zn时，还可以将大量的zn引入到粘结剂中，例如作为zno和/或znal2o4。根据对浸渍的催化剂的处理，可以实现各种比例的zno/znal2o4。申请人已经表明，在理想的催化剂中，氧化铝粘结剂中的zn主要以znal2o4存在。将粘结剂相中的氧化锌zno的相对量定义为以zno存在的zn相对于粘结剂相中所含zn的总量的摩尔百分比，可能期望具有以下催化剂，其中存在于粘结剂相的zno的量小于50％，或优选小于10％，如小于5％或小于2％，优选小于1％，如0.5％或小于0.1％的zno。即优选的是，根据反应方程式zno+al2o3→znal2o4，粘结剂中的zn可以是完全尖晶石化的，这意味着粘结剂中的全部或基本上全部的zn以znal2o4存在。优选氧化铝粘结剂中的大部分zn以znal2o4形式存在。将粘结剂相中znal2o4的相对量定义以znal2o4存在的zn相对于粘结剂相中所含zn的总量的摩尔百分比，在一些实施方案中，粘结剂中的50-100％的zn以znal2o4存在，例如超过60％、超过70％或超过80％。在一些有利的实施方案中，粘结剂中的85-100％的zn以znal2o4存在，如超过90％或超过95％。如申请人所示，可以以高的尖晶石化程度来避免meoh的裂解，尤其是在催化剂中zn含量高的情况下，可以优选粘结剂中超过97％的zn以znal2o4存在，如粘结剂中超过98％、超过99％、超过99.5％或超过99.8％的zn以znal2o4存在。最佳的和实际可实现的znal2o4含量范围可以是粘结剂中95-100％以znal2o4存在，如粘结剂中97％-99.9％的zn以znal2o4存在。在优选的实施方案中，催化剂已经完全尖晶石化，意味着粘结剂中的全部或基本上全部的zn以znal2o4存在。粘结剂中的zno在裂解甲醇中是有活性的，这是mta中不期望的反应。根据催化剂的生产和后处理手段，氧化铝粘结剂中的zn或多或少可以以znal2o4存在。通常应用于生产金属/沸石体系的zn浸渍催化剂的蒸汽处理或煅烧可以导致zn的部分尖晶石化(zno+al2o3->znal2o4)。然而，已经表明，采用高zn含量，即使相对高的尖晶石化程度也可以导致大量的meoh裂解，但是在氧化铝粘结剂中zn的高尖晶石化程度或优选完全尖晶石化的情况下(即其中粘结剂中的全部或基本上全部的zn以znal2o4存在)，实现了非常理想的催化剂。如本文所述的其中粘结剂中的全部或基本上全部的zn以znal2o4存在并且其中在粘结剂中基本上不存在zno的双功能催化剂表现出对cox的低选择性，即使zn含量较高，例如高于9wt％。因此，在优选的实施方案中，新鲜的(开始运行)催化剂具有低于8％、优选低于7％，如6％或更低、或5％或更低、或甚至2％或更低的cox选择性(在420℃、20巴、10mol％甲醇和1.6的whsv下测定)。cox选择性被定义为根据以下净反应转化成co和co2的进料中甲醇的摩尔百分比：ch3oh→co+2h2ch3oh+h2o→co2+3h2因此，本申请提供了一种优选的双功能催化剂，其包含氧化铝粘结剂h-zsm-5和总催化剂中8-15wt％的zn，并且其中粘结剂中的zn完全或基本完全被尖晶石化。所述催化剂在mta反应中提供高芳烃收率，同时使甲醇的裂解降低至低于7％。示例性的双功能催化剂可以理想地包含30-65wt％h-zsm-5、5-40wt％znal2o4、0-40wt％al2o3、0-10wt％zno。在一些实施方案中，催化剂的特征还可以在于具有存在于沸石相中的0.1-12wt％如1-7wt％的zn。或者，其可包含50-60wt％h-zsm-5、10-35wt％znal2o4、2-25wt％al2o3、0-7wt％zno。为了避免在粘结剂相中存在游离zno，至少有少量过量的al2o3在与zno反应时未被尖晶石化可能是有利的。在制备“碱催化剂”时使用较高量的al2o3将导致更稳健的催化剂制备过程。由于催化剂在操作过程中逐渐结焦，催化剂必须每隔一段时间在包含o2的料流中再生。具有中等至高的znal2o4:zno含量的部分尖晶石化催化剂可以例如通过在空气中在300-500℃下加热zn浸渍的碱催化剂来获得。具有非常高的znal2o4:zno含量的部分尖晶石化催化剂、完全尖晶石化催化剂或基本上完全尖晶石化催化剂可以通过在300-550℃下在蒸汽中或在包含至少10vol％、30vol％、50vol％或80vol％蒸汽的气氛中加热zn浸渍的催化剂来获得。具有非常高的znal2o4:zno含量的部分尖晶石化催化剂、完全尖晶石化催化剂或基本上完全尖晶石化催化剂可以通过在300-550℃下在蒸汽中或在包含至少10vol％、30vol％、50vol％或80vol％蒸汽的气氛中加热部分尖晶石化催化剂来获得。可以以多种方式提供如本文所述的至少部分尖晶石化催化剂，优选具有非常高的znal2o4含量的部分尖晶石化催化剂、完全尖晶石化的催化剂或基本上完全尖晶石化催化剂，包括在生产期间获得期望的尖晶石化催化剂或通过生产具有低于所需的尖晶石化百分比的尖晶石化程度的催化剂，然后在随后的步骤中(例如如在原位蒸汽处理步骤中)蒸汽处理所述催化剂以获得具有所需的尖晶石化程度的催化剂。可以应用多种方法来生产双功能催化剂：两种组分(zn和沸石)可以构成一个完整的实体，例如，如通过浸渍或离子交换将zn组分引入到沸石(沸石本身上或其中沸石嵌入在氧化铝粘结剂中的挤出物上)而获得的。在成型之前，例如在挤出或造粒期间，zn组分也可以以盐的形式(作为固体或在溶液中)或者作为氧化物、氢氧化物或碳酸盐与沸石、粘结剂和/或润滑剂一起加入。浸渍后处理(煅烧或类似的热处理)优选在潮湿的气氛中进行，例如通过在300-550℃下在蒸汽中或在包含至少10vol％、30vol％、50vol％或80vol％蒸汽的气氛中加热zn浸渍的碱催化剂。还可以施加几种酸性组分和金属组分的物理混合物，并且可以将混合物装入反应器以形成均匀的混合物或形成交替层，或者它们可以分级至不同程度。甲醇制芳烃获得的烃流可以富含芳烃，在这种情况下，该方法在下文被称为甲醇制芳烃(mta)方法。在mta转化方法中，将甲醇和/或其他含氧化合物转化成芳烃，同时使烃(包括一种或多种类型的烃，包括环烷烃、链烷烃和异链烷烃)脱氢成烯烃和/或芳烃。mta转化方法可以优选在5-60巴、优选10-40巴的压力；300-500℃、优选330-480℃的温度和/或0.1至10、优选0.3-3的重时空速(kg醇和/或醚进料/千克催化剂/小时)下进行。mta方法可以提供特别适合作为下游芳烃加工(例如，用于制造对二甲苯)的原料的产品。甲醇制汽油根据本发明方法获得的烃流可以包含粗汽油，在这种情况下，该方法在本文被称为甲醇制汽油(mtg)方法。在mtg转化方法中，甲醇转化成包含芳烃、环烷烃、链烷烃和异链烷烃和烯烃的粗汽油，同时使烃(包括一种或多种类型的烃，包括环烷烃、链烷烃和异链烷烃)脱氢成烯烃和/或芳烃。mtg转化方法可以优选在5-60巴、优选10-40巴的压力；300-500℃、优选300-430℃的温度和/或0.1至10、优选0.5-3的重时空速(kg醇和/或醚进料/千克催化剂/小时)下进行。氢气排除促进芳烃形成的脱氢反应受平衡限制，并且在合成回路中，氢气可能积累直到脱氢反应变成基本上消失的。因此，从回路中去除氢气确保了脱氢反应持续进行。氢气的去除可以是连续的、间歇进行和/或通过例如在贫化或部分贫化再循环料流中预先选择的或适应的所需h2浓度来确定。根据本发明，h2可以通过一种或多种去除h2的方法在一个或多个阶段从一个或多个流中至少部分地去除。如上所述，从合成回路中去除h2可以是被动的，即通过吹扫部分的气态再循环料流，或者是主动的，被理解为选择性地使一个或多个再循环料流贫化或部分贫化h2的方法。根据用于h2去除的方法，可以去除或多或少的h2。而且，在去除中对h2的选择性可能有所不同。例如，如果使用选择性透过膜进行去除，则膜可以允许除h2之外的其他物质如甲烷和一氧化碳通过，在这种情况下，不是只有h2被去除。类似地，例如氧化步骤可能导致除h2之外的其他物质(例如，一氧化碳)氧化。根据一些实施方案，通过使气态流通过氢气选择性透过膜，从气态流获得至少部分贫h2的再循环料流。即将该气态流提供到其中气体通过去除h2的膜的阶段。可以调节h2在选择性膜中的透过率，以使渗余物中的预定量的氢作为至少部分贫h2的再循环料流再循环到转化步骤。或者，通过使所述气相在与预定量的分子氧混合之后通过催化优先氧化(常被称为prox)的步骤，在该步骤中氢气与所述预定量的氧气反应形成水，以及使至少部分贫氢的所述反应后的料流再循环到转化步骤，从气态流获得至少部分贫h2的再循环料流。催化氧化优选在与转化步骤中基本上相同的压力下在50-300℃、优选100-200℃的温度下进行。在选择性氧化中有效的催化剂通常包含负载在无机金属氧化物上的贵金属。任选地，通过使所述气相在与预定量的非分子氧清除剂混合之后通过催化氧化步骤，在该步骤中氢气与所述预定量的氧化剂反应，以及使至少部分贫氢的所述反应后的料流再循环到转化步骤，从气态流获得至少部分贫h2的再循环料流。氢气清除剂可以是醛或酮，在这种情况下，所述醛和氢气在加氢催化剂上转化成醇。例如，醛可以是甲醛，在这种情况下，甲醛和氢气在加氢催化剂上转化成甲醇。氢气清除剂可以是过氧化氢，在这种情况下，过氧化氢和氢气在加氢催化剂上转化成水。将转化步骤的流出物分离成气相和水相和液态烃相的分离步骤通常通过在基本上10-50巴的合成压力下冷却转化流出物来进行，通常通过冷却至30至80℃的温度。在这些条件下，h2几乎仅存在于分离器中的气相中，而液态烃(以及水相)几乎完全不含h2。这意味着可以将液态烃相分离成产物相和一个或多个较低沸点相和/或较高沸点相，然后可以将至少一个较低沸点相和/或较高沸点相作为一个或多个至少部分贫h2的再循环物之一至少部分地再循环到转化步骤。因此，已经提出了根据本发明的几个实施方案，其中氢气可以从合成回路中去除并且由此增强对芳烃的选择性。提高对芳烃的选择性的其他手段例如包括升高转化反应器中的温度，由此在热力学上有利于脱氢反应，并且进而增强对芳烃的选择性。h2去除的程度会影响来自转化的产品。如上所述，如果没有建立氢气去除手段，氢气将在回路中积累，并且最终，脱氢反应将停止。因此，为了维持脱氢反应，可能需要从回路中连续去除氢气。收率和选择性可能增加到何种程度取决于从合成回路中排除多少氢气。因此，如果只有有限部分的氢气被排除，例如吹扫部分的再循环气(被动排除)，这将导致芳烃略微富集的产品，而如上所述通过主动h2排除可实现的高度氢气排除将提供具有高芳烃含量、甚至以芳烃为主要成分的产品。因此，氢气去除的程度代表了控制芳烃选择性和产物收率的方便且有效的工具。在甲醇制汽油的情况下，被动或主动的氢气去除将导致更高的汽油收率以及由于增强的芳烃选择性而提高的辛烷值。然而，在大多数地区，芳烃的含量通常都被调节至35vol％(大约40wt％)，这就对可以去除多少氢气施加了限制。尽管如此，汽油收率提高了几个百分点同时辛烷值增加了几个点，这代表了重大的经济优势。而且，如实施例所示，本方法显著降低了对重油(碳数c11和更高)和杜烯(1,2,4,5四甲苯)的选择性。即本发明实现了以提高的收率和辛烷值以及降低的对重油和杜烯的选择性制备汽油。在mta情况下，对于应该去除多少氢气没有限制，并且在接近完全氢气排除时可以实现大约70％或更高的芳烃收率。对芳烃的选择性随温度增加而增加，部分归因于较高的反应速率，但主要是因为通过温度升高使脱氢在热力学上成为有利的。因此，通过在较高的温度下进行转化可以获得较高的芳烃收率。因此，本发明方法提供了一种制备烃的方法，其中可以通过应用在脱氢和甲醇制烃形成中有活性的催化剂或催化剂的组合以及从合成回路被动或主动排除氢气的手段而将产品构成中的芳烃含量控制为显著程度，所述被动和/或活性排除氢气的程度控制产品构成中芳烃的量。进料流可以包含甲醇、二甲醚或其混合物。在优选的设置中，该方法在固定床反应器中进行。因此，总而言之，通过本发明实现了非常有利的方法，其中完全利用了从工艺回路中去除h2的优点以及双功能催化剂，该双功能催化剂优选具有高zn含量(例如，>8wt％)以及氧化铝粘结剂中zn的高尖晶石化程度并由此降低cox选择性，导致来自meoh裂解的h2形成减少。即在本方法的一些方面中提供了生产具有增加的芳烃含量的烃的方法，这是由于该方法和催化剂的h2减少特征。实施例1：催化剂的制备通过混合然后按照熟知的程序进行挤出来制备含有65wt％h-zsm-5和35％al2o3的碱催化剂。在煅烧时，将碱催化剂样品用含有不同zn浓度的硝酸锌的水溶液浸渍。将得到的孔隙填充的挤出物在空气中加热至470℃并在470℃下保持1小时以获得具有不同zn量的催化剂。实施例2：催化剂活性和再生使用通过实施例1中描述的程序制备的催化剂在等温固定床反应器中在420℃下进行甲醇的转化。使用n2作为惰性共进料以在反应器入口中获得7mol％的甲醇浓度。总压力为20巴，甲醇的空速(whsv)为2h-1。zn/h-zsm-5催化剂具有可逆以及不可逆失活的缺点。碳(焦炭)在催化剂上的沉积导致可逆失活。在表1所示的实施例中，失活的(结焦的)催化剂通过在500℃下在2％o2(在n2中)的流中燃烧除去沉积的碳而再生。由于不可逆的失活，催化剂在再生后没有完全恢复其活性。表1中的结果表明，与含有5％zn的催化剂相比，含有10％zn的催化剂在再生后能够显著地重新获得其更多的原始活性。表1：再生后的催化剂活性。烃产物中芳烃的wt％被定义为芳烃质量相对于流出物流中烃的总质量。实施例3：蒸汽处理的稳定性为了模拟在工业条件下扩展操作后的催化剂活性，在严苛条件下蒸汽处理后使催化剂经历甲醇转化。在与实施例2相同的条件下进行甲醇转化。表2中的结果表明，在严苛蒸汽处理后，含有10％zn的催化剂比含有5wt％zn的催化剂显著地保持更多的其原始活性。表2：严苛蒸汽处理后的催化剂活性损失(100％蒸汽在500℃和1巴下持续48小时)。烃产物中芳烃的wt％定义为芳烃质量相对于流出物流中烃的总质量。实施例4：甲醇裂解vs.zn含量甲醇/dme的裂解(分解)可经由多种机理发生。例如，催化剂中的酸性位点可以催化dme裂解成ch4、co和h2，而某些zn物质催化甲醇裂解成co和h2。co2可作为主要裂解产物形成或经由水煤气变换反应间接形成。当甲醇在含有zn的催化剂上转化时，部分甲醇由于裂解而转化为cox，这导致烃产物的收率较低。在420℃、20巴、10mol％甲醇(n2平衡)和1.6的空速(whsv)下进行了甲醇转化。使用根据实施例1制备的催化剂获得表3中的结果。结果表明裂解活性高度依赖于zn的量，即较高的zn含量导致较高的裂解活性。表3：在不同zn含量下的cox选择性zn含量(wt％)cox选择性(％)0<0.13254109实施例5：煅烧和蒸汽处理后的cox选择性含有65％zsm-5和35％al2o3的碱催化剂用硝酸锌水溶液浸渍。将得到的孔隙填充的挤出物分别在空气和蒸汽中煅烧。此外，在空气中煅烧的催化剂在煅烧之后经历蒸汽处理。使用与实施例4中相同的条件在这些催化剂上进行甲醇转化。表4中的结果表明，在煅烧浸渍的催化剂期间蒸汽的存在或在煅烧后在蒸汽的存在下加热催化剂导致对cox的选择性较低。这种观察结果可以通过以下事实而合理化：蒸汽的存在导致在粘结剂相中形成znal2o4而不是游离zno。表4：在不同蒸汽量的存在下煅烧的含有10％zn的催化剂的cox选择性实施例6-8：实施例6-8证明氢气对收率和选择性的影响。在420℃和1.6的重时空速下进行未掺杂的h-zsm-5的参考实验(实施例6)。然后重复实施例6，除了应用含有2.9wt％锌的zn浸渍催化剂(实施例7)。最后，重复实施例7，但这次将氮气载气用氮气中5vol％氢气的混合物代替(实施例8)。平均周期为30个小时的三个实验的结果在表5中报告。表5通过比较实施例7和参考实施例6，再次表明将zn掺入h-zsm-5催化剂导致收率和芳烃选择性显著提高。通过比较实施例7和8证明反应器入口处的氢气的影响，表明氢气的存在导致芳烃选择性下降并且c5+收率轻微降低。然而，当比较实施例8和参考实施例6时，显然，尽管存在氢气，但c5+收率和芳烃选择性仍然显著较高，表明zn掺杂的催化剂提高收率和芳烃选择性时，即使在反应器入口处存在氢气时。这证明，在合成回路中，控制再循环到转化反应器入口的氢气的量提供了将选择性引向芳烃的手段。还观察到(实施例7和8)：氢气的存在减少了杜烯和重油的形成。在实施例6-8中应用的高温下，相对于未掺杂的催化剂，当应用zn掺杂的催化剂时，观察到杜烯水平的一些增加。然而，在这些实施例中，杜烯选择性已经很低(低于4wt％)，从而导致对操作灵活性没有任何意义。总之，实施例6-8表明，即使在进料中存在氢气的情况下，向沸石掺入zn也增加芳烃选择性和c5+收率，以及进料中氢气的存在导致杜烯和重油的形成减少。因此，在合成回路中，关于实现本发明所需的效果，即增加c5+收率和芳烃的效果，再循环料流中有限量的氢气不是必然禁止的。下面参照附图进一步描述方法和设备。附图示出了本发明方法和设备的示例性实施方案，并且不被解释为限制本申请的范围。图1示出了根据本发明的第一实施方案的示意性设置，图2示出了根据本发明的第二实施方案的示意性设置，和图3示出了根据本发明的第三实施方案的示意性设置。图1示出了根据本申请的设备/方法的示意性概述。将转化流出物2进料至第一分离器3，其中转化流出物被分成三个流：工艺冷凝物4、第一产物流5和气体流6。将第一产物流进料到第二分离器7，其中第一产物流被分离成第二产物流8和包含c3-c4的lpg流，从中得到再循环料流9a。如本文所述，第一产物流接近无h2，并且h2主要存在于第一分离器中的气相中。因此，当第一产物流被分离成第二产物流8和再循环料流时，获得的再循环物流是贫h2的再循环物。第二产物流8可以被送往进行进一步的加工、升级、储存等。图2示出了根据本申请的设备/方法的示意性概述10。将转化流出物2进料至第一分离器3，其中转化流出物被分成三个流：工艺冷凝物4、第一产物流5和气体流6。至少一部分的气体流6通过h2消耗步骤11，由此获得贫h2的再循环料流9b。h2消耗步骤11可以包括例如h2透过膜和/或催化氧化步骤。图3示出了设备/方法的示意性概述12，其中，将图1和图2的实施方案组合起来，由此从气流9b获得贫h2流，并将来自第二分离器的lpg馏分作为贫h2流9a。在图1、图2和图3的实施方案中，将一个或多个贫h2流返回到转化步骤(未示出)，从中获得转化流出物2。转换步骤可以是mtg或mta过程。当前第1页12