本发明属于涂料制备技术领域，尤其涉及一种用于电泳漆的涂料的制备方法。
背景技术：
现有涂料因组成和用途不同，品种繁多，制备方法各异。涂料一般的制备方法主要包括四个：预混、砂磨、调稀和过滤包装。
通常，一个6100kg涂料经过这四个流程生产需要花40小时，其中砂磨(以一台篮式砂磨机为例)需花30小时，砂磨时间长，效率低。主要原因是产品的颜基比不是最佳比率，砂磨浆浓度过低，分散树脂所占比例过多，树脂包裹过于充分，砂磨粒径分布没有达到最佳的状态。
有鉴于此，有必要提供一种更优化的、研磨分布效率高的涂料制备方法。
技术实现要素：
为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种节省时间、生产效率高的用于电泳漆的涂料的制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明提供了一种用于电泳漆的涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将第一部分树脂基料、填料、第一部分稀释剂和第一部分溶剂搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入第二部分稀释剂砂磨至要求的粒径，
步骤3：补加第二部分树脂基料、第三部分稀释剂和第二部分溶剂，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
所述用于电泳漆的涂料包括以下重量份的组分：
所述用于电泳漆的涂料的制备方法包括以下步骤：
步骤1：将30～36份第一部分树脂基料、28～32份填料、9～11份第一部分稀释剂和0.1～1份第一部分溶剂搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入0.5～1.5份第二部分稀释剂砂磨至要求的粒径，
步骤3：补加20～24份第二部分树脂基料、0.5～1.5份第三部分稀释剂和1～3份第二部分溶剂，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
所述第二部分树脂基料占总的树脂基料质量的35～45％，优选为40％。
所述树脂基料为氟碳树脂、环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸树脂、醇酸树脂、酚醛树脂、氨基树脂中的至少一种。
所述填料为碳酸钙、硫酸钡、滑石粉、高岭土、石英粉中的至少一种。
所述稀释剂为水。
所述溶剂为200#溶剂油(松香水)、乙醇、乙二醇、甲苯、二甲苯、环己酮、醋酸乙酯、乙二醇乙醚醋酸酯、甲基异丁基酮中的至少一种。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下优点和有益效果：
本发明的方法所获得的用于电泳漆的涂料中颜基比达到最好的比率，砂磨细度能达到最佳的粒径和粒径分布，调整预混工艺中40％的树脂基料调至到调稀步骤中，从而减少砂磨量，并且能够达到原先工艺的粒径和粒径分布，实现最佳颜基比，并减少砂磨时间，提高生产效率。
通常，在现有工艺下生产一个6100kg涂料经过预混、砂磨、调稀和过滤包装这四个过程需要花40小时，其中砂磨(以一台篮式砂磨机为例)需花30小时。采用本发明的方法生产一个6100kg涂料经过预混、砂磨、调稀和过滤包装这四个过程需要花35小时，其中砂磨(以一台篮式砂磨机为例)需花25小时。本发明的方法要比现有技术要节省5个小时的生产时间，节省电费、人工费，并提升产能效益。
附图说明
图1是本发明实施例1与对比例1分别所得制得的用于电泳漆的涂料样品的粒径分布对比示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。本领域的普通技术人员应当理解，下文中所提供的实施例并非用来限制本发明所涵盖的范围。
在通过以下实施例对本发明的目的予以阐明、解释的情形下，所述组合物的组分均以重量份为通用标准予以释明。在无特别说明的情况下，为简明起见，本发明实施例中所述的“份”与重量份具有相同的意义。
实施例1
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料环氧树脂、30.46份填料滑石粉、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂200#溶剂油一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料环氧树脂、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂200#溶剂油，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
实施例2
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料聚氨酯、30.46份填料滑石粉、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂乙醇一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料聚氨酯、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂乙醇，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
实施例3
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料丙烯酸树脂、30.46份填料滑石粉、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂乙二醇一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料丙烯酸树脂、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂乙二醇，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
实施例4
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料氟碳树脂、30.46份填料碳酸钙、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂甲苯一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料氟碳树脂、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂甲苯，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
实施例5
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料醇酸树脂、30.46份填料硫酸钡、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂二甲苯一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料醇酸树脂、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂二甲苯，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
实施例6
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料酚醛树脂、30.46份填料高岭土、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂环己酮一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料酚醛树脂、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂环己酮，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
实施例7
步骤1：将33.26份第一部分树脂基料氨基树脂、30.46份填料石英粉、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂醋酸乙酯一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加22.18份第二部分树脂基料氨基树脂、1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂醋酸乙酯，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
对比例1
步骤1：将55.44树脂基料环氧树脂、30.46份填料滑石粉、9.6份第一部分稀释剂水和0.5份第一部分溶剂200#溶剂油一起加入分散罐中，用搅拌器搅拌均匀，
步骤2：将步骤1获得的色浆中加入1份第二部分稀释剂水砂磨至要求的粒径，
步骤3：放入调漆罐中，补加1份第三部分稀释剂水和2份第二部分溶剂200#溶剂油，搅拌均匀，
步骤4：经过滤、净化后，包装获得所述用于电泳漆的涂料。
图1是本发明实施例1与对比例1分别制备所得涂料样品的粒径分布示意对比图，图中样品1和样品4是对比例1制备获得的涂料样品，样品2和样品3是实施例1制备获得的涂料样品。样品1和样品4分别为俩个粒径细度上下限的涂料样品，从图1可以清楚的看出样品1和样品4中间粒径分布的变化。样品2和样品3分别为俩个细度接近的样品，从图1可以清楚的看出样品2和样品3中间粒径分布基本上没有变化。
通过本发明制得的颜基比改善后的电泳漆涂料样品和旧配方所得样品的粒径分布是基本一致的。对比例1中预混的颜基比是1.71:1，实施例1中预混的颜基比是2.76:1，实施例1预混的颜基比要比对比例1的预混的颜基比高1.01。电泳漆的预混粘度对砂磨的分散效果有一定影响，预混粘度高会降低砂磨的分散效果。当预混的颜基比增大时，电泳漆的预混粘度会逐渐减小。颜基比达到最佳状态的时候，粘度也是在最佳状态，砂磨分散也会在最佳效果。颜基比对电泳漆的分散效果具有较大的影响，要得到分散性能良好的电泳漆,就必须采用最佳颜基比研磨制备电泳漆。
由实施例1和对比例1所获得的涂料可知，采用本发明的方法生产一个6100kg涂料(实施例1)经过预混、砂磨、调稀和过滤包装这四个过程需要花35小时，其中砂磨(以一台篮式砂磨机为例)需花25小时。实施例1要比对比例1节省5个小时的生产时间，节省电费、人工费，并提升产能效益。
本发明的方法所获得的用于电泳漆的涂料中颜基比达到最好的比率，砂磨细度能达到最佳的粒径和粒径分布，调整预混工艺中40％的树脂基料调至到调稀步骤中，从而减少砂磨量，并且能够达到原先工艺的粒径和粒径分布，实现最佳颜基比，并减少砂磨时间，提高生产效率。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，本发明所例举的实施例无法对所有的实施方式予以穷尽，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。在本发明中提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同一篇文献被单独引用为参考那样。