安全气囊支撑架总成及车辆的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种安全气囊支撑架总成及车辆，所述安全气囊支撑架总成包括安全气囊支撑架和用于将所述安全气囊支撑架连接到车身的安装机架，所述安全气囊支撑架包括本体板、分别从该本体板的两端弯折的第一弯折板和第二弯折板以及分别连接于所述第一弯折板和所述第二弯折板的两个连接板，本体板上设置有用于安装安全气囊壳体的安装部，并且，所述安全气囊支撑架通过所述连接板安装于安装机架上。由于安全气囊支撑架通过安装机架连接于车身，延长了从车身向安全气囊支撑架传递振动的路径，并且该振动受到连接部分的阻滞，而使振幅和频率减小。通过对安全气囊支撑架的结构设计，有效提高其固有频率，增加动刚度，从而减少发生共振的可能性。
【专利说明】安全气囊支撑架总成及车辆
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆领域，具体地，涉及一种安全气囊支撑架总成。此外，本实用新型还涉及一种具有所述安全气囊支撑架总成的车辆。
【背景技术】
[0002]安全气囊作为车身被动安全性的辅助配置，日渐受到人们的重视。当汽车碰撞后，在乘员与车内构件发生“二次碰撞”前，迅速在两者之间打开一个充满气体的气垫，使乘员因惯性而移动时扑在该气垫上，以缓和乘员受到的冲击并吸收碰撞能量，减轻乘员伤害。
[0003]副驾驶位安装气囊安装在副驾驶位正前方的平台内部，在意外发生的瞬间可以有效保护副驾驶位乘员的头部和胸部。现有副驾驶位安全气囊通常通过支撑架(或称安全气囊支架)固定安装于仪表横梁上，如根据现有的一种汽车安全气囊支架总成中，包括支架主体，该支架主体两侧布置侧壁面，后端布置向外微翘的折板，并通过侧壁和后端折板将支架总成焊接在汽车仪表横梁上。
[0004]这种支撑架虽然具有较高的连接强度和静刚度，能够在安全气囊充气瞬间，避免由于气囊膨胀的冲击力而发生严重变形或从仪表横梁脱落，但是由于支撑架直接连接于仪表横梁，在车身振动容易传递至支撑架，当这一振动频率接近支撑架固有频率时发生共振，因而容易产生变形或疲劳破坏，影响车辆安全性。
[0005]有鉴于此，有必要提供一种能够解决上述现有技术中存在的问题的技术方案。实用新型内容
[0006]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种安全气囊支撑架总成，该总成能够有效防止安全气囊支撑架发生共振，减小安全气囊支撑架变形和疲劳破坏的发生，提高车辆安全性。
[0007]为了实现上述目的，本实用新型提供一种安全气囊支撑架总成，该安全气囊支撑架总成包括安全气囊支撑架和用于将所述安全气囊支撑架连接到车身的安装机架，所述安全气囊支撑架包括本体板、分别从该本体板的两端弯折的第一弯折板和第二弯折板以及分别连接于所述第一弯折板和所述第二弯折板的两个连接板，所述本体板上设置有用于安装安全气囊壳体的安装部，并且，所述安全气囊支撑架通过所述连接板安装于所述安装机架上。
[0008]优选地，所述连接板与所述第一弯折板和所述第二弯折板的夹角均为90°。
[0009]优选地，所述第一弯折板和/或所述第二弯折板通过过渡板连接于所述本体板。
[0010]优选地，所述本体板与所述第一弯折板的连接位置形成有减重孔和/或加强筋；并且/或者，所述本体板与所述第二弯折板的连接位置形成有减重孔和/或加强筋。
[0011]优选地，所述本体板上形成有用于容纳所述安全气囊壳体的容纳孔和用于连接所述安全气囊壳体的连接孔。
[0012]优选地，所述安全气囊支撑架为冲压成型件。
[0013]优选地，所述连接板通过螺接或销轴连接安装于所述安装机架上。
[0014]优选地，所述连接板和所述安装机架上设置有用于使螺栓或销轴穿过的安装孔。
[0015]在此基础上，本实用新型提供一种车辆，该车辆具有车身、安全气囊组件以及本实用新型提供的所述安全气囊支撑架总成，所述安全气囊组件包括安全气囊壳体，所述安装机架焊接于所述车身。
[0016]优选地，所述车身具有仪表板管梁，所述安装机架焊接于所述仪表板管梁上。
[0017]通过上述技术方案，由于安全气囊支撑架安装于安装机架，该安装机架连接于车身，延长了从车身向安全气囊支撑架传递振动的路径，并且该振动受到连接部分的阻滞，而使振幅和频率减小。此外，通过对安全气囊支撑架的结构设计，有效提高其固有频率，增加动刚度，从而减少发生共振的可能性，避免由于安全气囊支撑架变形或疲劳破坏而使安全气囊无法打开，提升车辆安全性。
[0018]本实用新型的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
[0020]图1是根据本实用新型优选实施方式的安全气囊支撑架的立体结构示意图；
[0021]图2至图4分别是图1中安全气囊支撑架的主视、俯视和左视示意图；
[0022]图5是安全气囊壳体安装于根据图1所示的安全气囊支撑架的结构示意图。
[0023]附图标记说明
[0024]I 安全气囊支撑架11 连接板
[0025]12 本体板13 第一弯折板
[0026]14 第二弯折板15 过渡板
[0027]16 减重孔17 加强筋
[0028]18 容纳孔2 安全气囊壳体
【具体实施方式】
[0029]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0030]参照图1至图5所示，根据本实用新型一种优选实施方式的安全气囊支撑架总成，包括安全气囊支撑架I和安装机架。其中，安装机架固定连接于车身，例如可以焊接于车身的仪表板管梁。安全气囊支撑架I包括本体板12、分别从该本体板12的两端弯折的第一弯折板13和第二弯折板14以及分别连接于所述第一弯折板13和所述第二弯折板14的两个连接板11。所述本体板12上设置有用于安装安全气囊壳体2的安装部，并且，所述安全气囊支撑架I通过所述连接板11安装于所述安装机架上。
[0031]与现有技术中将安全气囊支撑架I直接焊接于车身相比，由于本实用新型的安全气囊支撑架I首先安装于安装机架，然后通过该安装机架连接于车身，延长了从车身向安全气囊支撑架I传递振动的路径，并且该振动受到连接部分的阻滞，而使振幅和频率减小，从而减少发生共振的可能性，避免由于安全气囊支撑架I变形或疲劳破坏而使安全气囊无法打开，提升车辆安全性。
[0032]此外，本实用新型为了增加安全气囊支撑架I的固有频率，从而提高其动刚度，对安全气囊支撑架I的结构进行了改善设计。通过以上设计，车身与安全气囊壳体2之间的振动传递路径多次改变，避免气囊引爆时的冲击力使结构或连接失效，提高了动刚度。通过对安全气囊支撑架的结构设计，有效提高其固有频率，增加了动刚度。
[0033]在上述结构基础上，所述本体板12、第一弯折板13、第二弯折板14及连接板11的尺寸、相互之间的夹角、位置关系等可以根据在车辆上的布置情况而具体选择。例如，连接板11与所述第一弯折板13和所述第二弯折板14的夹角可以分别为90°。所述第一弯折板13和/或所述第二弯折板14可以通过过渡板15连接于所述本体板12，以便于在过渡板15位置处布置其他零部件。并且该过渡板15能进一步提高安全气囊支撑架I的动刚度。
[0034]作为本实用新型一种较为优选的实施方式，所述本体板12与所述第一弯折板13的连接位置并且/或者所述本体板12与所述第二弯折板14的连接位置可以形成有减重孔16和/或加强筋17。其中，减重孔16能够减小弯折部分的应力集中，加强筋17有助于较大地提高结构强度。
[0035]正如以上所述，安全气囊壳体2安装于安全气囊支撑架I的本体板12上，为此，所述本体板12上可以形成有用于容纳所述安全气囊壳体2的容纳孔18和用于连接所述安全气囊壳体2的连接孔，如图1和图3所示。
[0036]优选地，上述安全气囊支撑架I为冲压成型件。
[0037]根据本实用新型一种较为优选实施方式的安全气囊支撑架总成中，所述连接板11通过螺接或销轴连接安装于所述安装机架上。上述螺接或销轴连接可以有多种形式，例如在安全气囊支撑架I和安装支架的一者上形成突出的螺柱，并使该螺柱穿过另一者，然后通过螺母固定。优选地，安全气囊支撑架I包括连接板11，该连接板11和安装支架上设置有用于使螺栓或销轴穿过的安装孔。一方面，这种安装方式能够改善安全气囊支撑架I的拆装便利性，便于维修和更换安全气囊相关组件；另一方面，形成的所述安装孔能够防止连接板11和安装机架上的疲劳裂纹传递，延长使用寿命。
[0038]在此基础上，本实用新型还提供一种车辆，该车辆具有车身、安全气囊组件和本实用新型提供的上述安全气囊支撑架总成，其中，所述安全气囊组件包括安全气囊壳体2。优选地，所述车身具有仪表板管梁，并且，所述安装机架焊接于该仪表板管梁上。
[0039]以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
[0040]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0041]此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
【权利要求】
1.一种安全气囊支撑架总成，其特征在于，该安全气囊支撑架总成包括安全气囊支撑架（I)和用于将所述安全气囊支撑架（I)连接到车身的安装机架，所述安全气囊支撑架（I)包括本体板（12)、分别从该本体板（12)的两端弯折的第一弯折板（13)和第二弯折板（14)以及分别连接于所述第一弯折板（13)和所述第二弯折板（14)的两个连接板（11)，所述本体板（12)上设置有用于安装安全气囊壳体（2)的安装部，并且，所述安全气囊支撑架（I)通过所述连接板（11)安装于所述安装机架上。
2.根据权利要求I所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述连接板（11)与所述第一弯折板（13)和所述第二弯折板（14)的夹角均为90°。
3.根据权利要求I所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述第一弯折板（13)和/或所述第二弯折板（14)通过过渡板（15)连接于所述本体板（12)。
4.根据权利要求I所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述本体板（12)与所述第一弯折板（13)的连接位置形成有减重孔（16)和/或加强筋（17);并且/或者，所述本体板（12)与所述第二弯折板（14)的连接位置形成有减重孔（16)和/或加强筋（17)。
5.根据权利要求I所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述本体板（12)上形成有用于容纳所述安全气囊壳体（2)的容纳孔（18)和用于连接所述安全气囊壳体（2)的连接孔。
6.根据权利要求I所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述安全气囊支撑架（I)为冲压成型件。
7.根据权利要求I至6中任意一项所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述连接板（11)通过螺接或销轴连接安装于所述安装机架上。
8.根据权利要求7所述的安全气囊支撑架总成，其特征在于，所述连接板（11)和所述安装机架上设置有用于使螺栓或销轴穿过的安装孔。
9.车辆，其特征在于，该车辆具有车身、安全气囊组件和根据权利要求I至8中任意一项所述的安全气囊支撑架总成，所述安全气囊组件包括安全气囊壳体（2)，所述安装机架焊接于所述车身。
10.根据权利要求9所述的车辆，其特征在于，所述车身具有仪表板管梁，所述安装机架焊接于所述仪表板管梁上。
【文档编号】B60R21/205GK204037505SQ201420358215
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】刘金禄, 王俊, 盛守增, 绪海涛, 张雷超 申请人:天津博信汽车零部件有限公司