车辆用主缸的制作方法

本发明涉及一种车辆用主缸。

本申请基于2014年4月28日申请的日本国专利2014-093101号主张优先权，并在此引用该内容。

背景技术：

具有将覆盖缸体的开口部侧的覆盖部件利用卡止于缸体的开口部的卡止部件安装于缸体，并经由该覆盖部件限制活塞的拔出的构造的主缸(例如专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本国实开昭58-54362号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

上述主缸在制造时费工夫。

本发明的方式提供一种能够提高制造效率的车辆用主缸。

用于解决技术课题的技术方案

在本发明第一方式中，在车辆用主缸中，在缸体上设置有移动限制部件，移动限制部件插通于形成在所述缸体的径向孔，限制活塞相对于所述缸体的移动，所述移动限制部件将检测操作件的操作的检测部件固定于所述缸体。

在本发明第二方式中，所述缸体将安装所述操作件的支撑部和储存制动液的储液箱一体设于缸体主体部件，所述移动限制部件使将所述检测部件固定于所述缸体主体部件的螺纹部件。

在本发明第三方式中，所述螺纹部件的前端侧配置为能够与所述活塞抵接，限制所述活塞的移动。

在本发明第四方式中，所述移动限制部件经由配置于所述缸体内，并与所述活塞抵接的活塞抵接部件限制所述活塞的移动。

在本发明第五方式中，所述活塞抵接部件为沿着所述缸体的周向延伸的周向部件，在所述活塞抵接部件的一端侧与所述活塞抵接，并且向所述移动限制部件按压的部分，形成有朝向所述活塞抵接部件的另一端侧并且径向的内侧延伸的倾斜部。

在本发明第六方式中，所述活塞抵接部件保持可弯曲性保护部件的另一侧，所述可弯曲性保护部件的一侧被所述活塞保持，并覆盖所述缸体的开口部侧。

发明的效果

利用上述车辆用主缸，提高制造效率。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的俯视图。

图2是表示本发明第一实施方式的主视图。

图3是表示本发明第一实施方式的侧视图。

图4是表示本发明第一实施方式的图3的X-X剖视图。

图5是表示本发明第一实施方式的图4的主要部分的放大剖视图。

图6是表示与本发明第二实施方式的图5相对应的主要部分的放大剖视图。

图7是表示与本发明第三实施方式的图5相对应的主要部分的放大剖视图。

图8是表示与本发明第四实施方式的图5相对应的主要部分的放大剖视图。

具体实施方式

“第一实施方式”

根据图1～图5对本发明的第一实施方式进行说明。如图1～图3所示，第一实施方式中为一种储液箱一体型的车辆用主缸11，储液箱10构成车辆用主缸11的一部分。该车辆用主缸11用于自动两轮车、三轮小型机动车以及四轮小型机动车等骑乘型车辆，以暴露在外部的状态被安装。在此，以具有储液箱10的车辆用主缸11安装于车辆的状态为前提进行说明，此时，将车辆的前称为“前”，车辆的后称为“后”，车辆的左称为“左”，车辆的右称为“右”进行说明。在第一实施方式中，是一种通过驾驶员的右手操作的前轮制动用车辆用主缸11。本发明也能够适用于，通过驾驶员的左手操作的后轮制动用主缸和离合器用主缸，在这种情况下，以下的说明中的左右为相反。

车辆用主缸11安装在车辆的图1中双点划线所示的转向杆15的安装部16。安装部16是位于转向杆15的右侧部并向左右方向延伸的部分。转向杆15由对圆筒状的管部件进行适当的弯曲加工而形成，至少安装有车辆用主缸11的安装部16的外周面为圆筒面状。

车辆用主缸11具有：全部为金属制的图1中所示的主体部件20、支架21、图2和图3中所示的两个安装螺栓22、22、制动杆23(操作件)、支撑螺栓24、支撑螺母25、盖部件26、图1中所示的两个安装螺钉27、27。另外，车辆用主缸11具有：图2和图3中所示的具有合成树脂制的壳体28的制动开关29(检测部件)、全部为金属制的、安装螺纹部件30(移动限制部件)、卡止垫圈31以及弹簧垫圈32、图4中所示的由橡胶等弹性材料构成的隔膜33。在此，制动开关29通过制动杆23的操作使制动开关29内部的接点接通或断开，其为了点亮车辆的未图示的制动灯而设置。此外，在本实施方式中，制动开关29的壳体28虽为合成树脂制，但是也可以是金属制或橡胶制。

主体部件20是通过铸造而成的一体成形品，如图1所示，其配置在转向杆15的安装部16的前侧。在主体部件20上，在其右侧部朝向后方突出地形成有安装座部34。主体部件20通过由该安装座部34和支架21夹持转向杆15的安装部16安装于转向杆15。安装座部34和支架21通过图2，图3中所示的上下二个安装螺栓22、22结合并夹持转向杆15。

如图3所示，在主体部件20的右侧部的下部，向前方突出地形成有上下一对板状的杆支撑部35、35。制动杆23插入该杆支撑部35、35之间。在该状态下，支撑螺栓24沿上下方向插通一方的杆支撑部35、制动杆23以及另一方的杆支撑部35并螺合于支撑螺母25。由此，制动杆23被该杆支撑部35、35、支撑螺栓24以及支撑螺母25可旋转地支撑。此时，制动杆23以支撑螺栓24为中心旋转。图1中所示的制动杆23在转向杆15的前方沿转向杆15自主体部件20向右方延伸。在主体部件20上形成有镜安装部36，其在比图3所示的上侧的杆支撑部35更上方的位置，即在图2所示的右侧部的上部安装有未图示的后视镜。

主体部件20上设置有从杆支撑部35、35的基端侧向左方延伸的缸体37。该缸体37在图1所示的转向杆15的前方沿该安装部16的轴向配置。该缸体37如图4所示，形成在主体部件20的下部。在主体部件20的上部，即在缸体37的上侧形成有储液箱壁部38。该储液箱壁部38成为沿上下方向的筒状，与封闭该缸体37侧的储液箱底部39在内侧形成储存制动液的储存室40。储液箱底部39也构成缸体37的上部。

缸体37是具有在左右方向上延长的缸体筒部45以及配置在与缸体筒部45的杆支撑部35、35相反的一侧的缸体底部46的有底筒状。缸体37在该缸体筒部45以及该缸体底部46的内侧，形成有在杆支撑部35、35侧具有开口部48的缸体孔47。

该缸体孔47沿图1所示的转向杆15的安装部16的轴向方向。如图4所示，缸体孔47具有缸体底部46侧的主孔部51、主孔部51的与缸体底部46相反一侧的倾斜孔部52、倾斜孔部52的与主孔部51相反一侧的口旁孔部53。口旁孔部53的与主孔部51相反一侧的端部构成缸体37的开口部48。主孔部51、倾斜孔部52和口旁孔部53使中心轴线一致，该中心轴线为缸体孔47的中心轴线。将该缸体孔47的中心轴线作为缸体37的中心轴线。以下，将该中心轴线称为缸体轴，将沿该中心轴线的方向称为缸体轴向，将与缸体37的中心轴线正交的方向称为缸体径向，将缸体37的绕中心轴线的方向称为缸体周向。

如图5所示，在缸体孔47中，主孔部51具有圆筒面状的内周面51a。倾斜孔部52具有，从内周面51a的开口部48侧的端缘部一边扩径一边向开口部48侧延伸的倾斜状的扩径内周面52a，以及，从与该扩径内周面52a的内周面51a相反一侧的端缘部一边扩径一边向开口部48侧延伸的倾斜状的扩径内周面52b。在倾斜孔部52中，就缸体轴向的两端的直径差用缸体轴向的两端间的距离除去的倾斜量而言，与扩径内周面52a相比，扩径内周面52b一方大。

口旁孔部53具有：圆筒面状的内周面53a；相对于内周面53a的开口部48，一边从相反侧的端缘部缩径一边相对于开口部48向相反侧延伸的缩径内周面53b；从缩径内周面53b的内周缘部向缸体径向的内侧延伸的底面53c。

底面53c的内周缘部相对于倾斜孔部52的扩径内周面52b的扩径内周面52a，与相反侧连接。底面53c相对于与缸体轴正交的面平行。

如图4所示，主孔部51与口旁孔部53相比，缸体轴向的长度长，在缸体孔47内，缸体轴向的长度最长。主孔部51具有与口旁孔部53相比，小径的内径，在缸体孔47内，在缸体径向具有最小径。口旁孔部53在缸体孔47内，配置在相对于缸体底部46的最相反侧。

在缸体筒部45中，在主孔部51与口旁孔部53的边界附近的外侧下部，形成有供制动开关29安装的安装座54。安装座54具有：缸体轴向的主孔部51侧的主座部55、比主座部55更向下方突出的缸体轴向的口旁孔部53侧的突出座部56。突出座部56的主座部55侧的壁部57相对于与缸体轴正交的面平行。安装座54形成为台阶状。

并且，在缸体筒部45上，在安装座54的突出座部56的位置形成有与缸体径向平行的径向孔58。径向孔58为螺纹孔，从突出座部56的下表面与下表面垂直而朝向上方形成。径向孔58在口旁孔部53的内周面53a开口。

在缸体底部46将其贯通地形成有螺纹孔部59。在该螺纹孔部59，虽未图示，螺合有将制动配管的接头安装于缸体37的螺栓。在该螺栓上形成有将主孔部51内与制动配管连通的通路。制动配管与设于车轮侧的盘制动等制动装置的轮缸连通。在缸体底部46形成有相对于缸体筒部45向相反侧突出，而限制制动配管的接头的旋转的限制凸部61。

在储液箱底部39，与缸体径向平行地形成有将主孔部51内与储存室40连通起来的第一连通孔62。第一连通孔62成为从储存室40侧向主孔部51侧阶梯性地成为小径的阶梯孔。另外，在储液箱底部39上，在比该第一连通孔62更靠近缸体底部46侧形成有未图示的第二连通孔。

储液箱壁部38具有：配置于缸体底部46侧，即左侧的侧壁部65；配置于前侧的前壁部66；相对于缸体底部46配置在相反侧，即右侧的侧壁部67；配置在后侧的图2所示的后壁部68。即，储液箱壁部38成为四角筒状。储液箱壁部38利用图4所示的侧壁部65、前壁部66、侧壁部67以及图2所示的后壁部68，包围图4所示的储存室40而形成，并且上部开口。

隔膜33具有：载置于储液箱壁部38的上表面上的形成为四角框状的框状板部69、从框状板部69的内周端缘部向下方延伸的筒状的外侧筒状部70、从外侧筒状部70的下端缘部向内侧延伸的框状的下板部71、从下板部71的内周端缘部向上方延伸的筒状的中间筒状部72、从中间筒状部72的上端缘部向内侧延伸的上板部73。外侧筒状部70、下板部71、中间筒状部72以及上板部73配置在储存室40内。隔膜33将储存室40划分为，存储比隔膜33更靠近下侧的制动液的液室74、与比隔膜33更靠近上侧的大气连通的气室75。隔膜33通过变形，而能够追随液室74的制动液的液量的变动。

盖部件26是铸造的一体成形品，在上侧覆盖隔膜33。利用盖部件26的下表面和储液箱壁部38的上表面夹持隔膜33的框状板部69。在该状态下，盖部件26利用如图1所示的安装螺钉27、27固定于图4所示的储液箱壁部38。这样，隔膜33被主体部件20的储液箱壁部38和盖部件26直接夹持。

车辆用主缸11具有：复位弹簧76、活塞77、帽形密封78、帽形密封79、保护罩80。它们都配置在上述缸体孔47内。保护罩80由保护罩主体81和刚性环82构成。复位弹簧76、活塞77以及刚性环82为金属制，帽形密封78、帽形密封79以及保护罩主体81由橡胶等弹性材料构成。

活塞77具有：圆柱状的轴部85、圆板状的凸缘部86、圆柱状的轴部87、圆板状的凸缘部88、圆柱状的轴部89、圆板状的凸缘部90、圆柱状的轴部91、圆板状的凸缘部92、圆柱状的轴部93、圆柱状的轴部94、圆板状的凸缘部95，它们形成为具有共通的中心轴线的同轴状。

轴部85形成于活塞77的最缸体底部46侧，即左侧。凸缘部86相对于轴部85的缸体底部46配置在相反侧，即右侧。凸缘部86的外径比轴部85的外径大径。轴部87相对于凸缘部86的轴部85配置在相反侧。轴部87的外径比轴部85的外径小径。凸缘部88相对于轴部87的凸缘部86配置在相反侧。凸缘部88的外径比凸缘部86的外径大径。

轴部89相对于凸缘部88的轴部87配置在相反侧。轴部89的外径比凸缘部88的外径小径。凸缘部90相对于轴部89的凸缘部88配置在相反侧。凸缘部90的外径与凸缘部88的外径同径。轴部91相对于凸缘部90的轴部89配置在相反侧。轴部91的外径比凸缘部90的外径小径。

凸缘部92相对于轴部91的凸缘部90配置在相反侧。凸缘部92的外径与凸缘部90的外径同径。轴部93相对于凸缘部92的轴部91配置在相反侧。轴部93的外径比凸缘部92的外径小径。轴部94相对于轴部93的凸缘部92配置在相反侧。轴部94的外径比轴部93的外径小径。

凸缘部95相对于轴部94的轴部93配置在相反侧。凸缘部95的外径比轴部94的外径大径，与轴部93的外径同径。凸缘部95相对于活塞77缸体底部46形成在最相反侧。活塞77在凸缘部88、90、92，能够滑动地嵌合于缸体孔47的主孔部51的内周面51a。由此，活塞77能够滑动地设于缸体37，并沿缸体轴向移动。

复位弹簧76为缸体轴向的一端侧比另一端侧大径的倾斜状的螺旋弹簧，在大径侧的端部与缸体底部46抵接，在小径侧的端部，在内侧插通有活塞77的轴部85并与凸缘部86抵接。

帽形密封78在包含中心轴线的面的截面的单侧形状形成为向缸体轴向一侧开口的C形。帽形密封78配置在活塞77的凸缘部86、88之间而与轴部87嵌合。帽形密封78成为C形的开口侧配置于凸缘部86侧的状态，外周部与主孔部51的内周面51a滑动接触。

帽形密封79在包含中心轴线的面的截面的单侧形状形成为向缸体轴向一侧开口的C形。帽形密封79配置在活塞77的凸缘部90、92之间而与轴部91嵌合。帽形密封79成为C形的开口侧配置于凸缘部90侧的状态，外周部与主孔部51的内周面51a滑动接触。

如图5所示，安装螺纹部件30具有：圆板状的头部105；比头部10小径，并从头部105延伸的柱状的螺纹轴部106；相对于螺纹轴部106的头部105从相反侧延伸的圆柱状的前端轴部107。头部105、螺纹轴部106、前端轴部107形成为同轴状。前端轴部107具有：形成为圆筒面状的外周面107a；相对于外周面107a的螺纹轴部106从相反侧的端缘部一边缩径一边延伸的缩径外周面107b；与中心轴正交的平坦的前端面107c。在安装螺纹部件30上，在C形的弹簧垫圈32和圆环状的卡止垫圈31各自的内侧预先插通并安装有前端轴部107以及螺纹轴部106。卡止垫圈31卡止于安装螺纹部件30，限制弹簧垫圈32从安装螺纹部件30拔出。

制动开关29的壳体28具有：主部110、比其厚度薄的安装部111。在壳体28的主部110的安装部111侧，形成有沿着上下方向并且沿着前后方向的壁部112。在安装部111上形成有沿着厚度方向贯通的贯通孔113。在制动开关29中，主部110与安装座54的主座部55抵接，安装部111与突出座部56抵接，壁部112与壁部57抵接。

在该状态下，将预先安装有卡止垫圈31以及弹簧垫圈32的状态的安装螺纹部件30的、前端轴部107以及螺纹轴部106插通于制动开关29的贯通孔113，而将螺纹轴部106螺合于缸体筒部45的螺纹孔即径向孔58。这样，通过一边使安装螺纹部件30螺合于径向孔58一边插通，使安装螺纹部件30的头部105利用缸体筒部45的突出座部56夹持弹簧垫圈32、卡止垫圈31以及制动开关29的安装部111，将制动开关29固定于缸体37。

将制动开关29固定于缸体37的状态的安装螺纹部件30形成为其前端轴部107具有比活塞77的凸缘部92更向缸体径向的内侧突出的长度。在将活塞77的凸缘部92相对于开口部48，比安装螺纹部件30的前端轴部107配置在相反侧的状态下，制动开关29固定于缸体37。这样，活塞77被图4所示的复位弹簧76按压而即便要向从缸体孔47拔出的方向移动，安装螺纹部件30与图5所示的活塞77的凸缘部92抵接而限制该移动。

即，安装螺纹部件30插通于形成在缸体37上的径向孔58，限制活塞77相对于缸体37的移动。在此，凸缘部92具有：成为其最大外径部的圆筒面状的外周面92a、从外周面92a的轴部93侧的端缘部一边缩径一边向轴部93侧延伸的缩径外周面92b、从缩径外周面92b向缸体径向的内侧延伸的端面92c。端面92c相对于与缸体轴正交的面平行。安装螺纹部件30在其前端轴部107的倾斜的缩径外周面107b与凸缘部92的缩径外周面92b抵接。在此，也可以通过延长前端轴部107的长度，使前端轴部107的圆筒面状的外周面107a与凸缘部92的端面92c抵接。

制动开关29在未操作制动杆23的状态下，被制动杆23按压而成为断开状态，在操作制动杆23而使制动杆23离开时，成为接通状态，检测制动杆23的操作。

保护罩80的保护罩主体81形成为筒状，具有一端的嵌合部115、中间的可弯曲部116、另一端的嵌合部117。嵌合部115以及嵌合部117形成为环状。可弯曲部116形成为与嵌合部115以及嵌合部117相比，缸体径向的厚度薄的筒状，并具有可弯曲性。在保护罩主体81的嵌合部117的缸体径向的内侧形成有安装槽118，在该安装槽118安装有刚性环82。

保护罩80使保护罩主体81的一端的嵌合部115配置在活塞77的轴部93与凸缘部95之间而与轴部94嵌合。另外，保护罩80成为从嵌合部115的外周侧延伸的可弯曲部116暂时相对于凸缘部92向相反侧延伸后，向缸体径向的外侧折返而在口旁孔部53内向凸缘部92侧延伸的状态。另外，保护罩80以另一端的嵌合部117利用刚性环82抑制缸体径向的变形的状态与口旁孔部53的内周面53a接触。由此，保护罩80使一侧的嵌合部115保持于活塞77，并且覆盖缸体37的开口部48侧而进行保护。

在向缸体孔47组装图4所示的复位弹簧76、活塞77、帽形密封78、79、保护罩80的情况下，在活塞77上预先组装帽形密封78、79、保护罩80。即，在由活塞77的凸缘部86、轴部87、凸缘部88构成的槽部分上嵌合帽形密封78。另外，在由活塞77的凸缘部90、轴部91、凸缘部92构成的槽部分嵌合有帽形密封79。另外，预先将刚性环82安装于保护罩主体81的状态的保护罩80安装于活塞77。此时，在图5所示的由活塞77的轴部93、轴部94、凸缘部95构成的槽部分嵌合有嵌合部115，而使可弯曲部116成为从嵌合部115相对于凸缘部92向相反侧延伸后，向缸体径向的外侧折返而向凸缘部92侧延伸的状态。

并且，向缸体孔47插入如图4所示的复位弹簧76，将上述状态的活塞77向缸体孔47内插入。此时，保护罩80的图5所示的嵌合部117页嵌合于缸体孔47的口旁孔部53。需要说明的是，相对于嵌合部117的嵌合部115，相反侧的端面117a位于比径向孔58更靠近开口部48侧的位置。在该状态下，以将制动开关29配置在安装座54，并缩短复位弹簧76的方式，使活塞77以凸缘部92与径向孔58相比，相对于开口部48位于相反侧的方式，以预定量压入的状态，使安装螺纹部件30的螺纹轴部106与径向孔58螺合。

由此，安装螺纹部件30将制动开关29固定于缸体37。与此同时，安装螺纹部件30的前端轴部107的前端面107c位于与凸缘部92的外周面92a相比，更靠近缸体径向的内侧的位置。由此，通过使安装螺纹部件30与活塞77的凸缘部92抵接，而成为限制活塞77从缸体孔47拔出的方向的移动的状态。在该状态下，设于缸体37内的活塞77能够从利用安装螺纹部件30限制移动的位置相对于开口部48向相反的方向，沿着缸体轴向移动。

然后，利用夹具，将保护罩80的嵌合部117压入到预定位置。由此，保护罩80成为一侧的嵌合部115保持于活塞77，另一端的嵌合部117遍及全周与口旁孔部53的内周面53a抵接，而覆盖缸体37的开口部48侧的状态。使凸缘部92与安装螺纹部件30抵接的位置为制动杆23未操作的状态下的活塞77的待机位置。

在缸体孔47中，比活塞77的帽形密封79更靠近图4所示的缸体底部46侧被制动液填充。另外，帽形密封78利用活塞77、缸体筒部45、缸体底部46形成与未图示的轮缸连通的液压室120。

在活塞77的凸缘部95的相对于缸体底部46的相反侧，配置有制动杆23的按压部125。在操作制动杆23时，按压部125向缸体底部46侧，即左侧移动，在该方向上按压活塞77。这样，活塞77、帽形密封78一体地向缩小液压室120的方向移动，在帽形密封78超过未图示的第二连通孔时，切断液压室120与储存室40的连通，而从液压室120向未图示的轮缸供给制动液。

即，车辆用主缸11利用制动杆23的操作使活塞77向缸体底部46的方向推进而产生制动液压。此时，帽形密封78与帽形密封79之间利用第一连通孔62与储存室40连通。另外，在解除制动杆23的操作时，利用复位弹簧76的施力使活塞77返回，而使未图示的轮缸的制动液向液压室120返回。在此，在减少制动装置的制动摩擦材料的量时，轮缸侧的液压室的容积增加。车辆用主缸11在制动杆23未处于操作状态时，液压室120利用未图示的第二连通孔与储存室40连通，因此其相应的制动液从储存室40向液压室120补给。

主体部件20的储液箱壁部38以及储液箱底部39、盖部件26、隔膜33、安装螺钉27、27构成设于缸体37的上部来储存制动液的储液箱10。因此，储液箱10与向轮缸供给制动液的车辆用主缸11一体连接。

上述专利文献1所述的主缸将覆盖缸体的开口部侧的覆盖部件利用卡止于缸体的开口部的卡止部件安装于缸体，并限制活塞经由该覆盖部件拔出。因此，需要卡止部件，需要将用于对其进行卡止的卡止槽形成于缸体的开口部的内周面。因此，卡止槽的切削加工、卡止部件的插入等制造变得烦杂，在制造时费工夫。另外，由于部件个数多，因此部件成本以及组装成本增大，由于形成卡止槽，加工成本增大。

与此相对，上述车辆用主缸11在缸体37形成向缸体孔47内开口的径向孔58。另外，用于将检测制动杆23的操作的制动开关29固定于缸体37的安装螺纹部件30插通于该径向孔58。并且，利用安装螺纹部件30，限制活塞77的从缸体37拔出的方向的移动。这样，由于利用将制动开关29固定于缸体37的安装螺纹部件30限制活塞77的拔出方向的移动而使活塞77停止在待机位置，因此能够抑制部件个数增加。因此，能够提高车辆用主缸的制造效率。另外，能够抑制部件成本以及组装成本的增大。进一步地，由于为了安装螺纹部件30的安装而需要的径向孔58具有向缸体孔47内开口的深度即可，因此能够抑制加工工时、加工精度管理的工时、加工成本的增大。

“第二实施方式”

接着，基于图6，以与第一实施方式不同的部分为中心来说明第二实施方式。此外，关于与第一实施方式相同的部位，利用同一称呼、同一附图标记表示。

这些第二实施方式的车辆用主缸11A中，相对于第一实施方式的安装螺纹部件30(参照图5)，使用部分结构不同的安装螺纹部件30A。具体而言，该安装螺纹部件30A不具有第一实施方式的前端轴部107，而具有与第一实施方式的螺纹轴部106部分不同的螺纹轴部106A。该螺纹轴部106A形成有：相对于头部105，在相反侧的前端部越靠近前端侧越缩径的缩径外周面106Aa；与螺纹轴部106A的中心轴正交的前端面106Ab。另外，在第二实施方式中，设置有配置在缸体37的缸体孔47内，与活塞77的凸缘部92抵接的金属制的活塞抵接部件130A(周向部件)。活塞抵接部件130A例如通过切削加工形成。

活塞抵接部件130A形成为圆环状。活塞抵接部件130A的内周面130Aa形成为圆筒面状，外周面130Ab形成为圆筒面状。活塞抵接部件130A成为缸体轴向的两侧的端面130Ac以及端面130Ad与缸体轴正交面平行的平坦面。活塞抵接部件130A在内侧插通有活塞77的轴部93，并且向口旁孔部53内插入。在该状态下，活塞抵接部件130A成为向缸体周向延伸的圆环状。活塞抵接部件130A的端面130Ac、130Ad的最小径比活塞77的凸缘部92的端面92c的最大径小。

在第二实施方式中，在将帽形密封78(参照图4)、帽形密封79、保护罩80预先组装到活塞77时，还组装活塞抵接部件130A。即，活塞抵接部件130A以向其内侧插入轴部93、94以及凸缘部95的方式安装于活塞77。然后，将预先将刚性环82安装于保护罩主体81的状态的保护罩80的嵌合部115嵌合于由活塞77的轴部93、轴部94、凸缘部95构成的槽部分。

并且，在使可弯曲部116从嵌合部115相对于凸缘部92向相反侧延伸后，向缸体径向的外侧折返而成为向凸缘部92侧延伸的状态，而利用嵌合部117在与凸缘部92之间夹持活塞抵接部件130A。此时，使活塞抵接部件130A的一方的端面130Ac与凸缘部92的端面92c抵接，另一方的端面130Ad相对于嵌合部117的嵌合部115抵接于相反侧的端面117a。由此，活塞抵接部件130A临时组装于活塞77。

然后，向缸体孔47插入复位弹簧76(参照图4)，将预先组装有帽形密封78(参照图4)、帽形密封79、保护罩80、活塞抵接部件130A的状态的活塞77向缸体孔47内插入。接着，利用夹具使活塞77以及保护罩80的嵌合部117压入预定量，并使它们相对于口旁孔部53在缸体轴向定位。

此时，也可以将活塞抵接部件130A的端面130Ac、外周面130Ab的边界角部与口旁孔部53的缩径内周面53b抵接而定位。另外，也可以在活塞抵接部件130A的端面130Ac、外周面130Ab的边界，形成越靠近端面130Ac侧而越小径的缩径外周面，并使该缩径外周面与口旁孔部53的缩径内周面53b抵接而定位。进一步地，也可以利用该缩径外周面避开向口旁孔部53的缩径内周面53b的接触，使端面130Ac与口旁孔部53的底面53c抵接而定位。

在使活塞77以及活塞抵接部件130A相对于口旁孔部53在缸体轴向定位的状态下，将制动开关29配置于安装座54，使安装螺纹部件30A的螺纹轴部106A与径向孔58螺合。由此，安装螺纹部件30A使制动开关29固定于缸体37。与此同时，安装螺纹部件30A的螺纹轴部106A的前端面106Ab与活塞抵接部件130A的外周面130Ab抵接，该外周面130Ab的其他部分向口旁孔部53的内周面53a按压。其结果是，活塞抵接部件130A固定于缸体37。

这样，利用安装螺纹部件30A固定于缸体37的活塞抵接部件130A通过使凸缘部92的端面92c遍及全周抵接于端面130Ac，而成为限制活塞77从缸体孔47拔出的方向的移动。使凸缘部92与活塞抵接部件130A抵接的位置成为在未操作制动杆23状态下的活塞77的待机位置。

在此，活塞抵接部件130A只要是向缸体37的周向延伸的部件，也可以不是圆环状，例如也可以是切断圆环的一部分的C形的部件。

根据如上所述的第二实施方式，安装螺纹部件30A经由配置于缸体37内而与活塞77抵接的活塞抵接部件130A限制活塞77的移动。因此，与利用安装螺纹部件30直接抵接而限制移动的情况相比，在限制移动时，容易增加与活塞77抵接的部分的面积。即，由于活塞抵接部件130A成为向缸体37的周向延伸的形状，因此在限制移动时，能够增加与活塞77抵接的部分的面积。由此，能够抑制活塞77的损伤。

“第三实施方式”

接着，基于图7，主要以与第一、第二实施方式不同的部分为中心说明第三实施方式。此外，关于与第一、第二实施方式共通的部位，利用同一称呼、同一附图标记表示。

在第三实施方式的车辆用主缸11B中，相对于第一、第二实施方式的主体部件20(参照图5，图6)，使用部分结构不同的主体部件20B。在该主体部件20B中，相对于第一、第二实施方式的径向孔58，形成缸体轴向的形成位置向开口部48侧偏移的径向孔58B。由此，主体部件20B相对于第一、第二实施方式的缸体37、缸体筒部45、缸体孔47、安装座54、突出座部56、口旁孔部53以及内周面53a，具有形成有与径向孔58位置不同的径向孔58B的缸体37B、缸体筒部45B、缸体孔47B、安装座54B、突出座部56B、口旁孔部53B以及内周面53Ba。

在第三实施方式中，与上述相应地，使用相对于第一、第二实施方式的制动开关29(参照图5，图6)部分结构不同的制动开关29B。即，在该制动开关29B上，形成有相对于第一、第二实施方式的贯通孔113，形成位置偏移的贯通孔113B。由此，制动开关29B相对于第一、第二实施方式的壳体28以及安装部111，具有形成有与贯通孔113位置不同的贯通孔113B的壳体28B以及安装部111B。

在第三实施方式中，相对于第二实施方式的安装螺纹部件30A(参照图6)，使用部分结构不同的安装螺纹部件30B。在该安装螺纹部件30B上，具体而言，形成有比第二实施方式的螺纹轴部106A稍长的螺纹轴部106B。该螺纹轴部106B具有比第二实施方式的缩径外周面106Aa长度长的缩径外周面106Ba、比第二实施方式的前端面106Ab直径小的前端面106Bb。

在第三实施方式中，相对于第二实施方式的活塞抵接部件130A(参照图6)，使用部分结构不同的活塞抵接部件130B。具体而言，该活塞抵接部件130B相对于第二实施方式的活塞抵接部件130A，缸体轴向的厚度变薄，另外，在缸体轴向的一侧的外周部形成有具有越向缸体轴向的前端侧越缩径的倾斜面130Be的倾斜部131B。由此，活塞抵接部件130B具有与第二实施方式的内周面130Aa以及外周面130Ab相比缸体轴向的宽度更窄的内周面130Ba以及外周面130Bb；与第一实施方式的端面130Ac同样的端面130Bc；与第一实施方式的端面130Ad相比缸体径向的宽度更窄的端面130Bd。活塞抵接部件130B至少端面130Bc的最小径比活塞77的凸缘部92的端面92c的最大径小。

在第三实施方式中，与第二实施方式同样地，预先将帽形密封78(参照图4)、帽形密封79、保护罩80、活塞抵接部件130B组装于活塞77。此时，活塞抵接部件130B将倾斜面130Be、端面130Bd组装为朝向与活塞77的凸缘部92的相反侧。

然后，向缸体孔47B插入复位弹簧76(参照图4)，而将预先组装有帽形密封78(参照图4)、帽形密封79、保护罩80、活塞抵接部件130B的状态的活塞77向缸体孔47B内插入。然后，利用夹具将活塞77以及保护罩80的嵌合部117压入预定量，将活塞抵接部件130B定位在与径向孔58B的开口部48相反侧的预定位置。

此时，也可以将活塞抵接部件130B的端面130Bc与外周面130Bb的边界角部与口旁孔部53B的缩径内周面53b抵接而定位。另外，也可以在活塞抵接部件130B的端面130Bc与外周面130Bb的边界形成越靠近端面130Bc侧越小径的缩径外周面，使该缩径外周面与口旁孔部53B的缩径内周面53b抵接而定位。进一步地，也可以在该缩径外周面避开向口旁孔部53B的缩径内周面53b的接触，而使端面130Bc与口旁孔部53B的底面53c抵接而定位。

在将活塞77以及活塞抵接部件130B相对于口旁孔部53B而在缸体轴向定位的状态下，将制动开关29B配置于安装座54B，而使安装螺纹部件30B的螺纹轴部106B与径向孔58B螺合，而使制动开关29B固定于缸体37B。

这样，安装螺纹部件30B的缩径外周面106Ba相对于活塞抵接部件130B的倾斜部131B的倾斜面130Be，成为与缸体径向的位置重合而与缸体轴向的开口部48侧相邻的状态。由此，安装螺纹部件30B通过使缩径外周面106Ba与活塞抵接部件130B的倾斜面130Be抵接，而限制活塞抵接部件130B的在此以上的从缸体37B拔出方向的移动。

然后，如上所述地，利用安装螺纹部件30B限制从缸体37B的拔出方向的移动的状态下的活塞抵接部件130B通过使凸缘部92的端面92c遍及全周与其端面130Bc抵接，而成为限制活塞77从缸体孔47B拔出方向的移动的状态。凸缘部92抵接于与安装螺纹部件30B抵接的活塞抵接部件130B的位置成为在未操作制动杆23的状态下的活塞77的待机位置。在使安装螺纹部件30B的螺纹轴部106B螺合于径向孔58B时，安装螺纹部件30B的缩径外周面106Ba使保护罩80的嵌合部117向开口部48侧按压而移动。

在此，在制动开关29B的固定时，也可以利用安装螺纹部件30B的缩径外周面106Ba按压活塞抵接部件130B的倾斜部131B的倾斜面130Be。并且，也可以利用该按压，将活塞抵接部件130B的端面130Bc与外周面130Bb的边界角部向口旁孔部53B的缩径内周面53b按压，将外周面130Bb向口旁孔部53B的内周面53Ba按压。这样，在安装螺纹部件30B将制动开关29B向缸体37B固定时，也使活塞抵接部件130B相对于缸体37B定位而不能移动地固定。

在该情况下，也可以在活塞抵接部件130B的端面130Bc与外周面130Bb的边界形成越靠近端面130Bc侧越小径的缩径外周面，使该缩径外周面与口旁孔部53B的缩径内周面53b抵接而定位固定。进一步地，也可以利用该缩径外周面避开口旁孔部53B的与缩径内周面53b的接触，而使端面130Bc与口旁孔部53B的底面53c抵接而定位固定。

活塞抵接部件130B只要是向缸体37B的周向延伸的部件，也可以不是圆环状，例如也可以是将圆环的一部分切换的C形的部件。

利用如上所述的第三实施方式，活塞抵接部件130B向缸体周向延伸，活塞抵接部件130B的一端侧与活塞77抵接，并且在与安装螺纹部件30B抵接的部分，形成有具有朝向活塞抵接部件130B的另一端侧并且缸体径向的内侧延伸的倾斜面130Be的倾斜部131B。因此，安装螺纹部件30B在缸体径向与活塞抵接部件130B重合。因此，即便在安装螺纹部件30B上产生些许松动，也能够抑制活塞抵接部件130B超过安装螺纹部件30B移动。

另外，活塞抵接部件130B具有倾斜部131B。因此，即便活塞抵接部件130B相对于安装螺纹部件30B，在缸体径向重合，也能够在缸体轴向延长活塞抵接部件130B与安装螺纹部件30B重合的长度。因此，能够抑制缸体37B的轴向的大型化。除此以外，能够限制活塞抵接部件130B的缸体轴向的移动而定位。

“第四实施方式”

接着，基于图8，主要以与第一～第三实施方式的不同部分为中心说明第四实施方式。此外，关于与第一～第三实施方式共通的部位，利用同一称呼、同一附图标记表示表。

在第四实施方式的车辆用主缸11C中，利用与第三实施方式同样的主体部件20B、制动开关29B、安装螺纹部件30B。

在第四实施方式中，利用与第一～第三实施方式的保护罩80(参照图5～图7)部分结构不同的保护罩80C。该保护罩80C具有与第一～第三实施方式的保护罩主体81部分不同的保护罩主体81C(可弯曲性保护部件)。该保护罩主体81C与保护罩主体81同样地覆盖并保护缸体37B的开口部48侧，具有比第一～第三实施方式的可弯曲部116长的可弯曲部116C、与第一～第三实施方式的嵌合部117不同的嵌合部117C。嵌合部117C具有：在缸体轴向上并列而向缸体径向的外侧突出的圆环状的外侧突条部151C、152C；使可弯曲部116与相反侧的外侧突条部151C在缸体轴向的位置重合而向缸体径向的内侧突出的圆环状的内侧突条部153C。并且，保护罩80C具有安装于该嵌合部117C安装的活塞抵接部件130C。

活塞抵接部件130C通过对金属板进行弯曲加工而形成，成为具有内筒部161C、弯曲筒部162C、端板部163C、弯曲筒部164C、外筒部165C、倾斜筒部166C(倾斜部)的圆环状。内筒部161C成为圆筒状。弯曲筒部162C从内筒部161C的缸体轴向的一侧的端缘部向缸体轴向的外侧，越靠近外侧越大径地一边弯曲一边延伸。端板部163C从弯曲筒部162C的大径侧的端缘部向缸体径向的外侧延伸，并相对于与内筒部161C的中心轴正交的面平行的平坦板状。弯曲板部164C以从端板部163C的外周缘部越靠近外侧越与缸体轴向的内筒部161C位于同侧的方式，一边弯曲一边延伸。外筒部165C成为圆筒状，相对于弯曲板部164C的端板部163C，从相反侧的端缘部向远离端板部163C的方向延伸。倾斜筒部166C相对于外筒部165C的弯曲筒部164C，从相反侧的端缘部向远离端板部163C的方向延伸，越朝向延伸前端侧越小径。

在活塞抵接部件130C，在这些内筒部161C、弯曲筒部162C、端板部163C、弯曲筒部164C、外筒部165C以及倾斜筒部166C的内侧形成有圆环状的嵌合槽167C。在嵌合槽167C中在内筒部161C与倾斜筒部166C之间向外部开口。

并且，在该嵌合槽167C中，经由内筒部161C与倾斜筒部166C之间的开口嵌合有保护罩主体81C的嵌合部117C。此时，嵌合部117C使内侧突条部153C与内筒部161C以及弯曲筒部162C抵接，使外侧突条部151C与弯曲筒部164C以及外筒部165C抵接，使外侧突条部152C与外筒部165C以及倾斜筒部166C抵接。由此，活塞抵接部件130C保持在一侧的嵌合部115保持于活塞77的保护罩主体81C的另一端的嵌合部117C。活塞抵接部件130C一边使活塞77插通于内筒部161C的内侧一边插入口旁孔部53B内。活塞抵接部件130C在该状态下，形成为向缸体周向延伸的圆环状。

内筒部161C的内周面161Ca成为圆筒面状，外筒部165C的外周面165Ca也成为圆筒面状。缸体轴向的一侧的端板部163C的缸体轴向的外侧的端面163Ca成为与缸体轴正交面平行的平坦面。倾斜筒部166C的缸体径向的外侧成为越从端面163Ca远离越缩径而朝向缸体径向的内侧延伸的倾斜面状的缩径外周面166Ca。这些内周面161Ca、端面163Ca、外周面165Ca以及缩径外周面166Ca成为同轴状。活塞抵接部件130C至少端面163Ca的最小径比活塞77的凸缘部92的端面92c的最大径小。

在第四实施方式中，与第二实施方式同样地，预先将帽形密封78(参照图4)、帽形密封79、保护罩80C组装于活塞77。此时，活塞抵接部件130C与保护罩主体81C处于不同状态，在活塞抵接部件130C之间，以使倾斜筒部166C朝向与凸缘部92相反侧的方式，将活塞77的轴部93、94以及凸缘部95插入其内侧而将保护罩80C配置于活塞77。然后，将保护罩主体81C的嵌合部115嵌合于由活塞77的轴部93、轴部94、凸缘部95构成的槽部分。

接着，在使可弯曲部116C从嵌合部115相对于凸缘部92向相反侧延伸后，向缸体径向的外侧折返而成为向凸缘部92侧延伸的状态，而使嵌合部117C嵌合于预先安装的活塞抵接部件130C的嵌合槽167C。

然后，向缸体孔47B插入复位弹簧76(参照图4)，将预先组装了包括帽形密封78(参照图4)、帽形密封79、活塞抵接部件130C的保护罩80C的状态下的活塞77向缸体孔47B内插入。利用夹具将活塞77以及活塞抵接部件130C压入预定量，而使活塞抵接部件130C定位于与径向孔58B的开口部48相反侧的预定位置。此时，也可以使活塞抵接部件130C的端面163Ca与口旁孔部53B的底面53c抵接而定位。

在使活塞抵接部件130C相对于口旁孔部53B在缸体轴向定位的状态下，将制动开关29B配置于安装座54B，使安装螺纹部件30B的螺纹轴部106B螺合于径向孔58B，将制动开关29B固定于缸体37B。

这样，安装螺纹部件30B的缩径外周面106Ba相对于活塞抵接部件130C的倾斜筒部166C的缩径外周面166Ca，将缸体径向的位置重合而处于与缸体轴向的开口部48侧相邻的状态。由此，安装螺纹部件30B通过使缩径外周面106Ba与活塞抵接部件130C的倾斜筒部166C的缩径外周面166Ca抵接，而限制活塞抵接部件130C的从缸体37B拔出方向的移动。

并且，如上所述地利用安装螺纹部件30B限制从缸体37B的拔出方向的移动的状态下的活塞抵接部件130C通过使凸缘部92的端面92c遍及全周地与端面163Ca抵接，而成为限制活塞77从缸体孔47B拔出方向的移动的状态。使凸缘部92抵接于与安装螺纹部件30B抵接的活塞抵接部件130C的位置成为在制动杆23未被操作的状态下的活塞77的待机位置。

在此，在制动开关29B的固定时，也可以利用安装螺纹部件30B的缩径外周面106Ba按压活塞抵接部件130C的倾斜筒部166C的缩径外周面166Ca。并且，也可以利用该按压，使活塞抵接部件130C的端面163Ca向口旁孔部53B的底面53c按压，使外周面165Ca向口旁孔部53B的内周面53Ba按压。这样，在安装螺纹部件30B将制动开关29B固定于缸体37B时，活塞抵接部件130C也相对于缸体37B定位而不能移动地固定。

活塞抵接部件130C只要是向缸体37B的周向延伸的部件，也可以不是圆环状，例如也可以使将圆环的一部分切断的C形的部件。另外，也可以在活塞抵接部件130C上，设置从倾斜筒部166C向与端板部163C相反方向一边扩径一边延伸的部分，并使保护罩主体的缸体内侧的端部与该部分的外周侧嵌合。

根据如上所述的第四实施方式，活塞抵接部件130C的一侧保持于活塞77，并保持覆盖缸体37B的开口部48侧的保护罩主体81C的另一侧。因此，通过利用安装螺纹部件30B将活塞抵接部件130C安装于缸体37B，能够将保护罩主体81C的另一侧安装于缸体37B。因此，能够利用保护罩主体81C良好地保护缸体37B的开口部48侧。

另外，由于具有刚性的活塞抵接部件130C保持保护罩主体81C的另一侧的形状，因此不需要刚性环。

在以上的实施方式中，在具有利用操作件的操推进的活塞、将所述活塞设置为能够移动的缸体的车辆用主缸中，在所述缸体上设置有移动限制部件，所述移动限制部件插通于形成在所述缸体的径向孔，限制所述活塞相对于所述缸体的移动，所述移动限制部件将检测所述操作件的操作的检测部件固定于所述缸体。

由此，由于利用用于将检测部件固定于缸体的移动限制部件限制活塞的移动，因此能够抑制部件个数增加。因此，能够提高车辆用主缸的制造效率。另外，能够抑制部件成本以及组装成本的增大。进一步地，由于使用了用于安装移动限制部件的必要的径向孔，因此能够抑制加工成本的增大。

所述移动限制部件经由配置于所述缸体内并与所述活塞抵接的活塞抵接部件来限制所述活塞的移动。由此，与利用移动限制部件直接抵接而限制移动的情况相比，在限制移动时，能够容易增加与活塞抵接的部分的面积。由此，能够抑制活塞的损伤，提高产品的可靠性。

所述活塞抵接部件为沿着所述缸体的周向延伸的周向部件(环状，C形都可)，在所述活塞抵接部件的一端侧与所述活塞抵接，并且向所述移动限制部件按压的部分，形成有朝向所述活塞抵接部件的另一端侧并且缸体径向的内侧延伸的倾斜部。由此，即便移动限制部件在径向孔中稍微向拔出方向偏移，也能够抑制活塞抵接部件超过移动限制部件而移动。

所述活塞抵接部件保持可弯曲性保护部件的另一侧,所述可弯曲性保护部件的一侧被所述活塞保持，并覆盖所述缸体的开口部侧。因此，通过利用移动限制部件将活塞抵接部件安装于缸体，能够将可弯曲性保护部件的另一侧安装于缸体。因此，能够利用可弯曲性保护部件良好地保护缸体的开口部侧。

工业实用性

利用上述车辆用主缸，提高制造效率。

附图标记说明

11、11A、11B、11C 车辆用主缸

23 制动杆(操作件)

29、29B 制动开关(检测部件)

30、30A、30B 安装螺纹部件(移动限制部件)

37、37B 缸体

48 开口部

58、58B 径向孔

77 活塞

81C 保护罩主体(可弯曲性保护部件)

130A、130B、130C 活塞抵接部件(周向部件)

131B 倾斜部

166C 倾斜筒部(倾斜部)