一种汽车用轮毂的制作方法

本实用新型属于汽车驱动部件装配配件应用技术领域，具体涉及一种汽车用轮毂，适用于汽车驱动部件轮胎和传动轴的快速、精准及稳定的装配作业中。

背景技术：

轮毂，英文名称：WheelHub,WheelHubUnit，汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，通俗地说，就是车轮中心安装车轴的部位，是连接制动鼓(制动盘)、轮盘和半轴的重要零部件。所谓“轮胎”就是车“轱辘”当中的橡胶部分，它本身是软体的，所以轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心 是装在轴上的部件就叫轮毂。

现有市面上的轮毂主要为钢轮毂，钢质轮毂最主要的优点就是制造工艺简单（一般采用铸造的工艺，例如铝合金轮毂一般采用低压铸造工艺生产）成本相对较低，而且抗金属疲劳的能力很强，也就是我们俗称的便宜又结实。但钢质轮毂的缺点也相对比较突出就是外观丑陋，重量较大（相同的轮毂钢材质要比铝合金材质重很多），惯性阻力大，散热性也比较差，而且非常容易生锈，同时其结构复杂，进而导致装配中效率低，且寿命短等，已不能满足现有汽车驱动部件轮毂的装配配件使用需求，而这是当前所亟待解决的。

因此，基于上述问题，本实用新型提供一种汽车用轮毂。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种汽车用轮毂，其设计结构合理、铝合金一体成型体结构具有耐磨、耐压、耐高温，使用寿命长，且无需常检修使用效率高，同时解决了现有汽车轮毂装配不便安装、拆卸维护的问题，适用范围广。

技术方案：本实用新型提供一种汽车用轮毂，包括轮毂本体，及设置在轮毂本体内且与轮毂本体连接的加强筋圈，及设置在加强筋圈上的气嘴孔，及设置在加强筋圈内的连接圈，及两端分别连接加强筋圈、连接圈的若干个支撑板，及设置在连接圈内的限位孔，及均匀设置在连接圈上的若干个定位孔。

本技术方案的，所述两端分别连接加强筋圈、连接圈的支撑板至少设置四个。

本技术方案的，所述位于连接圈上的定位孔至少设置六个，且设置为进口大出口小的孔形结构。

本技术方案的，所述汽车用轮毂，还包括设置在轮毂本体上的加强筋。

本技术方案的，所述连接加强筋圈、连接圈的支撑板设置为弯曲形结构，且角度a为8°-12°。

与现有技术相比，本实用新型的一种汽车用轮毂的有益效果在于：1、其设计结构合理、铝合金一体成型体结构具有耐磨、耐压、耐高温，使用寿命长，且无需常检修使用效率高，同时解决了现有汽车轮毂装配不便安装、拆卸维护的问题，适用范围广；2、整体结构重量轻，惯性阻力小，制作精度高，在高速转动时的变形小，惯性阻力小，有利于提高汽车的直线行驶性能，减轻轮胎滚动阻力，从而减少了油耗（合金材质的导热性能又是钢的三倍左右，散热性好，对于车辆的制动系，轮胎和制动系统的热衰减都能起到一定的作用）。

附图说明

图1是本实用新型的一种汽车用轮毂的结构示意图；

图2是本实用新型的一种汽车用轮毂的加强筋圈和连接圈的剖视结构示意图；

图3本实用新型的一种汽车用轮毂的定位孔剖视结构示意图；

其中，图中序号标注如下：1-轮毂本体、2-加强筋圈、3-加强筋、4-连接圈、5-支撑板、6-气嘴孔、7-限位孔、8-定位孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

实施例一

如图1、图2和图3所示的一种汽车用轮毂，包括轮毂本体1，及设置在轮毂本体1内且与轮毂本体1连接的加强筋圈2，及设置在加强筋圈2上的气嘴孔6，及设置在加强筋圈2内的连接圈4，及两端分别连接加强筋圈2、连接圈4的若干个支撑板5，及设置在连接圈4内的限位孔7，及均匀设置在连接圈4上的若干个定位孔8。

进一步优选的，两端分别连接加强筋圈2、连接圈4的支撑板5至少设置四个，及位于连接圈4上的定位孔8至少设置六个，且设置为进口大出口小的孔形结构，及连接加强筋圈2、连接圈4的支撑板5设置为弯曲形结构，且角度a为8°-12°，上述结构能在保证装配快速的同时提高轮毂结构工作状态的稳定性，且韧性好，寿命长；汽车用轮毂，还包括设置在轮毂本体1上的加强筋3，提高轮毂本体1的支撑强度和耐磨性，延长整体轮毂结构的使用寿命。

实施例二

如图1、图2和图3所示的一种汽车用轮毂，包括轮毂本体1，及设置在轮毂本体1内且与轮毂本体1连接的加强筋圈2，及设置在加强筋圈2上的气嘴孔6，及设置在加强筋圈2内的连接圈4，及两端分别连接加强筋圈2、连接圈4的若干个支撑板5，及设置在连接圈4内的限位孔7，及均匀设置在连接圈4上的若干个定位孔8。

进一步优选的，两端分别连接加强筋圈2、连接圈4的支撑板5至少设置四个，及位于连接圈4上的定位孔8至少设置六个，且设置为进口大出口小的孔形结构，及连接加强筋圈2、连接圈4的支撑板5设置为弯曲形结构，且角度a为10°，上述结构能在保证装配快速的同时提高轮毂结构工作状态的稳定性，且韧性好，寿命长；汽车用轮毂，还包括设置在轮毂本体1上的加强筋3，提高轮毂本体1的支撑强度和耐磨性，延长整体轮毂结构的使用寿命。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。