电池托架和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，并且更具体地，涉及一种电池托架和车辆。

背景技术：

电动汽车以车载动力电池为动力，用电机驱动车轮行驶，由于对环境影响相对传统汽车较小，近年来发展迅速，其前景被广泛看好。

电动汽车的车身需要设置专门的结构用来容纳和固定车辆的动力电池，以有效保证动力电池的装配稳定性，同时，该结构应该具有构造合理、易于生产和装配，重量轻等特征，以满足车辆性能、成本等要求。

目前的电池托架的结构都较复杂，而且电池安装到电池托架中后，不能方便地取出，导致对充电桩的依赖度比较高。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种电池托架和车辆，能够方便将电池从电池托架中取出，减小对充电桩的依赖。

第一方面，提供了一种电池托架，该电池托架包括：

电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5；

电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5连接形成上方敞口的电池箱；

电池箱前盖板1的上部与车身的后地板连接，电池箱左立板2与车身的左后纵梁连接，电池箱右立板3与车身的右后纵梁10连接。

本实用新型的电池托架的结构简单合理，敞口的电池箱固定于车身的左右后纵梁之间，位于车身后部下方，对车身结构改动小，而且能够方便将电池从电池托架中取出，减小对充电桩的依赖。并且合理利用车身原有结构实现对电池的部分防护功能。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱前盖板1为铝冲压件。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱前盖板1可以为铝冲压形成的大致板状结构。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱前盖板1上可以设置有加强结构。

可选地，在一些可能的实现方式中，该加强结构可以为条状突起。

该加强结构用于增加电池箱前盖板1的强度。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池后防护板4为铝挤出件。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池后防护板4具有腔体结构。

除了组成电池箱外，电池后防护板4还用于后部加强，且本身为腔体用于防撞吸能，保护电池。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱左立板2和电池箱右立板3为铝冲压件。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱左立板2和电池箱右立板3可以为铝冲压形成的大致板状结构。

通过电池箱前盖板1上部与车身的后地板连接，电池箱左立板2与车身的左后纵梁连接，电池箱右立板3与车身的右后纵梁10连接，可以实现将该电池托架设置于车身的后部下方，即，可以将该电池托架设置于后备箱下方，从而方便将电池从电池箱取出。这样可以实现将电池拆下，带到其他地方，例如家里充电，从而减小对充电桩的依赖，解决电动汽车的充电难题。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱左立板2和电池箱右立板3上可设置有加强结构。

该加强结构用于增加电池箱左立板2和电池箱右立板3的强度。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱左立板2和电池箱右立板3上可设置有大致圆角矩形的冲压加强结构。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱左立板2和电池箱右立板3上可各自设置有两个上述加强结构，两个加强结构可设置于电池箱左立板2和电池箱右立板3的靠近两端的位置处。

可选地，在一些可能的实现方式中，该电池托架还包括：

左立梁6，设置于电池箱左侧，左立梁6与车身的左后纵梁连接；

右立梁7，设置于电池箱后侧，右立梁7与车身的右后纵梁10连接；

电池箱下横梁8，设置于电池箱下方，电池箱下横梁8的左端与左立梁6的下端连接，电池箱下横梁8的右端与右立梁7的下端连接。

左立梁6、右立梁7和电池箱下横梁8形成加强部件。

该加强部件可以达到防撞吸能，支撑加强等作用。

可选地，在一些可能的实现方式中，左立梁6和右立梁7可以为对称的相同结构。

可选地，在一些可能的实现方式中，左立梁6和右立梁7的横截面为网格状。

可选地，在一些可能的实现方式中，左立梁6个右立梁7可以为铝挤出件。

左立梁6和右立梁7可以进行左右方向的加强，防止侧面碰撞，保护电池。

可选地，在一些可能的实现方式中，左立梁6的上部设置有片状凸缘，该片状凸缘用于与车身的左后纵梁以流钻螺钉铆接方式连接；右立梁7的上部设置有片状凸缘，该片状凸缘用于与车身的右后纵梁10以流钻螺钉铆接方式连接。

电池箱下横梁8用于进行底部支撑加强。

可选地，在一些可能的实现方式中，左立梁6、右立梁7、电池箱下横梁8可以通过自冲铆接SPR或冷金属过渡CMT结合的方式与电池箱连接加强。

可选地，在一些可能的实现方式中，该电池托架还包括：

压铆螺栓9，压铆在电池箱下横梁8上，并穿过电池箱下底板5以固定电池座。

压铆螺栓9用于安装为电池充电的电池座。

可选地，在一些可能的实现方式中，压铆螺栓9的数量可以为四个。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5通过翻边结构以自冲铆接方式连接形成该电池箱。

可选地，在一些可能的实现方式中，电池箱前盖板1的上部具有用于与车身的后地板以自冲铆接方式连接的翻边，电池箱左立板2与车身的左后纵梁以铝点焊方式连接，电池箱右立板3与车身的右后纵梁10以铝点焊方式连接；电池后防护板4与车身的左后纵梁和右后纵梁10的端部连接。

可选地，在一些可能的实现方式中，该电池托架的组成部件为铝合金制件。

通过采用铝合金制件，可以使得该电池托架的重量较轻。

第二方面，提供了一种车辆，该车辆包括：

车身；以及

上述第一方面或第一方面的任一种可能的实现方式中的电池托架。

该电池托架设置于车身后部下方，采用设置于车身后部下方的电池托架，可以方便地将电池取出后进行充电，从而减小对充电桩的依赖，解决电动汽车的充电难题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一个实施例的电池托架的结构示意图。

图2是本实用新型另一实施例的电池托架的结构示意图。

图3是本实用新型又一实施例的电池托架的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。

应理解，在本实用新型的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为从车辆的角度所示的方位或位置关系，这仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合图1-3对本实用新型实施例的电池托架进行详细描述。

如图1所示，该电池托架可以包括：

电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5。

电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5连接形成上方敞口的电池箱。

该电池箱用于容纳电池。

具体地，电池可放置在电池箱下底板5上。电池箱下底板5上可放置一块或多块电池。优选地，电池箱下底板5上可并列地放置两块电池。

应理解，“电池箱”也可以表述为“电池盆”、“电池托盘”、“电池盒”等，本实用新型实施例对该具体的表述不作限定。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5可以以自冲铆接(Self Piercing Riveting，SPR)方式连接，形成电池箱。

例如，电池箱前盖板1、电池箱左立板2、电池箱右立板3、电池后防护板4和电池箱下底板5可以通过翻边结构等，以SPR方式连接，形成电池箱。

电池箱前盖板1的上部与车身的后地板连接。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱前盖板1的上部具有用于与车身的后地板以SPR方式连接的翻边。电池箱前盖板1通过上部的翻边与车身的后地板可以以SPR方式连接。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱前盖板1为铝冲压件。例如，电池箱前盖板1可以为铝冲压形成的大致板状结构。

铝冲压件的可塑性非常好，便于加工，而且铝冲压件的密度低，强度高。

应理解，在本实用新型实施例中选择铝冲压件只是优选的方式，本实用新型对此并不限定。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱前盖板1上可设置有加强结构。例如，该加强结构可以为条状突起。

该加强结构用于增加电池箱前盖板1的强度。

应理解，本实用新型实施例对加强结构的形状并不限定，换句话说，其他形状的加强结构也适用本实用新型。

电池箱左立板2与车身的左后纵梁连接，电池箱右立板3与车身的右后纵梁10连接。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱左立板2和电池箱右立板3为铝冲压件。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱左立板2和电池箱右立板的结构相同。

例如，电池箱左立板2和电池箱右立板3可以为铝冲压形成的大致板状结构。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱左立板2与车身的左后纵梁以铝点焊方式连接，电池箱右立板3与车身的右后纵梁10以铝点焊方式连接。

通过电池箱前盖板1上部与车身的后地板连接，电池箱左立板2与车身的左后纵梁连接，电池箱右立板3与车身的右后纵梁10连接，可以实现将该电池托架设置于车身的后部下方，即，可以将该电池托架设置于后备箱下方，从而方便将电池从电池箱取出。这样可以实现将电池拆下，带到其他地方，例如家里充电，从而减小对充电桩的依赖，解决电动汽车的充电难题。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池箱左立板2和电池箱右立板3上可分别设置有加强结构。

该加强结构用于增加电池箱左立板2和电池箱右立板3的强度。

例如，如图1所示，电池箱左立板2和电池箱右立板3上可设置有大致圆角矩形的冲压加强结构。优选地，电池箱左立板2和电池箱右立板3上可各自设置有两个这种加强结构，两个加强结构可设置于电池箱左立板2和电池箱右立板3的靠近两端的位置处。

类似地，本实用新型实施例对加强结构的形状和位置并不限定，换句话说，其他形状或位置的加强结构也适用本实用新型。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池后防护板4与车身的左后纵梁和右后纵梁10的端部连接。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池后防护板4为铝挤出件。

可选地，在本实用新型一个实施例中，电池后防护板4具有腔体结构。

具体而言，除了组成电池箱外，电池后防护板4还用于后部加强，且本身为腔体用于防撞吸能，保护电池。

可选地，在本实用新型一个实施例中，如图1所示，电池后防护板4的腔体内可以设置有支撑筋，用于防撞吸能。本实用新型实施例对支撑筋的方向和结构不做限定。例如，支撑筋可以水平方向设置，也可以与水平方向呈一定夹角。

应理解，电池后防护板4可以采用本领域技术人员所熟知的用于防护和加强的结构，上述腔体结构以及支撑筋等只是举例，本实用新型对此并不限定。

除了电池箱外，该电池托架还可以包括加强部件，下面进行详细描述。

可选地，在本实用新型一个实施例中，如图1和图2所示，该电池托架还可以包括：

左立梁6，设置于电池箱左侧，左立梁6与车身的左后纵梁连接；

右立梁7，设置于电池箱后侧，右立梁7与车身的右后纵梁10连接；

电池箱下横梁8，设置于电池箱下方，电池箱下横梁8的左端与左立梁6的下端连接，电池箱下横梁8的右端与右立梁7的下端连接。

左立梁6、右立梁7和电池箱下横梁8形成加强部件。

可选地，在本实用新型一个实施例中，左立梁6和右立梁7可以为对称的相同结构。

可选地，在本实用新型一个实施例中，左立梁6和右立梁7的横截面为网格状。

具体而言，左立梁6和右立梁7内可以设置有支撑筋，用于加强和防护。支撑筋可在左立梁6和右立梁7内形成网格结构。

可选地，横截面形状可以为米字型或方格形。

可选地，在本实用新型一个实施例中，左立梁6和右立梁7可以为铝挤出件。左立梁6和右立梁7可以进行左右方向的加强，防止侧面碰撞，保护电池。

应理解，左立梁6和右立梁7可以采用本领域技术人员所熟知的用于防护和加强的结构，本实用新型对此并不限定。

可选地，在本实用新型一个实施例中，左立梁6的上部设置有片状凸缘，该片状凸缘用于与车身的左后纵梁以流钻螺钉(Flow Drill Screw，FDS)铆接方式连接；右立梁7的上部设置有片状凸缘，该片状凸缘用于与车身的右后纵梁10以FDS铆接方式连接，如图2所示。

FDS通过特制的轻质自攻螺钉和铆钉，充分利用螺钉自攻时产生的热量，形成紧密连接接头，防止部件锈蚀，大大提升了铆接的强度。FDS可用于异种金属或同种金属的连接。

电池箱下横梁8用于进行底部支撑加强。

应理解，电池箱下横梁8也可以为电池箱下横梁总成，也就是说，其中可以包括横梁必需的一系列部件。

可选地，在本实用新型一个实施例中，左立梁6、右立梁7和电池箱下横梁8可以通过SPR或冷金属过渡(Cold Metal Transfer，CMT)结合的方式与电池箱连接加强。

冷金属过渡焊接技术是一种无焊渣飞溅的新型焊接工艺技术。所谓冷金属过渡，指的是数字控制方式下的短电弧和焊丝的换向送丝监控，其中的换向送丝系统由前、后两套协同工作的焊丝输送机构组成，从而使焊丝的输送过程呈间断的送丝，后送丝机构按照恒定的送丝速度向前送丝，前送丝机构则按照控制系统的指令以70Hz的频率控制着脉冲式的电焊丝输送。

采用左立梁6、右立梁7和电池箱下横梁8形成的加强部件可以达到防撞吸能，支撑加强等作用。

可选地，如图3所示，在本实用新型一个实施例中，该电池托架还可以包括：

压铆螺栓9，压铆在电池箱下横梁8上，并穿过电池箱下底板5以固定电池座。

压铆螺栓9用于安装为电池充电的电池座。本实用新型实施例对压铆螺栓9的数量不做限定。可选地，压铆螺栓9的数量可以为四个。

本实用新型实施例中的电池托架的组成部件可以采用轻体材料制成，以减轻电池托架的重量。

可选地，在本实用新型一个实施例中，该电池托架的组成部件为铝合金制件。

铝合金制件密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性。

通过采用铝合金制件，可以使得该电池托架的重量较轻。

本实用新型的电池托架可以设置于后备箱下方，这样，打开后备箱门就可以很方便地将电池取出进行充电，从而减小对充电桩的依赖，解决电动汽车的充电难题。

本实用新型的电池托架可以通过SPR、CMT、铝点焊或FDS等方式依次与车身后地板、车身左右后纵梁、后围板总成固定在一起。以这种方式，电池托架与车身形成一个整体，车身结构变动小。同时，这种设置方式使得电池箱下底板低于车身后地板，例如低于半个电池的高度，这样设置的电池托架不会使得车身重心升高。

应理解，本实用新型实施例对电池托架的组成部件相互之间，或者电池托架的组成部件与车身部件之间的连接方式并不限定，换句话说，除了上述SPR、CMT、铝点焊或FDS等方式外，本领域普通技术人员还可以采用其他合理的变换方式。

本实用新型的电池托架的结构简单合理，易于加工制造，对车身结构改动小，与车身形成一个整体，合理利用空间，车辆重心不会太高，采用铝合金制件，重量较轻，从而具有较高的实用性能。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，该车辆包括车身以及前述本实用新型实施例的电池托架。

该电池托架设置于车身后部下方，从而可以方便地将电池取出后进行充电，从而减小对充电桩的依赖，解决车辆的充电难题。

关于该车辆中的电池托架的具体描述，可参见前述各实施例，为了简洁，在此不再赘述。

应理解，本实用新型实施例中的具体的例子只是为了帮助本领域技术人员更好地理解本实用新型实施例，而非限制本实用新型实施例的范围。

除非上下文特别规定或明显说明，否则如本文所用的术语“大致”应理解为在本领域正常公差的范围之内，例如在平均值的两个标准偏差之内。“大致”可理解为在设定值的10％、9％、8％、7％、6％、5％、4％、3％、2％、1％、0.5％、0.1％、0.05％，或0.01％之内。除非另有明确的上下文，本文提供的所有数值可通过术语“大致”来修正。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。