电池包下箱体的制作方法

本实用新型涉及电动汽车领域，尤其涉及一种电池包下箱体。

背景技术：

随着新能源汽车在中国的大量普及和推广，新能源汽车的安全可靠性日益引起人们的关注和重视。电池包作为新能源汽车的核心部件之一，其安全性能直接影响到新能源汽车安全性能。而下箱体作为电池包核心部件之一，其机械强度的可靠性又直接影响到电池包的安全可靠性。目前，受制于传统乘用轿车车身结构限制，很多BEV(纯电动车)的电池包，特别是需要满足续航里程在250公里以上的电池包，其下箱体的机械强度都很难做到满足新国标GB/T31467-2015对电池包机械强度方面的严格要求。

为了满足振动测试要求，在很多车企通常的做法中，一是将下箱体设计的很笨重，以牺牲轻量化来满足机械强度要求；另一种做法则是放弃满足新国标对机械强度方面要求，更改为满足整车厂自己的实际路况工况要求。

技术实现要素：

鉴于背景技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种电池包下箱体，其能在保证机械强度的前提下，有效的降低了电池包下箱体的整体重量，以满足电池包下箱体的轻量化要求。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种电池包下箱体，其包括：内支架，由多个梁固定连接而成，用于安装和固定电池包；密封盖，固定在内支架的下侧，以实现对电池包的密封防护；以及外支架，由多个梁固定连接而成，固定在密封盖的下侧且安装在待安装电池包的车架上。

本实用新型的有益效果如下：

在根据本实用新型的电池包下箱体中，内支架、密封盖及外支架形成的三层结构连接在一起组成一个刚性的整体，能够有效的承受来自电池包以及外部的冲击载荷，有效的保证电池包下箱体的机械强度；同时，内支架和外支架均是由多个梁固定连接而成，在保证机械强度的前提下，有效的降低了电池包下箱体的整体重量，以满足电池包下箱体的轻量化要求。

附图说明

图1为根据本实用新型的电池包下箱体的示意图；

图2为根据本实用新型的电池包下箱体的分解图；

图3为根据本实用新型的电池包下箱体的内支架的示意图；

图4为根据本实用新型的电池包下箱体的密封盖的示意图；

图5为根据本实用新型的电池包下箱体的内支架与密封盖的装配图；

图6为根据本实用新型的电池包下箱体的外支架的示意图。

其中，附图标记说明如下：

1内支架 3外支架

11内支架用横梁 31主体梁

12内支架用纵梁 32外支架用横梁

13内支架用加强梁 321支撑梁

2密封盖 33加强件

21凹槽 4植焊螺柱

22线束固定架 5拉铆螺母

P后部

具体实施方式

下面参照附图来详细说明本实用新型的电池包下箱体。

参照图1至图6，根据本实用新型的电池包下箱体包括：内支架1，由多个梁固定连接而成，用于安装和固定电池包；密封盖2，固定在内支架1的下侧，以实现对电池包的密封防护；以及外支架3，由多个梁固定连接而成，固定在密封盖2的下侧且安装在待安装电池包的车架上。

在根据本实用新型的电池包下箱体中，内支架1、密封盖2及外支架3形成的三层结构连接在一起组成一个刚性的整体，能够有效的承受来自电池包以及外部的冲击载荷(内支架1能够固定电池包并能够承受来自电池包的冲击载荷，外支架3能够承受外部载荷，密封盖2能够实现对电池包的密封防护)，有效的保证电池包下箱体的机械强度；同时，内支架1和外支架3均是由多个梁固定连接而成，在保证机械强度的前提下，有效的降低了电池包下箱体的整体重量，以满足电池包下箱体的轻量化要求。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图3，内支架1主要由多个内支架用横梁11和内支架用纵梁12固定连接而成。多个内支架用横梁11和内支架用纵梁12焊接在一起，以形成内支架1。内支架用横梁11和内支架用纵梁12的具体形状可依照电池包的各部件的形状、位置设计(例如，参照图3，内支架1一端的一个内支架用横梁11为梯形)。

在根据本实用新型的电池包下箱体中，内支架1用于安装和固定电池包的主要部件(例如电池模组、高压盒、BMU(电池管理单元)、CSC(Cell Supervision Circuit，电池监控单元)、高压铜巴及低压线束)。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图3，内支架1上还具有多个内支架用加强梁13。内支架用加强梁13能够加强内支架1的机械强度。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图4，密封盖2具有：凹槽21，收容并固定内支架1；以及多个线束固定架22，设置在凹槽21内以固定电池包上的低压线束。

在根据本实用新型的电池包下箱体中，电池包下箱体在固定电池包时，还需要与电池包上盖(未示出)配合以密封收容电池包，密封盖2与电池包上盖密封连接以实现对电池包的密封防护。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，密封盖2通过冲压成型。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图6，外支架3包括：主体梁31；以及多个外支架用横梁32，固定在主体梁31上。外支架用横梁32与待安装电池包的车架固定连接。当车辆(例如纯电动车)发生碰撞时，外支架3能够保护电池包。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图6，外支架3还包括：加强件33，设置于对应的外支架用横梁32与主体梁31固定连接的部分，以提高外支架用横梁32与主体梁31的连接强度。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图6，外支架3的主体梁31呈U形。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2和图6，位于外支架3形成的开口处的外支架用横梁32上设有多个支撑梁321，所述多个支撑梁321支撑密封盖2的后部P。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图1和图2，外支架3的主体梁31从下方贴合密封盖2。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图2，内支架1、密封盖2以及外支架3在外轮廓上几何相似。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，内支架1、密封盖2及外支架3通过激光拼焊固定在一起。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图1和图2，电池包下箱体还包括：多个植焊螺柱4，分别与对应的内支架1及密封盖2焊接在一起，用于安装固定电池包上的低压线束和高压铜巴。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，外支架3的底部和密封盖2的底部在电池包下箱体组装后向外露出的部分涂覆PVC(聚氯乙烯)胶层。在内支架1、密封盖2、外支架3及植焊螺柱4焊接完成后，整体进行表面电泳处理；表面电泳处理完成后，在外支架3的底部和密封盖2的底部在电池包下箱体组装后向外露出的部分上喷涂PVC胶；喷涂完成后进行烘烤，即可形成PVC胶层(厚度可为1mm～2mm)。在车辆在行进过程中，PVC胶层能够避免电池包受到砂石撞击。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，参照图1和图2，电池包下箱体还包括：多个拉铆螺母5，固定在密封盖2上。拉铆螺母5用于密封盖2与电池包上盖(未示出)的固定连接(螺栓连接)。传统的焊接螺母在焊接时容易导致密封盖2的密封面变形，且焊接工艺复杂，而拉铆螺母5安装工艺简单，且不会导致密封盖2的密封面变形。安装拉铆螺母5的工序可在上述的形成PVC胶层的工序之后。

在根据本实用新型的电池包下箱体的一实施例中，电池包下箱体中各零部件(例如内支架1、密封盖2以及外支架3)材质选择主要DC01、DC04、B280vk、B380/590tr，各零部件材料选择原则是根据各零部件在各种载荷冲击下受力情况、冲压成型及轻量化设计要求合理确定。在满足轻量化的大原则下，根据各零部件受力情况，合理确定材质及料厚。