一种无内胎载重车车轮的制作方法

本实用新型涉及一种车轮，特别涉及一种无内胎载重车车轮，属于车轮领域。

背景技术：

目前，市场上轻型汽车车轮无内胎车轮已经达到了实用化，而载重汽车在使用无内胎车轮时，由于汽车重量大，导致车轮产生变形或漏气，因此，无内胎车轮目前在载重汽车上的作用仍然是空白。图4 现有三件式车轮的金属件组装后的径向剖面示意图，在轮辋一20的外周厚度方向的一侧设置有与轮辋为一体的轮缘一21a，另外一侧设置有挡圈一21b，轮辋外周的挡圈一21b和轮缘一21a之间用来设置轮胎，轮缘一21a与轮辋10为一体，为了固定挡圈一21b，在挡圈一21b的外侧设置有锁圈一22，但是，这种结构的挡圈一21b和锁圈一22之间的接触面是一个倾斜接触面23，由于载重车的重量大，在重量压力下，容易引起挡圈的变形，一旦挡圈变形就会发生漏气现象，有时甚至会发生密封圈或挡圈的脱落或损坏，严重时引起安全事故，而这种车轮金属件的漏气、变形或的损坏现象一直以来都没有很好的解决办法。

再者，传统的三件式车轮的轮辋是由轮辋主体部一20a和轮辋的槽圈一20b两部分焊接而成，24为焊接部。在制造过程中需要利用不同宽度的型材轧制成型，然后经过加工形成环状结构，最后将轮辋主体部一20a和槽圈一20b焊接在一起，这种结构的车轮金属件制造起来费工费时，成本高，竞争力较弱。

之前，专利号为201520259501.1的专利公开了一种二十口径有压条的真空圈的专利，该专利是在传统的三件式车轮的轮辋车增加了密封圈，但是，这种结构的无内胎车轮在使用时，同样存在着变形的问题，一旦变形，而密封圈也无法保证漏气现象不发生。

如何能够在低成本的情况下制造出可供载重车使用无内胎的车轮，是汽车车轮制造厂家，特别是载重汽车运输公司以及司机朋友都非常期待的事情。

技术实现要素：

针对目前载重车车轮无内胎化一直无法实现的情况，我们经过对载重车车轮的受力分析，经多次试验，成功地开发研制出了一种无内胎载重车车轮，目的是为了缩短制造周期，节约制造成本，免去载重车车轮的内胎，减少因车轮轮辋、挡圈变形带来的漏气现象，提高载重车车轮负载强度，减轻驾驶员修车负担，减低车辆运行成本，提高行车安全。

本实用新型的技术方案是：一种无内胎载重车车轮，包括轮辋、轮辋外侧的外周设置有可拆装的挡圈，挡圈外侧与轮辋的槽圈之间设置有可拆装的锁圈，所述载重车车轮挡圈与锁圈之间包括环形垂直方向接触面，挡圈的环形垂直方向接触面下端与轮辋外周间设有向内侧方向的凹陷部，挡圈内侧与轮辋外周构成的夹角上设置有密封条，车轮使用时，只设置外胎无需内胎，所述锁圈的圆周上设置有接口，槽圈上设有卡槽，槽圈内侧在与凹陷部以及卡槽的对应位置上分别设有上凸部和下凸部，锁圈为开口的弹性圆环，锁圈组装至车轮上以后，锁圈圆周上接口间隙增至3-15mm，上凸部位于凹陷部内，下凸部箍紧在槽圈卡槽内，锁圈与挡圈的环形垂直方向接触面接触，所述轮辋的槽圈与轮辋主体部为一体型结构，所述轮辋外侧的内周上焊接或与轮辋为一体的盆状轮辐，盆状轮辐的盆口朝向车内侧，所述密封条的截面三角形的环形密封条，所述盆状轮辐轮辐上开设有多个风孔。

本实用新型具有的积极效果是：通过在挡圈与锁圈之间设置垂直方向的接触面，能够加大车轮对外胎内充气压力的抵抗，能够防止载重车施加到轮胎外胎上的压力引起轮辋以及挡圈的变形，可防止轮胎漏气；通过在挡圈内侧与轮辋外周构成的夹角上设置有密封条，能够防止轮胎内气体沿着挡圈与轮辋之间的接触面漏气，提高了轮胎内气体的密封效果，可保证轮胎内长时间保持恒定的气体压力；通过锁圈内侧设有上凸部和下凸部，分别与挡圈凹陷部和轮辋槽圈卡槽对应，可保证挡圈不会脱落，能够利用锁圈的弹力将锁圈锁死在轮辋的槽圈上，起到锁住挡圈的作用，也可利用外力缩小锁圈的局部直径将锁圈拆下；通过在轮辋外侧的内周上固定连接盆状轮辐，能够加大车轮的强度，保证载重能力，本实用新型实施后，可降低轮辋的制造周期以及制造成本，提高市场竞争能力；利用这种结构的车轮，突破了载重车的车轮必须使用内外胎而不能只使用外胎的瓶颈，降低轮胎的事故率，减少驾驶员在行车途中进行车轮更换、车轮维修等工作量，同时减少载重车的制造、使用成本，保证载重车辆的运行更加便利、顺畅。

附图说明

图1 三件式车轮的金属件组装结构径向剖面示意图。

图2三件式车轮的金属件组装结构外侧面结构示意图。

图3 锁圈与挡圈、槽圈之间的组合部的局部放大示意图。

图4 现有三件式车轮的金属件组装结构径向剖面示意图。

标号说明：10-轮辋、10a-槽圈、11-挡圈、11a-凹陷部、12-锁圈、12a-上凸部、12b-下凸部、13-盆状轮辐、14-环形垂直方向接触面、15-密封条、20-轮辋一、20a-轮辋主体部、20b-槽圈、21a-轮缘一、21b-活定挡圈一、22-锁圈一、23-倾斜接触面、24-焊接部。

具体实施方式

以下参照附图就本实用新型的具体实施方式进行说明，以下描述是在车轮设置在载重汽车上的状态下的描述，面对车辆正面的方位对有关方位进行描述的，如：车轮内侧是指车轮设置轴的一侧，外侧是指设置有盆状轮辐的一侧。

本实用新型的技术方案是一种无内胎载重车车轮，图1是三件式车轮的金属件组装后的径向剖面示意图，图2是三件式车轮的金属件组装结构外侧结构示意图。其中包括轮辋10、轮辋10外周设置有可拆装的挡圈11，挡圈11外侧与轮辋10的槽圈10a之间设置有可拆装的锁圈12，所述载重车车轮挡圈11与锁圈12之间包括环形垂直方向接触面14，挡圈11环形垂直方向接触面14下端与轮辋10外周间设有向内侧方向的凹陷部11a，挡圈11内侧与轮辋10外周构成的夹角上设置有密封条15，车轮使用时，只设置外胎无需内胎。

所述轮辋10的槽圈10a与轮辋10主体部为一体型结构，直接利用轧制工艺制成。

图3 是锁圈与挡圈、槽圈之间的组合部的局部放大示意图，锁圈12内侧设有上凸部12a和下凸部12b，槽圈10a上设置有卡槽，锁圈12内侧偏下方位置在于凹陷部11a以及卡槽的对应位置上，分别设置有上凸部12a和下凸部12b，锁圈12为环形弹力圆环，组装上锁圈12后，锁圈圆周上接口间隙增至3-15mm，上凸部12a位于凹陷部11a内，下凸部12b箍紧在槽圈10a的卡槽内，利用锁圈12的弹力将锁圈12锁死在轮辋的槽圈10a上，锁圈12与挡圈11的环形垂直方向接触面14相互接触接触，锁圈12将挡圈11挡在内侧，将可保证挡圈11不会脱落，起到锁住挡圈11的作用，也可利用外力缩小锁圈12的局部直径将锁圈12拆下。

在本实施例中，所述组装在直径为508mm芯轴上，开口间隙在8mm。

所述轮辋10外侧的内周上固定有盆状轮辐13，盆状轮辐13的盆口朝向车内侧，所述密封条15为三角形密封条15，所述盆状轮辐13周边以及中心位置上开设有多个孔，所述孔为风孔或散热孔。

本实用新型通过在挡圈11与锁圈12之间设置环形垂直方向接触面14，能够加大车轮对外胎内充气压力的抵抗，能够防止载重车施加到轮胎外胎上的压力引起轮辋10以及挡圈11的变形，可防止轮胎漏气；通过在挡圈11内侧与轮辋10外周构成的夹角上设置有密封条15，能够防止外胎内气体沿着挡圈11与轮辋10之间的接触面漏气，提高了外胎内气体的密封效果，可保证轮胎内长时间保持恒定的气体压力；通过在挡圈11外侧与轮辋10的槽圈10a之间设置有锁扣，在锁圈12上设置两个卡槽，锁圈12连接口的弹性间隙可扩大或缩小锁圈12局部直径，通过锁圈12内侧设有上凸部12a和下凸部12b，分别与挡圈11的凹陷部11a和槽圈10a卡槽对应，可保证挡圈11不会脱落，能够利用锁圈12的弹力将锁圈12锁死在轮辋10的槽圈10a上，起到锁住挡圈11的作用，也可利用外力缩小锁圈12的局部直径将锁圈12拆下；通过在轮辋10外侧的内周上固定连接盆状轮辐13，能够加大车轮的强度，保证载重能力，本实用新型实施后，可降低轮辋10的制造周期以及制造成本，提高市场竞争能力；利用这种结构的车轮，突破了载重车的车轮必须使用内外胎而不能只使用外胎的瓶颈，降低轮胎的事故率，减少驾驶员在行车途中进行车轮更换、车轮维修等工作量，同时减少载重车的制造、使用成本，保证载重车辆的运行更加便利、顺畅，提高了行车的安全性。