一种轮胎降噪结构及其降噪轮胎的制作方法

本实用新型轮胎制造领域，为一种降噪轮胎，具体为一种轮胎降噪结构及其降噪轮胎。

背景技术：

众所周知：汽车行驶噪声是交通噪声的主要来源之一，轮胎作为车辆与地面接触的唯一部件，其产生的噪声直接影响汽车的乘坐舒适性。为了限制轮胎噪声，2009年欧盟最新颁布EC661/2009《欧盟汽车一般安全的行驶认证要求》和EC1222/2009《有关燃油效率及其他参数的轮胎标签》，这其中对轮胎滚动阻力、湿路面抓着性及道路通过噪声提出了具体的要求，明确提出对于有关轮胎湿路面抓着性能等级及噪声等级的轮胎标签要求。

轮胎的发声机理比较复杂，降噪设计方法很多。目前的趋势是轮胎花纹节距的横沟设计细小化。细小的横沟设计，可以保证湿地抓地力，同时可以减少横沟的空气泵浦发声以及花纹块拍打路面的激励。但是由于横沟的缩小化设计是具有极限的，所以此种方法能够降低的噪音量也是有限度的。并且，在高速行驶的情况下，此种方法降低的噪音量是微乎其微的。

技术实现要素：

本实用新型为了克服常规轮胎降噪的方法降噪效果差的技术缺陷，提供了一种能够在保证轮胎抓地力和行驶安全性的同时又能答复降低噪音的轮胎降噪结构。

本实用新型是这样实现的：

一种轮胎降噪结构，包括吸音孔、降噪件以及花纹沟。花纹沟将轮胎分隔为多块降噪面，吸音孔设置于多块降噪面，降噪件设置于花纹沟内。

进一步的，吸音孔沿降噪面的厚度方向进行延伸。延伸长度为2～6mm。

进一步的，吸音孔的直径沿降噪面厚度方向逐渐增加。

进一步的，吸音孔呈沙漏状设置。

进一步的，花纹沟包括相对设置的两个侧壁和连接于两个侧壁之间的底壁。降噪件设置于侧壁、底壁的任意的一个或多个。

进一步的，降噪件包括多个连接的凸起。

进一步的，多个凸起呈梳状排列。

进一步的，多个凸起呈锯齿状排列。

一种降噪轮胎，包括胎面和设置有上述轮胎降噪结构的胎肩。

进一步的，胎面设置有轮胎降噪结构。

上述方案的有益效果：

本实用新型提供了一种轮胎降噪结构，适用于各种轮胎形式，通过在轮胎表面设置有吸音孔。因为吸音孔为半封闭的凹槽式结构，可以将因为接触产生的噪音进行回收，然后在槽体内通过物理的方式进行吸收。并且，因为轮胎的主要材料为橡胶，当噪音进入半封闭的吸音孔内时，通过将其包裹的橡胶也能起到吸收噪音的效果。

本实用新型还通过在花纹沟内设置有梳状凸起，利用梳状凸起改变噪音的反射方向，延长了噪音的传播路线并且错开了共振频率，降低了部分的噪音。本实用新型通过设置有吸音孔和梳状凸起，保证了轮胎的基本抓地和安全使用，还能够吸收和降低行驶过程中产生的噪音。

本实用新型在此基础之上还提供了一种降噪轮胎，通过在胎肩和胎面都设置有吸音孔和凸起实现了轮胎的安全行驶和降噪的技术效果。本实用新型与现有技术相比，具有结构简单技术效果明显的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型提供的一种降噪轮胎结构平面图；

图2示出了胎肩结构局部放大图；

图3示出了一种吸音孔结构示意图；

图4示出了另一种吸音孔结构示意图；

图5示出了一种凸起结构示意图；

图6示出了另一种凸起结构示意图。

图标：100-降噪轮胎；110-胎面；120-胎肩；130-降噪面；140-花纹沟；131-吸音孔；131a-吸音孔；141-侧壁；142-底壁；143-降噪件；144-凸起；144a-凸起。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参阅图1，图1为本实用新型提供的一种降噪轮胎100平面结构图，从图1中可知，降噪轮胎100包括胎面110以及与胎面110两侧连接的胎肩120。胎面110与胎肩120通过花纹沟140被分隔为多个降噪面130。

值得注意的，本实施例中的轮胎胎面110和胎肩120的花纹沟140设置为横向垂直于胎面110和胎肩120设置的，相邻的花纹沟140之间形成即为轮胎的降噪面130。

从图1可知，本实施例中的降噪面130在胎面110上的形状均为矩形，在胎肩120上为矩形和“凹”字形。

但在实际造作过程中，因为轮胎的使用情况和使用环境不同，轮胎的降噪面130的形状和面积均不同，即花纹沟140的设置的方向和方式均有不同。比如说在越野性能要求高或者是进行越野使用的时候，轮胎一般会采用较深花纹沟140并且较复杂的进行设置，多角度多方向的进行设置。

例如，在其他实施例中，花纹沟140设置方向可为沿胎面110和胎肩120边缘倾斜设置，其降噪面130可为三角形也可为矩形还可为其他异形；花纹沟140还可以为不规则曲线进行设置，则形成的降噪面130可为椭圆形也可为圆形还可为其他不规则的曲面形状。

所以，除本实施例外，在其他实施例中，并不排除降噪面130和花纹沟140为其他形状和结构的情况。

但本实用新型提供的技术方案同样适用于其他实施例中的降噪面130和花纹沟140，花纹沟140和降噪面130的形状及结构不影响对本实用新型提供的技术方案的使用。

参阅图2，图2为胎肩120局部结构放大图，降噪面130表面设置有多个吸音孔131，花纹沟140内设置有降噪件143。

请再参阅图3，图3为本实施例提供的第一种吸音孔131的结构图。

结合图2和图3可知，吸音孔131沿胎肩120的厚度方向直径逐渐增加，即吸音孔131最终形成上窄下宽的柱体。

本实施例中胎肩120的厚度方向即为由图2中A至B延伸的方向，即从胎肩120的外表面向内延伸的方向，从即从降噪轮胎100表面向轮毂延伸的方向。

请在参阅图4，图4为本实施例提供的另一种吸音孔131a的结构图。

结合图2和图4可知，吸音孔131a沿胎肩120的厚度方向直径先逐渐减小后逐渐增加至开始使的大小，即吸音孔131a最终形成漏斗形。

本实施例中的胎肩120的厚度方向即为由图2中A至B延伸的方向，即从胎肩120的外表面向内延伸的方向，即从降噪轮胎100表面向轮毂延伸的方向。

在本实施例中，因为吸音孔131、吸音孔131a设置在轮胎的表面，则靠近轮胎表面的吸音孔131、吸音孔131a的直径不易过大，当吸音孔131、吸音孔131a靠近轮胎表面的直径过大时，会嵌入石子等颗粒从而堵塞吸音孔131、吸音孔131a。

本实施例中吸音孔131、吸音孔131a最外侧即最靠近轮胎表面的直径为2～6mm，优选为3mm。

请再次参阅图2，花纹沟140为半封闭凹槽状结构，花纹沟140包括相对设置的两个侧壁141和连接于两个侧壁141之间的底壁142，侧壁141与底壁142连接形成凹槽状结构。

降噪件143设置于侧壁141、底壁142的任意的一个或多个，即降噪件143可单独设置在两个侧壁141内侧也可单独的设置在底壁142内侧，还可一并设置在两个侧壁141和底壁142内侧。

参阅图5和图6，降噪件143包括多个连接的凸起144。

但在其他实施例中也可以不连接进行单独设置。凸起144的形状可根据具体情况进行设置。

请再次参阅图5，图5为本实施例提供的一种凸起144结构示意图。

从图5可知，凸起144具有一定的弧度，其轮廓呈弧形设置。进一步地，多个弧形凸起144连接形成梳状结构。

从图5还可知，由多个连接的凸起144组成的多个降噪件143。

如图5所示，本实施例中的降噪件143设置有四个，分别单独设置在两个侧壁141内侧和单独设置在底壁142内侧，还共同设置在两个侧壁141和底壁142内侧。

再次参与图6，图6与图5不同在于，图6中的凸起144a为三角形，且多个三角形凸起144连接组成锯齿状。

其降噪器也包括三种分布方式，即单独设置在两个侧壁141内侧和单独设置在底壁142内侧，还共同设置在两个侧壁141和底壁142内侧。

本实施例提供的降噪轮胎100通过在轮胎表面即胎面110表面和胎肩120表面设置有花纹沟140，将轮胎分隔为多个降噪面130，并通过在降噪面130表面设置有吸音孔131、吸音孔131a和在花纹沟140内设置有具有多个连接的凸起144、凸起144a，使在汽车行驶过程中，轮胎与地面摩擦产生的噪音得到有效的吸收和降低。

在车辆行驶过程中产生的噪音会随空气的流动进行传播，在传统的轮胎表面上未开设有吸音孔131、吸音孔131a，则会造成噪音随空气向四处进行传播，部分的噪音即会传递至车辆驾驶人员的耳部内

在本实施例中，因为在轮胎的表面开设有吸音孔131、吸音孔131a，而且吸音孔131、吸音孔131a为空心结构，空心结构具有一定的存储空间，即因为摩擦产生的噪音随空气进行传播的同时会有部分进入至吸音孔131、吸音孔131a内，则使向四处进行传播的噪音的数量直接减少。

并且因为轮胎为橡胶材质，橡胶材质具有一定的吸音效果，则吸音孔131、吸音孔131a的空心结构使进入至吸音孔131、吸音孔131a的噪音可以通过轮胎的橡胶进行直接吸收，实现了噪音吸收的技术效果。

在本实施例中，花纹沟140内设置有连续的凸起144、凸起144a，连续的凸起144、凸起144a形成梳状结构和锯齿状结构，梳状结构和锯齿状结构可以改变噪音的反射方向，直接的延长了噪音的传播路线并且错开了共振频率，降低了部分的噪音，起到了降低噪音的技术效果。

本实施例适用于各种轮胎形式，通过在轮胎表面设置有吸音孔131。因为吸音孔131为半封闭的凹槽式结构，可以将因为接触产生的噪音进行回收，然后在槽体内通过物理的方式进行吸收。并且，因为轮胎的主要材料为橡胶，当噪音进入半封闭的吸音孔内时，通过将其包裹的橡胶也能起到吸收噪音的效果。

本实用新型还通过在花纹沟140内设置有梳状凸起144，利用梳状凸起144改变噪音的反射方向，延长了噪音的传播路线并且错开了共振频率，降低了部分的噪音。本实用新型通过设置有吸音孔131和梳状凸起144，保证了轮胎的基本抓地和安全使用，还能够吸收和降低行驶过程中产生的噪音。

本实用新型在此基础之上还提供了一种降噪轮胎，通过在胎肩120和胎面110都设置有吸音孔131和凸起144实现了轮胎的安全行驶和降噪的技术效果。本实用新型与现有技术相比，具有结构简单技术效果明显的优点。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。