一种爆胎应急系统的制作方法

本实用新型属于汽车领域的安全系统，具体地说，涉及一种爆胎应急系统。

背景技术：

车辆轮胎在缺气或被尖锐物品扎后行驶时，随着胎压的下降，轮胎与地面的摩擦成倍增加；进而导致胎温急剧升高，轮胎变软，轮胎的强度急剧下降。在这种情况下，如果车辆继续高速行驶，就可能发生爆胎。

行驶中的车辆亏气程度严重或直接发生了爆胎事故，轮胎的胎边会滑入轮槽中，进而轮胎会从轮辋上脱落分离。这时，轮辋直接触地。因为橡胶轮胎与金属轮辋对地面的摩擦系数有很大差异，一旦轮辋直接触地，车辆的转向系统和刹车系统都会失控。高速行驶的车辆极易出现侧滑、侧翻现象。在现实生活中，由车辆爆胎所引发的交通事故比比皆是，触目惊心。

为了减少由汽车爆胎所引发的事故，技术人员实用新型了爆胎应急装置。爆胎应急装置主要是在轮胎爆裂时起作用。在车辆转向轮上安装爆胎应急装置后，在轮胎爆裂时可使驾驶员能够对车辆的行驶方向进行有效控制，避免车辆侧滑、侧翻。

现有的爆胎应急装置安装于车轮轮槽部位，可有效填补轮辋内径差，可有效避免轮胎失压后卷入槽底或脱离轮辋。同时，利用失压轮胎有效支撑，形成橡胶垫，避免金属轮毂直接触地打滑。通常在爆胎应急装置上还设置有凸起机构。该凸起机构可使轮辋内部形成可靠的齿轮结构，以便与失压轮胎紧紧咬合。

虽然现有的爆胎应急装置可使车辆在爆胎后能正常的向地面传递驱动力、转向力和制动力，但是现有的爆胎应急装置主要采用链块式铰链连接方式，可靠性差。爆胎应急装置与轮毂柱面接触多采用圆柱头平面接触方式，接触配合差。两个半圆连接方式为侧面连接，受力偏向一侧，主要接触点受力不均匀。另外，现有的爆胎应急装置多是在爆胎发生之后提供补救措施，而并不能在爆胎之前就给予提示，预防爆胎的发生。

因此，目前急需一种能对轮胎提供刚性支撑，并能够提前预警的爆胎应急系统。

技术实现要素：

为了克服现有的爆胎应急装置存在的缺陷，本实用新型提供了一种安全系数高、能提前预警的爆胎应急系统。

根据本实用新型的一个方面，提供一种爆胎应急系统，所述爆胎应急系统包括：爆胎应急装置、预警装置和中继器；

所述爆胎应急装置配置于轮辋的轮槽中；所示爆胎应急装置包括：拉紧带、多个夹紧块、监测装置；

所述拉紧带为由两个半环形支撑带连接而成的圆环；

所述夹紧块均匀布置在所述拉紧带径向内表面的中心线上；

所述监测装置设置于任意两个夹紧块之间，用于监测轮胎状态；

所述监测装置集成有发射器，所述发射器用于发送所述监测装置监测到的轮胎状态；

所述预警装置配置于操作仪表盘；所述预警装置包括显示装置、判断装置和报警器；

所述显示装置，用于显示所述监测装置监测到的轮胎状态；

所述判断装置，用于对所述轮胎状态进行分析；

所述报警器，用于在轮胎状态处于非正常状态发出警示信息；

所述中继器配置于底盘横梁上，所述中继器用于接受所述发射器发出的无线信号，并将其通过有线方式发送给所述预警装置。

根据本实用新型的一个具体实施方式，所述爆胎应急系统包括两个中继器；

所述中继器在底盘横梁上前后排列；

置于前方的中继器与两个前轮分别相距2～3m；

置于后方的中继器与两个后轮分别相距2～3m。

根据本实用新型的另一个具体实施方式，所述中继器天线垂直向下设置。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述轮胎状态包括：胎压、胎温、行驶时间、行驶里程、轮胎编号。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述非正常状态包括：

前胎压低于8.5bar；

后胎压低于8bar；

轮胎行驶里程超过6万公里；

轮胎使用时间超过4年；

轮胎温度超过110℃。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述监测装置紧邻所述夹紧块设置；所述监测装置的高度不高于所述夹紧块。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述夹紧块的上、下表面均为弧面；

所述夹紧块的上表面形状与所述轮辋的表面形状相匹配，所述夹紧块的上表面设置有摩擦纹；

所述夹紧块的下表面形状与所述拉紧带的内表面形状相匹配。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述拉紧带径向内表面的中心线上均匀设置有多个缺口，所述夹紧块安装于所述缺口中。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述半环形支撑带的两端部向后弯曲，形成弯曲部；

所述弯曲部中心位置设置有开口；

相邻的支撑带由设置于该开口位置的工字型拉栓进行连接，并采用防松螺母进行固定。

根据本实用新型的又一个具体实施方式，所述拉紧带的扭力为28inch lbs～35inch lbs。

本实用新型提供的爆胎应急系统包括爆胎应急装置、中继器和预警装置。采用一体成型的两条环形支撑带连接组成的拉紧带作为爆胎应急装置的主体，提高了安全性。将本实用新型提供的爆胎应急装置安装在轮毂对应的轮槽中，爆胎时填补轮辋内径差，能有效避免轮胎失压后卷入槽底或脱离轮辋。利用失压轮胎有效支撑，形成橡胶垫，大大提高了系统的安全性。监测装置的使用在爆胎前就监测到轮胎的异常，通过预警装置用户可以预先判断爆胎风险，有利于避免爆胎事故的发生。为了能够使得预警装置快速预警，因此本实用新型中配置了中继器。中继器作为爆胎应急装置和预警装置的中转者，可以将监测装置监测到的异常状态信息快速发送至预警装置，保障了用户的驾驶安全。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1所示为根据本实用新型提供的一种爆胎应急装置的一个具体实施方式的结构示意图；

图2所示为本实用新型中夹紧块的一个具体实施方式的结构示意图；

图3所示为本实用新型中夹紧块的另一个具体实施方式的结构示意图；

图4所示为本实用新型中工字型拉栓的一个具体实施方式的结构示意图；

图5所示为本实用新型中工字型拉栓的另一个具体实施方式的结构示意图；

图6所示为本实用新型中预警装置的一个具体实施方式的结构示意图；

图7所示为根据本实用新型提供的一种爆胎应急系统的一个具体实施方式的结构示意图。

附图中相同或相似的附图标记代表相同或相似的部件。

具体实施方式

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本实用新型。

参见图7，本实用新型提供了一种爆胎应急系统，所述爆胎应急系统包括：爆胎应急装置100、预警装置50和中继器60。所述爆胎应急装置100配置于轮辋的轮槽中，所述预警装置50配置于操作仪表盘，所述中继器60配置于底盘横梁上，所述中继器60用于接受所述发射器发出的无线信号，并将其通过有线方式发送给所述预警装置50。

如图1所示，所述爆胎应急装置100包括：拉紧带10、多个夹紧块20和监测装置30。

所述拉紧带10为由两个半环形支撑带11连接而成的圆环。为了使两个支撑带11之间的连接更紧密，连接处更稳定，优选的，所述支撑带11的两端部向后弯曲，形成弯曲部；在所述弯曲部中心位置设置有开口；相邻的支撑带11由设置于该开口位置的工字型拉栓40(参见图4和图5)进行连接，并采用防松螺母进行固定。所述工字型拉栓40采用高强度钢材加工而成，对中布置，平衡性好。

进一步的，在防松螺母安装后，还可以用厌氧胶或者开口销进行固定，以保证在轮胎运动过程中两个支撑带11之间的连接不松动，提高整个爆胎应急装置的安全性。

所述拉紧带10径向外表面设置为平滑面，可有效保证轮胎中的内胎不易被损坏。所述拉紧带10的宽度与所述轮槽的宽度相匹配，避免拉紧带10在轮槽内移动，能够使拉紧带10与轮槽充分固定。一旦发生爆胎事故，该爆胎应急装置可有效填补轮辋内径差，避免轮胎失压后卷入槽底或脱离轮辋。同时利用失压轮胎有效支撑，形成橡胶垫，通过以上方式显著提高了系统的安全性能。

优选的，所述拉紧带10采用一体形成的高强度刚性材料制备而成。在实际操作中，可以采用高强度高韧性钢板带作为母材，利用冲压模具一次性冲压出整体支撑带11。本实用新型所使用的拉紧带10抗压能力强、牢固度高、使用更安全。

经研究发现，当拉紧带10的扭力在一定范围内时，其稳定性最好。优选的，所述拉紧带10的扭力为28inch lbs～35inch lbs，例如：28inch lbs、31inch lbs或35inch lbs。

所述夹紧块20采用ABS工程塑料和/或PBT材料制备而成。所述夹紧块20均匀布置在所述拉紧带10径向内表面的中心线上，平衡式的布置方式，能够使拉紧带10在动态和/或静态都保持均匀的受力。

所述监测装置30设置于任意两个夹紧块20之间，用于监测轮胎状态。优选的，所述监测装置30紧邻所述夹紧块20设置；所述监测装置30的高度不高于所述夹紧块20。将监测装置30设置于夹紧块20的旁边，且其高度不高于夹紧块20，则可保证监测装置30不必与轮毂接触，不需要承受轮胎的压力。这样能有效保障监测装置30的使用安全，保证其监测功能的正常使用。

所述监测装置30集成有发射器，所述发射器用于发送所述监测装置30监测到的轮胎状态。为了更好的发送监测到的信息，优选的，将上述爆胎应急装置装配好后，所述发射器的天线的中心位置紧邻轮胎气门嘴。由于无线信号传输的稳定性较差，尤其是在车辆高速行驶过程中，无线信号传输的稳定性并不能得到有效保证，因此，为了能够使发射器发送的信息能够快速准确地发送至预警装置50，本实用新型的爆胎应急系统配置了中继器60。

所述中继器60配置于底盘横梁上，用于接受所述发射器发出的无线信号，并将其通过有线方式发送给所述预警装置50。为了更快速、更准确的传输信号，优选的，所述爆胎应急系统包括两个中继器60。两个中继器60在底盘横梁上前后排列，置于前方的中继器与两个前轮分别相距2～3m；置于后方的中继器与两个后轮分别相距2～3m。进一步的，所述中继器60的天线垂直向下设置。

所述轮胎状态包括但不限于：胎压、胎温、行驶时间、行驶里程、轮胎编号。轮胎编号用于对不同轮胎做标记，可使判断分析结果更有针对性。

预警装置50包括显示装置51、判断装置52和报警器53。所述显示装置51，用于显示所述监测装置30监测到的轮胎状态。除此之外，所述显示装置51还可以显示一些其他信息，例如：时间、日期、温度等等。所述判断装置52，用于对所述轮胎状态进行分析，一旦轮胎处于非正常状态，则需要报警器53发出警示信息。通常，轮胎的非正常状态包括：前胎压低于8.5bar；后胎压低于8bar；轮胎行驶里程超过6万公里；轮胎使用时间超过4年；轮胎温度超过110℃。

由于不同的轮胎本身存在差异，因此轮胎的异常阈值也各不相同，上述非正常状态是大多数轮胎的非正常状态。如果采用特殊轮胎，还可以对分析装置进行调整，以便能够产生正确的分析结果。

上述警示信息包括但不限于：报警灯亮、报警音响和/或报警器振动。在开车行驶过程中，用户的眼睛主要盯在路况上，报警灯亮并不能引起用户的特别注意；而如果用户开启了车载音响，则报警音也不能引起用户的特别注意；因此为了提高预警效果，报警器振动就显得非常重要。

优选的，所述夹紧块20的形状为正四棱台，即上小下大的梯形方台。这种正四棱台的结构比圆柱体的稳定性高，且没有过多的角度设计，生产工艺简单，易于生产。更为优选的，所述夹紧块20的上、下表面均为弧面，如图2所示。所述夹紧块20的上表面形状与所述轮辋的表面形状相匹配，该表面形状设计可增大夹紧块20与轮辋的接触面积，防止打滑及提高夹紧块20的抗压强度。进一步的，在所述夹紧块20的上表面设置有摩擦纹，摩擦纹的设计能够进一步增大夹紧块20与轮辋的接触面积，防止打滑状况的发生。所述夹紧块20的下表面形状与所述拉紧带的内表面形状相匹配，该表面设计可以使夹紧块20与拉紧带10之间的接触面积变大，二者之间连接更牢固。

为了进一步加强夹紧块20与拉紧带10之间的牢固度，优选的，在所述拉紧带10径向内表面的中心线上均匀设置有多个缺口，所述夹紧块20安装于所述缺口中。为了再进一步加强夹紧块20与拉紧带10之间的牢固度，所述夹紧块20的下部设置有卡头21(如图3所示)，卡头21卡接于拉紧带10的缺口中，将夹紧块20与拉紧带10采用卡接的方式进行连接。

本实用新型采用一体成型的两条环形支撑带连接组成的拉紧带作为爆胎应急装置的主体，提高了爆胎应急装置的安全性。两支撑带之间的连接位置采用工字型拉栓对中连接，夹紧块沿工字型拉栓受力方向圆弧面线性布置，受力均匀，稳定性好。防松螺母安装后用厌氧胶或者开口销加强固定，可保证轮胎转动过程中，两个支撑带之间的连接不松动，提高整个爆胎应急装置的安全性。监测装置可使用户提前预知轮胎状态，能够在爆胎事故发生前提供预警，可有效避免事故的发生，进一步保障了用户的使用安全。通过中继器对发射器发出的无线信号进行中继，并快速通过有线方式发送至预警装置，可以进一步提升整个爆胎应急系统的有效性和安全性。

虽然关于示例实施例及其优点已经详细说明，应当理解在不脱离本实用新型的精神和所附权利要求限定的保护范围的情况下，可以对这些实施例进行各种变化、替换和修改。对于其他例子，本领域的普通技术人员应当容易理解在保持本实用新型保护范围内的同时，工艺步骤的次序可以变化。