本发明涉及汽车的前大灯安装技术，特别涉及一种前大灯安装架以及应用该前大灯安装架的汽车。
背景技术：
现有技术中，汽车车身的前方具有前防撞梁与前大灯，前大灯位于前防撞梁的两端。为了抵抗偏置碰，前防撞梁在车身宽度方向上的长度较长。这种设计结构存在以下缺点，一、较长的前防撞梁在牺牲车身的轻量化的情况下，来抵御偏置碰；二、较长的前防撞梁会在车身宽度方向上与前大灯争夺宽度空间，为整车车身布局造成困难；三、较长的前防撞梁在抵御偏置碰时，存在发生向车身后方弯折而碰撞汽车的前车轮的风险。
对于本领域技术人员而言，如何进行优化设计汽车的车身前端的结构，从而既满足轻量化要求又能抵御偏置碰是亟待解决的问题之一。
技术实现要素：
本发明提供了一种前大灯安装架，该前大灯安装架既作为前大灯的安装支撑、又作为前防撞梁的外延部分，避免了现有技术中因前大灯的安装结构以及较长的前防撞梁的叠加造成整车重量大的问题，并且，又避免了前防撞梁的外延部分与前大灯争夺宽度空间的问题。本发明还提供了一种应用该前大灯安装架的汽车。
本发明提供的一种汽车的前大灯安装架，所述前大灯安装架包括：
基板，所述基板具有顺序排列的基部、第一灯具安装部、以及第二灯具安装部；
加强筋，所述加强筋在所述基板的前表面凸出、并沿所述基板的边缘分布；
其中，所述加强筋在所述第一灯具安装部与所述第二灯具安装部之间的连接位置处形成的筋强度，小于所述加强筋在所述基部与所述第一灯具安装部之间的连接位置处形成的筋强度。
可选地，所述加强筋在所述第一灯具安装部与所述第二灯具安装部之间的连接位置处形成的筋强度最小。
可选地，在所述第二灯具安装部与所述第一灯具安装部的连接位置处形成台阶部，使所述第二灯具安装部位于所述第一灯具安装部的后侧；并且所述加强筋在所述台阶部的位置处的凸出尺寸最小。
可选地，所述台阶部开设有弱化孔。
可选地，所述基部相对于所述第一灯具安装部倾斜折弯、并在所述基板的前表面形成夹角小于180度的折痕，并且所述加强筋的凸出尺寸具有从所述折痕的两侧向所述折痕处增大的变化趋势。
可选地，所述基板的底部边缘在对应所述第一灯具安装部和所述第二灯具安装部的区域向下凸出。
本发明还提供一种汽车，所述汽车包括：
前防撞梁；
上述实施例中的前大灯安装架，其中，所述基板的所述基部、所述第一灯具安装部、以及所述第二灯具安装部沿朝向所述前防撞梁的端部外侧的方向横向顺序排列，所述加强筋分布在所述基部的下边缘的部分固定于所述前防撞梁的端部顶面；
第一灯具，所述第一灯具安装于所述第一灯具安装部；
第二灯具，所述第二灯具安装于所述第二灯具安装部。
可选地，所述第二灯具安装部与所述第一灯具安装部的连接位置处形成台阶部，使所述第二灯具安装部位于所述第一灯具安装部的后侧；
所述加强筋在所述台阶部的位置处的凸出尺寸最小；
所述第一灯具的第一安装件固定于所述第一灯具安装部的后表面；
所述第二灯具的第二安装件固定于所述第二灯具安装部的前表面。
可选地，所述台阶部开设有弱化孔；所述基部相对于所述第一灯具安装部倾斜折弯、并在所述基板的前表面形成夹角小于180度的折痕，并且所述加强筋的凸出尺寸具有从所述折痕的两侧向所述折痕处增大的变化趋势。
可选地，所述汽车进一步包括前溃缩梁，所述前溃缩梁固定于所述前防撞梁的端部后侧；所述基板的底部边缘在对应所述第一灯具安装部和所述第二灯具安装部的区域向下凸出至低于所述前溃缩梁的顶面。
通过如上的技术方案可见，本发明提供的一种前大灯安装架包括基板和加强筋。基板具有顺序排列的基部、第一灯具安装部以及第二灯具安装部，而加强筋在基板的前表面凸出、并沿该基板的边缘分布。也就是说，在基板的边缘、朝向车身的前方凸出环绕形成一圈加强筋。该加强筋在第一灯具安装部与第二灯具安装部之间的连接位置处形成的筋强度，小于加强筋在基部与第一灯具安装部之间的连接位置处形成的筋强度。前大灯安装架既作为前大灯的安装支撑、又作为前防撞梁的外延部分，避免了现有技术中因前大灯的安装结构以及较长的前防撞梁的叠加造成整车重量大的问题，并且，又避免了前防撞梁的外延部分与前大灯争夺宽度空间的问题，同时，还能够避免发生偏置碰时出现向后折弯变形干扰前车轮的现象。
附图说明
以下附图仅对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
图1为本发明的一个实施例中的汽车的前大灯安装架的结构示意图；
图2为如图1所示的前大灯安装架的俯视图；
图3为如图1所示的前大灯安装架安装在汽车车身的结构示意图；
图4为如图1所示的前大灯安装架安装在汽车车身的俯视图；
图5为如图1中的前大灯安装架与前大灯的装配示意图；
图6为图5的爆炸图。
标号说明：
10前大灯安装架
11基板
110基部
111第一灯具安装部
111a第一灯具孔
111b第一安装孔
112第二灯具安装部
112a第二灯具孔
112b第二安装孔
113台阶部
114弱化孔
115折痕
12加强筋
120弱段
121第一上强化段
122第一下强化段
123第二上强化段
124第二下强化段
125第一侧强化段
126第二侧强化段
20前防撞梁
31第一灯具
310第一安装件
311第一灯体
312第一电器部
32第二灯具
320第二安装件
321第二灯体
322第二电器部
40前溃缩梁
50前车轮
l0第二灯具安装部在横向方向上的尺寸
t0加强筋的最小凸出尺寸
具体实施方式
为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。
为了解决现有技术中，汽车车身的前端的结构无法同时满足轻量化、偏置碰以及整车结构布局的技术问题，本发明提供了一种前大灯安装架，该前大灯安装架既作为前大灯的安装支撑、又作为前防撞梁的外延部分，避免了现有技术中因前大灯的安装结构以及较长的前防撞梁的叠加造成整车重量大的问题，并且，又避免了前防撞梁的外延部分与前大灯争夺宽度空间的问题。
如图1和图2所示，图1为本发明的一个实施例中的汽车的前大灯安装架的结构示意图；图2为如图1所示的前大灯安装架的俯视图。
需要说明的是，在本文中出现的方位词“前、后、内、外”均是以汽车的车身为基准的，即当前大灯安装架安装在汽车的车身时，该前大灯安装架相对汽车车身的方位。其中，“前”指的是车身的车头方向、“后”指的是车身的车尾方向、“内”指的是靠向车身的车头至车尾的长度方向的轴线的一侧、“外”指的是远离车身的车头至车尾的长度方向的轴线的一侧。采用这些方位词对本发明的技术方案进行阐述说明仅是为了清楚表述技术方案，并不对技术方案本身构成限制。
在一种具体实施例中，结合附图1和图2所示，本发明提供的一种汽车的前大灯安装架10包括基板11和加强筋12。基板11具有顺序排列的基部110、第一灯具安装部111以及第二灯具安装部112，而加强筋12在基板11的前表面凸出、并沿该基板11的边缘分布。也就是说，在基板11的边缘、朝向车身的前方凸出环绕形成一圈加强筋12。该加强筋12在第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处形成的筋强度，小于加强筋12在基部110与第一灯具安装部111之间的连接位置处形成的筋强度。如此设置，在该前大灯安装架10受到外力冲击后，会先在第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处发生折弯形变，用来吸收抵御外力的碰撞冲击，而不会在基部110与第一灯具安装部111之间的连接位置处发生折弯形变。
如图3和图4所示，如此设置，当该前大灯安装架10装配在汽车的车身时，该前大灯安装架10安装在前防撞梁20的两端，进一步作为前防撞梁20的外延部分，从而减小了前防撞梁20在车身宽度方向的长度尺寸，满足轻量化的要求。并且，该前大灯安装架10通过基板11与加强筋12形成的前方开口的腔形结构在作为前防撞梁20的外沿部分时，仍能够溃缩吸收来自正碰的能量。因此，通过该前大灯安装架10能够在充分满足前防撞梁20对溃缩吸能的前提下，又减小了前防撞梁20的宽度方向的尺寸以轻量化整车车身。
在具体实施例中，基于上述前大灯安装架10的结构，可将前防撞梁20的两端端面与对应侧的前溃缩梁40的外侧面平齐，与现有技术中将其两端延伸至前车轮50的前方相比，大大减小了前防撞梁20的尺寸，并能够将来自前防撞梁20传递正碰力完全传递至前溃缩梁40，而避免前防撞梁20的两端发生向后折弯变形而对前车轮50发生干扰。
该前大灯安装架10对其加强筋12的各处筋强度进行了优化设计，基部110、第一灯具安装部111、第二灯具安装部112依次由车身的内侧向外侧排列，其第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处位于基部110与第一灯具安装部111之间的连接位置处的外侧，使第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处的筋强度小于基部110与第一灯具安装部111之间的连接位置处的筋强度。如此设置，当发生偏置碰时，先在第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处发生折弯变形，从而预定了发生折弯变形的位置。
并且，在车身宽度方向上，第二灯具安装部112在横向方向上的尺寸l0小于第一灯具安装部111至前车轮50距离。如此设置，当在第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处发生折弯变形，使得第二灯具安装部112向后折弯时，能够避让前车轮50。与现有技术中，前防撞梁20的外沿部分发生折弯变形位置不可控相比，该前大灯安装架10将发生弯折变形位置设定在远离车身内侧的第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处，有效避免在靠近车身内侧较大尺寸发生折弯变形而干扰前车轮50的情形。
进一步地，加强筋12在第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处形成的筋强度最小。
在具体实施例中，如图1和图2所示，加强筋12包括弱段120、第一上强化段121、第一下强化段122、第二上强化段123、第二下强化段124、第一侧强化段125以及第二侧强化段126。其中，弱段120位于第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间，以连接第一灯具安装部111与第二灯具安装部112。在加强筋12的各段中，弱段120的筋强度最小，这样，在偏置碰下发生折弯变形时，能够精确保证在弱段120位置处发生折弯变形，即确保在第一灯具安装部111与第二灯具安装部112之间的连接位置处发生形变。
进一步地，参见图1和图2所示，在第二灯具安装部112与第一灯具安装部111的连接位置处形成台阶部113，该台阶部113使得第二灯具安装部112位于第一灯具安装部111的后侧，并且，加强筋12在台阶部113的位置处的突出尺寸最小，参见图2所示，其加强筋12在台阶部113的位置处即为弱段120，其为加强筋12的最小凸出尺寸t0。
通过上述台阶部113不仅能够形成弱段120，以使得在第二灯具安装部112与第一灯具安装部111之间的连接位置处形成加强筋12的最小尺寸，还能够减小前大灯安装架10在车身长度方向的尺寸，从而减轻前大灯安装架10的重量，轻量化汽车车身。
并且，通过该台阶部113形成了安装灯具的安装空间，具体请参见图5和图6所示。
在具体实施例中，第一灯具31固定在第一灯具安装部111的后表面，而第二灯具32安装在第二灯具安装部112的前表面。第一灯具31的第一灯体311沿图6中虚线指示的方向插入第一灯具孔111a中，其第一安装件310贴合并卡在第一灯具安装部111的后表面，通过第一安装孔111b与第一安装件310上匹配的紧固件进行固定，从而使得第一灯具31的第一电器部312位于第一灯具安装部111的后方。而第二灯具32的第二灯体321沿图6中虚线指示的方向插入第二灯具孔112a中，其第二安装件320贴合并卡在第二灯具安装部112的前表面，并通过第二安装孔112b与第二安装件320上的匹配的紧固件进行固定，从而使得第二灯具32的第二电器部322位于第二灯具安装部112的后方。如图5所示，通过上述台阶部113的设置，使得第一灯体311和第二灯体321的前端面平齐，确保将第一灯具31和第二灯具32安装在前大灯安装架10后，整体结构紧凑，减小占用的整车车身长度方向的空间。
为了进一步确保在位于前大灯安装架10外侧区域的第二灯具安装部112发生折弯变形，在台阶部113开设有弱化孔114。
请参见图1所示，在台阶部113与第一灯具安装部111衔接处开设一个弱化孔114，该弱化孔114能够进一步降低弱段120区域的筋强度。同时，还可在台阶部113衔接第二灯具安装部112的后表面的位置处开设一个弱化孔114，进一步降低台阶部113的筋强度，在弱段120发生变形后，也可在台阶部113衔接第二灯具安装部112的后表面的位置处，从而充分确保发生折弯变形的位置靠向车身的外侧，以减小发生折弯变形的尺寸，避免其对前车轮50的干扰。
实施例优选在上述两个位置分别设置了一个弱化孔114，当然，弱化孔114的数量可根据具体强度要求而设定。
基于上述各实施例，还可对该前大灯安装架10进行优化设计，通过增大弱段120外、靠向车身内侧的强度来确保在弱段120处发生折弯变形。
具体地，请结合附图1所示，基部110相对于第一灯具安装部111倾斜折弯、并在基板11的前表面形成夹角小于180度的折痕115，并且加强筋12向基板11的前表面的凸出尺寸具有从折痕115的两侧向折痕115处增大的变化趋势。如此设置，使得由弱段120向折痕115处的加强筋12向基板11的前表面的凸出尺寸增大，从而在远离弱段120、朝向折痕115且位于车身内侧的加强筋12的筋强度较大，以进一步弱化加强筋12在弱段120的筋强度。
基板11的底部边缘在对应第一灯具安装部111和第二灯具安装部112的区域形成向下凸出。结合图1和图3所示，当前大灯安装架10装配到汽车车身时，加强筋12分布在基部110的下边缘的部分固定于前防撞梁20的端部的顶面，具体地，前大灯安装架10的加强筋12对应于基部110的第一下强化段122固定在前防撞梁20的顶面，由于前防撞梁20的顶面与汽车车身的前溃缩梁40的顶面平齐，基板11的底部边缘在对应第一灯具安装部111和第二灯具安装部112的区域形成的向下凸出位置会位于前溃缩梁40的上表面的下方。如此设置，当前大灯安装架10发生折弯变形后能够贴合在前溃缩梁40的外侧，进一步将碰撞力传递到前溃缩梁40上进行吸收，降低碰撞产生的对车身的冲击力。
并且，前大灯安装架10的加强筋12对应于基部110的第一下强化段122通过焊接的方式固定在前防撞梁20的顶面。并且，此处的焊接强度高于台阶部113区域的强度以及弱段120的强度，以有效确保弯折变形发生在台阶部113、弱段120。
在具体实施例中，该前大灯安装架10与前防撞梁20的焊接总长度为125mm，并且采用mig(met111alinert-g111aswelding)焊接，即熔化极惰性气体保护焊。
其中，上述基板11的底部边缘在对应第一灯具安装部111和第二灯具安装部112的区域向下凸出至低于前溃缩的顶面，其具体向下凸出的尺寸根据轻量化及碰撞吸能的要求而定。优选地，向下凸出的尺寸可使得基板11的底部边缘能够贴合在前溃缩梁40的外侧面即可。
在具体实施例中，前大灯安装架10为铝合金冲压件，且可采用的厚度为2.0mm，以充分满足对偏置碰的要求。其第一灯具孔111a和第二灯具孔112a通过冲压形成。
在具体实施例中，该前大灯安装架10优选为铝合金5082，铝合金5082的主要合金元素为镁，其塑性和耐蚀性好，焊接性优良，冷加工较好。
通过上述技术方案可见，本发明提供的一种前大灯安装架10，既作为前大灯的安装支撑、又作为前防撞梁20的外延部分，避免了现有技术中因前大灯的安装结构以及较长的前防撞梁20的叠加造成整车重量大的问题，并且，又避免了前防撞梁20的外延部分与前大灯争夺宽度空间的问题，同时，还能够避免发生偏置碰时出现向后折弯变形干扰前车轮50的现象。
在本发明中还提供了一种汽车，该汽车包括了各个实施例中的前大灯安装架10，还包括前防撞梁20、前溃缩梁40。上述对前大灯安装架10技术方案的阐述基于将其安装在汽车上，一并对汽车进行了阐述，因此，本发明提供的一种汽车的技术方案以及技术效果可参见上述前大灯安装架的技术方案以及技术效果的阐述，在此不再赘述。
为了对发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。
在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。
为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。
在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。
在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。
上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本发明的保护范围之内。