专利名称：挤压镁合金仪表板管梁设计方法
技术领域：
本发明属于机械设计领域，涉及乘用车零部件设计方法，尤其是在确保乘用车零部件相应技术指标的前提下设计出最轻的挤压镁合金仪表板管梁结构。
背景技术：
镁合金具有轻质、较高的比刚度和比强度、环境友好等特点，在汽车上的应用越来越广泛。此外，镁的减振系数远高于铝和钢铁，具有优良的抗冲击性能，有利于减振降噪，因此在转向盘骨架、转向管柱支架、气门室罩盖等汽车零部件中得到较为广泛应用。我国具有非常丰富的镁资源，推广镁合金在汽车上的应用在中国具有得天独厚的优势。目前国内外仪表板管梁认为钢板冲压件或者钢管件，钢制件的加工工艺方法相对发展成熟，且钢制仪表板管梁与相邻件的连接为同质材料的连接，采用传统的钢制件的工艺分析和连接方法设计就可以满足要求。采用挤压镁合金制造仪表板管梁具有轻质、优良机械力学性能以及抗冲击性能，有利于减轻质量和减震降噪。现有的钢制仪表板管梁的设计主要包括两大内容首先根据设计要求做结构初步设计，然后采用有限元方法作CAE分析并作改进设计。其中各部件件连接采用传统的焊接方式，也无需考虑防腐等要求。这种方法适合于钢制件的设计，没有考虑镁合金以及挤压镁合金材料自身的特点。因此，要是设计出的镁合金仪表板管梁满足相应法规要求和技术要求，同时达到轻质、可靠的要求，需要研究新的设计方法。
发明内容
为了避免目前国内外采用的钢制仪表板管梁设计方法所带来的结构设计反复较多、连接性等问题，本发明提供一种挤压镁合金仪表板管梁设计方法。为了达到以上目的，本发明采用的技术方案是一种挤压镁合金仪表板管梁设计方法，根据设计要求，在包括承载能力、空间尺寸、连接硬点的基础上考虑仪表板管梁的功能、与车身的连接、占用空间设计仪表板管梁的初步结构、模态分析和刚强度分析结构基本性能，并以这些基本性能不降低为条件、以质量最小为目标、以截面尺寸为变量进行截面优化设计，使设计出的仪表板管梁在满足相关技术要求和法规要求的前提下具有质量最小，制造工艺分析挤压镁合金仪表板管梁各部件的制造可行性，连接工艺分析镁合金仪表板管梁总成中组成零件的连接方式以及仪表板管梁总成与相邻钢制件的连接方法，确保设计出的镁合金仪表板管梁满足低阶振动性能、静态刚强度性能、制造工艺性、连接工艺性。所述仪表板管梁各部件包括仪表板管梁横梁，采用挤压一次成形，然后进行4次面内弯曲工艺，两段相邻弯曲位置之间设有便于夹紧的直线段，仪表板管梁横梁的两端进行整形、切边，中间进行局部整形；仪表板管梁支架，采用拉延工艺一次成形，然后进行切边，在与现有钢制仪表板管梁的仪表板管梁支架相同的位置处钻出相应的基准孔、装配孔；转向管柱，为整件一次性挤压制成，类似槽型件，在中间位置设有长焊缝，将现有钢制仪表板管梁的转向管柱中的中间板材去掉，采用挤压型材，两端镗孔出相应的装配孔；收音机支架，避免了切口设计，采用切边的方式加工，其采用弯曲一次成形，然后同时进行两端压铆螺钉孔及修边；驾驶员侧和副驾驶员侧支架，采用挤压型材通过一次挤压拉伸而成，然后进行六次面内弯曲，两段相邻弯曲位置之间设有便于夹紧的直线段，在与现有钢制仪表板管梁的驾驶员侧和副驾驶员侧支架相同的位置设置相应的线束孔和连接孔，在线束孔和连接孔相对的一侧预留了扳手的操作空间；中间支架，采用挤压型材通过挤压一次成形，然后进行翻边、切边，最后再冲出相应的定位孔以及装配孔，保证装配面以及孔位置与现有钢制仪表板管梁的中间支架相同；空气囊支架，采用拉延工艺一次成形，然后进行切边，在与现有钢制仪表板管梁的空气囊支架相同的位置处钻出相应的装配孔；空调支架，通过落料冲孔工艺制作，其将空气囊支架的底端延伸到空调支架的上表面，去掉空调支架与仪表板横梁焊接段，空调支架在与空气囊支架贴合的部分进行焊接， 从而避免了刚度较弱的类悬臂梁结构，两个零件之间可以相互增强。中控台支架，采用翻边成形，两侧支架截面相同，并冲出相应的装配孔，中控台支架与驾驶员/副驾驶员侧支架对焊，即中控台支架横截面焊接在驾驶员/副驾驶员侧支架表面上；固定支架，采用弯曲成形，且装配面以及孔位置与现有钢制仪表板相同。所述仪表板管梁的各部件均采用镁合金材料，各部件间采用氩弧焊进行连接，仪表板管梁与车身或仪表板周围的连接件连接时使用的钢质螺栓进行渗铝处理。根据仪表板管梁总成几何模型，抽取零部件的中面，建立有限元模型，仪表板管梁采用壳单元建模，点焊采用焊点单元CWELD模拟，缝焊采用结点重合模拟，部分无法实现的位置采用刚性单元模拟。所述仪表板管梁总成与车身相连位置的三个平动自由度和三个转动自由度设为零进行约束，以模拟仪表板管梁与车身的相对运动关系。在仪表板管梁各部件截面尺寸优化前，先计算仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率对其各部件截面尺寸的灵敏度，得到那些对仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率影响较大的部件，从而使截面尺寸优化时设计变量的选取变得更为有效，不至于盲目选取大量设计变量，影响计算效率和精度，根据灵敏度分析结果，选取了合适的部件截面尺寸进行模态尺寸优化，最终对主要结构件板厚进行修改。所述仪表板管梁外径为50mm，厚度为2. 5mm。所述仪表板管梁横梁的弯曲半径均为100mm，两段相邻弯曲位置之间的直线段长度均大于等于50mm。所述仪表板管梁支架板厚为2mm。所述转向管柱板厚为2mm，过渡区域通过圆角过渡，以减小应力集中。所述空气囊支架板厚为2mm。
所述中控台支架板厚为1. 5mm。所述固定支架板厚为2. 5mm。本发明涉及的挤压镁合金仪表板管梁设计方法是一种综合考虑结构设计、制造工艺、连接工艺以及材料自身特性的一种新的设计方法，涵盖了结构设计、有限元分析技术、制造工艺分析和连接工艺分析、材料分析，这些分析方法的有效组合可以达到现有的其他方法所不能达到的效果，如快速、准确及方便性。本发明的有益效果是可以使设计出的挤压镁合金仪表板管梁结构在结构布置、 杆件截面类型和尺寸达到最优匹配，保证在低阶振动特性和必要的刚强度性能以及考虑防腐的连接性，保证在现有的生产条件下就能生产制造。该方法不仅简化了工作量，而且提高了产品开发成功率，缩短开发周期，充分利用了挤压镁合金自身的轻质和优良机械力学性能的优点。
图1是本发明方法的流程示意图。图2是设计出的挤压镁合金仪表板管梁骨架结构图。表1是模态灵敏度分析结果。表2是模态尺寸优化结果。
具体实施例方式以下结合附图所示实施例对本发明作进一步的说明。图1是本发明方法的流程示意图，主要包括根据设计要求，在包括承载能力、空间尺寸、连接硬点等条件的基础上考虑仪表板管梁的功能、与车身的连接、占用空间设计仪表板管梁的初步结构，模态分析和刚强度分析结构基本性能，并以这些基本性能不降低为条件、以质量最小为目标、以截面尺寸为变量进行截面优化设计，使设计出的仪表板管梁在满足相关技术要求和法规要求的前提下具有质量最小，制造工艺分析挤压镁合金仪表板管梁各部件的制造可行性，连接工艺分析镁合金仪表板管梁总成中组成零件的连接方式以及仪表板管梁总成与相邻钢制件的连接方法，确保设计出的镁合金仪表板管梁满足低阶振动性能、静态刚强度性能、制造工艺性、连接工艺性。图2是本发明设计出的镁合金仪表板管梁结构图。1、仪表板横梁1考虑到结构性能和镁合金材料性能，等抗弯截面刚度下，随着外径的增大，内径逐渐增大，厚度逐渐变小，质量不断减少。从减重角度考虑，增大外径是提高抗弯截面刚度较好的途径。由于空间位置的限制，管梁的外径不可能无限制的增大。综合考虑以上因素，本发明的仪表板管梁I(CCB)外径为50mm，厚度为2. 5mm。仪表板管梁横梁的制造工艺是采用挤压一次成形，然后进行4次面内弯曲(即四次弯曲轴线均在同一平面内)，考虑到制造可行性和方便性，本发明的仪表板横梁采用镁合金挤压管材通过弯曲工艺获得，所有弯曲半径均设计为100mm，两段相邻弯曲位置之间均设计有便于夹紧的直线段，直线段长度均大于等于50mm。两端需进行整形，切边，以方便CCB 的定位以及与支架的焊接，本发明的设计保证与支架的装配面不变；为避免与仪表板的干涉以及固定支架的装配精度，仪表板管梁的中间位置进行了局部整形。所述整形是一道冲压成形工序，是在前一道工序的基础上再压制一下，目的是确保此部分尺寸及形状的准确性。2、CCB两侧支架2和支架3现有的CCB支架厚度为1. 5mm，根据经验，镁合金板厚与钢板厚度为12 1时，镁合金板与钢板具有相同的强度；镁合金板与钢板厚度为1.7 1时，镁合金板与钢板具有相同的刚度。本发明的CCB左右两侧支架板厚为2mm。CCB两侧支架的制造工艺是采用拉延工艺一次成形，以保证精度，然后进行切边， 在与现有的支架相同的位置处钻出相应的基准孔、装配孔。本发明的设计取消了现有设计中的切口设计，从而保证CCB支架与仪表板横梁焊接位置处的刚强度。3、转向管柱支架4替代设计应保证刚度、强度基本性能指标，本发明的转向管柱板厚设计为2mm，过渡区域通过圆角过渡，以减小应力集中。由于该结构为整件一次性挤压制成，类似槽型件， 且在中间位置设计有长焊缝。本发明的设计保证与转向设备装配面以及孔位置不变，将现有设计中的中间板材去掉，采用挤压型材，两端镗孔出相应的装配孔。4、收音机支架5收音机支架原有结构为冲压板的中间位置处有切口，但是切口会降低支架的刚强度，在切口位置处产生应力集中，且对镁合金该工艺性差。本发明设计的收音机支架避免了切口设计，采用了切边的方式加工，工艺实现可行；本发明设计的收音机支架首先采用弯曲一次成形，然后同时进行两端压铆螺钉孔及修边，保证与收音机设备的装配面以及孔位置不变。5、驾驶员侧支架6和副驾驶员侧支架7现有的驾驶员侧支架厚度为2mm，是一整块经过拉延、切边、三次复合弯曲、冲孔的钣金件，模具制作复杂，成本较高。一般情况下，镁合金冲压板件的最小弯曲半径为板厚的3 倍。通过分析可知，要用镁合金板制造出相似的结构出来，工艺将更加复杂，成本大大增加。 另外考虑到装配面以及连接孔的位置不可修改，因此本发明的设计拟采用挤压型材。本发明的设计方案通过一次挤压拉伸而成，然后进行六次面内弯曲，两段相邻弯曲位置之间均设计有便于夹紧的直线段。在与现有支架相同的位置设计相应的线束孔和连接孔，为保证操作的方便性，在线束孔和连接孔相对的一侧预留了扳手的操作空间。6、中间支架8现有的中间支架厚度为1. 5mm，是一整块经过拉延、切边、冲孔的钣金件，模具制作复杂，成本较高。中间支架底端设计有短翻边，用于支承媒体设备，同时保证中间支架的整体刚度。根据镁合金替代件设计原则，装配面以及连接孔的位置保持不变。考虑到设计空间以及镁合金最小弯曲半径的限制，本发明的设计拟采用挤压型材。本发明设计的中间支架结构如图2所示，板厚为2mm。本发明的设计方案采用挤压一次成形，然后进行翻边，切边，最后再冲出相应的定位孔以及装配孔；本发明设计保证装配面以及孔位置不变。7、PAB 支架 9现有的空气囊支架(PAB支架)厚度为1. 5mm,由两个冲压而成的对称件组成，支架周边设计不连续翻边，以便支架定位以及与空气囊组件配合。根据镁合金替代件设计原则， 装配面以及连接孔的位置保持不变。考虑到设计空间以及镁合金最小弯曲半径的限制，本发明设计的PAB支架结构如图2所示，板厚为2mm。本发明的设计方案采用拉延工艺一次成形，以保证精度，然后进行切边，在与现有支架相同的位置处钻出相应的装配孔。8、HVAC 支架 10现有的空调支架(HVAC)厚度为1. 2mm，是一整块经过拉延、切边、局部整形和冲孔而成的钣金件，模具制作成本较高。在空调支架的过渡区域以及与仪表板横梁贴合区域处设计有三处局部加强筋和两道长加强筋，以此保证空调支架在与装配面垂直方向上的刚度。经过分析可知，要用镁合金冲压出现有的设计方案是非常困难的，虽然在过渡区域可以修改几何来满足最小弯曲半径的要求，但要冲出类似的加强筋对于镁合金来说比较困难。本发明的设计保证装配面以及孔位置不变。在保证空气囊支架与空气囊组件配合表面不变的情况下，将空气囊支架的底端延伸到空调支架的上表面，去掉空调支架与仪表板横梁焊接段，空调支架在与空气囊支架贴合的部分进行焊接，从而避免了刚度较弱的类悬臂梁结构，两个零件之间可以相互增强。制造工序只需落料冲孔即可，大大简化了制造工艺，降低了模具成本。9、中控台支架11现有的中控台支架(CNSL支架)厚度为1mm，由两个冲压而成的非对称件组成。原支架需经过拉延，切边，冲孔等一系列工艺制成，模具成本较高。另外弯曲半径较小，仅通过修改几何无法满足最小弯曲半径要求，因此简单的增厚方案不可行。本发明的设计方案考虑驾驶员/副驾驶员侧支架为矩形管结构，外表面平整，因此将现有的支架与驾驶员/副驾驶员侧支架搭焊修改为对焊，即支架横截面焊接在驾驶员 /副驾驶员侧支架表面上。本发明设计的CNSL支架结构，板厚为1.5mm。采用翻边成形，两侧支架截面相同，然后冲出相应的装配孔；本发明的设计保证装配面以及孔位置不变。10、固定支架12现有的固定支架厚度为1. 5mm，经过弯曲，局部整形制成。局部加强筋主要是为了保证固定支架在与装配面垂直方向上的刚度。由于固定支架尺寸较小，要制出类似的加强筋，对于镁合金而言是非常困难的。因此本发明的设计仅通过增厚来实现，考虑到最小弯曲半径的限制，本发明设计的固定支架结构如3 (j)所示，板厚为2. 5mm.本发明的设计方案采用弯曲成形；本发明的设计保证装配面以及孔位置不变。11、仪表板管梁连接工艺构成仪表板管梁的各零部件均采用镁合金材料，因此各零部件间采用氩弧焊进行连接，CCB与左右侧支架接触的端部及侧面实行焊接；CCB与转向管柱接触的部位焊接；PAB 支架与CCB接触的位置焊接；驾驶员侧支架与CCB接触的部位焊接；副驾驶员侧支架与CCB 接触的部位焊接；固定支架与CCB接触的部位焊接；中间支架与驾驶员侧及副驾驶员侧支架接触位置焊接；PAB支架与HVAC支架接触的部位焊接；CNSL支架与驾驶员侧及副驾驶员侧支架接触部位焊接。由于镁合金和钢之间直接接触会产生腐蚀，因此在仪表板管梁与车身或仪表板周围的连接件连接时使用的钢质螺栓进行渗铝处理，以便起到防腐的作用。12、仪表板管梁有限元仿真根据仪表板横梁骨架总成几何模型，抽取零部件的中面，建立有限元模型。仪表板管梁采用壳单元建模，点焊采用焊点单元CWELD模拟，缝焊采用结点重合模拟，部分无法实现的位置采用刚性单元模拟。本发明的仪表板横梁骨架总成采用的材料为镁合金交大镁合金一号JDMl，密度为 1. 85X 10-9t/mm3,弹性模量45000MPa，泊松比0. 37。将仪表板管梁总成与车身相连位置的三个平动自由度和三个转动自由度设为零进行约束，以模拟仪表板管梁与车身的相对运动关系。在部件截面尺寸优化前，先计算了仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率对其各部件截面尺寸的灵敏度，得到那些对仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率影响较大的部件，从而使截面尺寸优化时设计变量的选取变得更为有效，不至于盲目选取大量设计变量， 影响计算效率和精度。根据灵敏度分析结果，选取了合适的部件截面尺寸进行模态尺寸优化，最终对主要结构件板厚的修改提出了相应的建议。所有部件的截面尺寸参数取变量。分析不同部件对仪表板横梁骨架总成结构模态的响应灵敏度，找出影响一阶整体固有频率的灵敏部件，对模态灵敏度分析时设计变量的选取和尺寸优化的结果分析提出一定的指导意见。具体是由灵敏度分析可得出对模态频率的值最敏感的部件，然后以这些部件的尺寸为变量进行截面尺寸优化，截面优化过程中可能对原有截面尺寸产生变化，从而反过来影响模态频率。表1是模态灵敏度计算结果。这样可以从仪表板横梁骨架总成轻量化角度来评价仪表板横梁骨架总成零部件质量变化对其一阶整体固有频率影响量。增加图中灵敏度系数为正的部件的板厚能提高仪表板横梁骨架总成一阶整体模态频率，降低灵敏度系数为负的部件的板厚能提高仪表板横梁骨架总成一阶整体模态频率，这些部件也可作为减重对象。由表1可以看出，中间支架，驾驶员侧支架，副驾驶员侧支架，CCB支架，仪表板横梁的截面尺寸对仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率的灵敏度系数相对较大，作为尺寸优化变量。设计变量为中间支架，驾驶员侧支架，副驾驶员侧支架，CCB支架，仪表板横梁的截面尺寸。由于本发明设计中为了减少模具的数量，驾驶员侧支架和副驾驶员侧支架使用相同的挤压模具，因此优化时将驾驶员侧支架和副驾驶员侧支架的截面尺寸归为一个变量。 另外CCB支架的厚度受到弯曲半径的限制，因此上限设为2mm。优化目标为仪表板横梁骨架总成质量最小；状态变量为仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率(大于66. IHz)。经过5 次迭代，目标函数仪表板横梁骨架总成的质量达到最小值。表2是模态尺寸优化结果。上述由挤压镁合金制造的仪表板管梁骨架最终质量为1. 95Ag，与钢质仪表板管梁骨架相比减重比达到64. 7%。本发明所提供的挤压镁合金仪表板管梁设计方法是一种综合考虑结构设计、制造工艺、连接工艺以及材料自身特性的一种新的设计方法，涵盖了结构设计、有限元分析技术、制造工艺分析和连接工艺分析、材料分析，这些分析方法的有效组合可以达到现有的其他方法所不能达到的效果，如快速、准确及方便性。这种方法在仪表管梁类似零部件的设计的推广将会极大提高设计质量和缩短设计周期。表1模态灵敏度计算结果
权利要求
1.一种挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于根据设计要求，在包括承载能力、空间尺寸、连接硬点的基础上考虑仪表板管梁的功能、与车身的连接、占用空间设计仪表板管梁的初步结构、模态分析和刚强度分析结构基本性能，并以这些基本性能不降低为条件、以质量最小为目标、以截面尺寸为变量进行截面优化设计，使设计出的仪表板管梁在满足相关技术要求和法规要求的前提下具有质量最小，制造工艺分析挤压镁合金仪表板管梁各部件的制造可行性，连接工艺分析镁合金仪表板管梁总成中组成零件的连接方式以及仪表板管梁总成与相邻钢制件的连接方法，确保设计出的镁合金仪表板管梁满足低阶振动性能、静态刚强度性能、制造工艺性、连接工艺性。
2.如权利要求1所述的挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于所述仪表板管梁各部件包括仪表板管梁横梁，采用挤压一次成形，然后进行4次面内弯曲工艺，两段相邻弯曲位置之间设有直线段，仪表板管梁横梁的两端进行整形、切边，中间进行局部整形；仪表板管梁支架，采用拉延工艺一次成形，然后进行切边，在与现有钢制仪表板管梁的仪表板管梁支架相同的位置处钻出相应的基准孔、装配孔；转向管柱，为整件一次性挤压制成，在中间位置设有长焊缝，将现有钢制仪表板管梁的转向管柱中的中间板材去掉，采用挤压型材，两端镗孔出相应的装配孔；收音机支架，避免了切口设计，采用切边的方式加工，其采用弯曲一次成形，然后同时进行两端压铆螺钉孔及修边；驾驶员侧和副驾驶员侧支架，采用挤压型材通过一次挤压拉伸而成，然后进行六次面内弯曲，两段相邻弯曲位置之间设有直线段，在与现有钢制仪表板管梁的驾驶员侧和副驾驶员侧支架相同的位置设置相应的线束孔和连接孔，在线束孔和连接孔相对的一侧预留扳手的操作空间；中间支架，采用挤压型材通过挤压一次成形，然后进行翻边、切边，最后再冲出相应的定位孔以及装配孔，保证装配面以及孔位置与现有钢制仪表板管梁的中间支架相同；空气囊支架，采用拉延工艺一次成形，然后进行切边，在与现有钢制仪表板管梁的空气囊支架相同的位置处钻出相应的装配孔；空调支架，通过落料冲孔工艺制作，其将空气囊支架的底端延伸到空调支架的上表面， 去掉空调支架与仪表板横梁焊接段，空调支架在与空气囊支架贴合的部分进行焊接。中控台支架，采用翻边成形，两侧支架截面相同，并冲出相应的装配孔，中控台支架与驾驶员/副驾驶员侧支架对焊，即中控台支架横截面焊接在驾驶员/副驾驶员侧支架表面上；固定支架，采用弯曲成形，且装配面以及孔位置与现有钢制仪表板相同。
3.如权利要求1所述的挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于所述仪表板管梁的各部件均采用镁合金材料，各部件间采用氩弧焊进行连接，仪表板管梁与车身或仪表板周围的连接件连接时使用的钢质螺栓进行渗铝处理。
4.如权利要求1所述的挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于根据仪表板管梁总成几何模型，抽取零部件的中面，建立有限元模型，仪表板管梁采用壳单元建模，点焊采用焊点单元CWELD模拟，缝焊采用结点重合模拟，部分无法实现的位置采用刚性单元模拟。
5.如权利要求1所述的挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于所述仪表板管梁总成与车身相连位置的三个平动自由度和三个转动自由度设为零进行约束，以模拟仪表板管梁与车身的相对运动关系。
6.如权利要求1所述的挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于在仪表板管梁各部件截面尺寸优化前，先计算仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率对其各部件截面尺寸的灵敏度，得到那些对仪表板横梁骨架总成一阶整体固有频率影响较大的部件，从而使截面尺寸优化时设计变量的选取变得更为有效，不至于盲目选取大量设计变量，影响计算效率和精度，根据灵敏度分析结果，选取了合适的部件截面尺寸进行模态尺寸优化，最终对主要结构件板厚进行修改。
7.如权利要求2所述的挤压镁合金仪表板管梁设计方法，其特征在于 所述仪表板管梁外径为50mm，厚度为2. 5mm ；所述仪表板管梁横梁的弯曲半径均为100mm，两段相邻弯曲位置之间的直线段长度均大于等于50mm ；所述仪表板管梁支架板厚为2mm ；所述转向管柱板厚为2mm，过渡区域通过圆角过渡；所述空气囊支架板厚为2mm ；所述中控台支架板厚为1. 5mm ；所述固定支架板厚为2. 5mm。
全文摘要
一种挤压镁合金仪表板管梁设计方法，根据设计要求，在包括承载能力、空间尺寸、连接硬点的基础上考虑仪表板管梁的功能、与车身的连接、占用空间设计仪表板管梁的初步结构、模态分析和刚强度分析结构基本性能，以这些基本性能不降低为条件、以质量最小为目标、以截面尺寸为变量进行截面优化设计，使设计出的仪表板管梁在满足相关技术要求和法规要求的前提下具有质量最小。本发明不仅简化了工作量，而且充分考虑了挤压镁合金的特性，提高了产品开发成功率，缩短开发周期，有利于挤压镁合金同类产品的设计开发。
文档编号B62D25/08GK102211525SQ201110095750
公开日2011年10月12日 申请日期2011年4月15日 优先权日2011年4月15日
发明者余海燕, 高云凯, 高大威 申请人:同济大学