车架和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种车架和具有该车架的车辆。

背景技术：

在设计泵车的底盘时，通常对通用车架进行改装。由于泵车中的输送油缸倾斜布置，而通用车架的横梁均匀布置在车架上，无法预留输送油缸预留足够的安装空间，相关技术中，设计人员将通用车架尾部的横梁取消或者前移，以为输送油缸预留安装空间，但降低了车架的结构强度，影响了车辆的可靠性。针对上述技术缺陷，本实用新型公开了一种车架，该车架可以应用于车载式泵车，也可以应用于臂架式泵车。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型的第一方面在于提出一种车架，该车架在为车辆的输送油缸预留足够的安装空间的同时，至少在一定程度上增强了整体的结构强度。

本实用新型的第二方面在于提出一种具有上述车架的车辆。

根据本实用新型第一方面所述的车架，包括第一纵梁、第二纵梁和多个横梁，所述多个横梁连接在所述第一纵梁与所述第二纵梁之间，所述多个横梁中位于最后面的一个横梁为尾横梁，所述尾横梁包括尾横梁本体、第一固定侧板、第一连接板、第二固定侧板和第二连接板，所述第一固定侧板固定在所述第一纵梁的内侧面上，所述第二固定侧板固定在所述第二纵梁的内侧面上，所述尾横梁本体位于所述第一纵梁和所述第二纵梁之下，且所述第一连接板用于连接所述第一固定侧板与所述尾横梁本体的左部，所述第二连接板用于连接所述第二固定侧板与所述尾横梁本体的右部。

根据本实用新型第一方面所述的车架，既为车辆的输送油缸预留了足够的安装空间，同时在一定程度上增强了车架整体的结构强度。

另外，根据本实用新型上述的车架还可以具有如下附加的技术特征：

优选地，所述尾横梁本体为开口向下的“U”形结构。

进一步地，所述第一纵梁和所述第二纵梁均为等宽直通梁，所述等宽直通梁的内侧面形成凹槽。

更进一步地，所述第一固定侧板和所述第二固定侧板具有与所述等宽直通梁相吻合的截面，所述第一固定侧板和所述第二固定板分别对应地嵌设所述第一纵梁与所述第二纵梁的凹槽内。

优选地，所述尾横梁与所述第一纵梁和所述第二纵梁上的后板簧后支座的安装位置相对。

优选地，所述多个横梁还包括第一横梁、第二横梁、第三横梁和第四横梁，所述第四横梁与所述第一纵梁和所述第二纵梁上的后板簧前支座的安装位置相对。

进一步地，所述第三横梁在纵向上固定在所述第一纵梁与所述第二纵梁的中间位置。

进一步地，所述第二横梁在纵向上相对所述第一纵梁和所述第二纵梁的固定位置可调。

进一步地，所述尾横梁与所述第一纵梁和所述第二纵梁的后端面间隔开，所述第一横梁设置在所述第一纵梁和所述第二纵梁的前端面处。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，设有如本实用新型第一方面所述的车架。

根据本实用新型第二方面所述的车辆，既能保证输送油缸的顺利安装，又增强了车辆整体的结构强度，提高了车辆的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型实施例的车架的结构示意图；

图2本实用新型实施例的尾横梁在车架中的装配示意图；

图3是本实用新型实施例的尾横梁的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的第二连接板的结构示意图。

附图标记：

车架100，尾横梁1，尾横梁本体11，第一固定侧板12，第一连接板13，第二固定侧板14，第二连接板15，第一翻边151，第二翻边152，连接孔153，螺纹过孔16，第一横梁2，第二横梁3，第三横梁4，第四横梁5，板簧前支座61，板簧后支座62，第一纵梁7，安装支座71，第二纵梁8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并参考具体实施例描述本实用新型。

首先结合图1-图4描述本实用新型实施例的车架100。

如图1-图4所示，本实用新型实施例的车架100可以包括第一纵梁7、第二纵梁8和多个横梁(如图第一横梁2、第二横梁3、第三横梁4、第四横梁5和尾横梁1)，第一纵梁7和第二纵梁8可以沿车辆的前后方向设置，且第一纵梁7可以与第二纵梁8互相平行。

多个横梁可以连接在第一纵梁7与第二纵梁8之间，从而增强了车架100整体的结构强度。多个横梁中位于最后面的一个横梁可以为尾横梁1，尾横梁1可以位于车架100的后部。

尾横梁1可以包括尾横梁本体11、第一固定侧板12、第一连接板13、第二固定侧板14和第二连接板15，第一固定侧板12可以固定在第一纵梁7的内侧面上，第二连接板15可以连接第二固定侧板14与尾横梁本体11的右部，第一连接板13的一端可以与第一固定侧板12连接，第一连接板13的另一端可以与尾横梁本体11连接。第一连接板13与第二连接板15均可以为图2中所示的近似“L”形。

第二固定侧板14可以固定在第二纵梁8的内侧面上，第一连接板13可以连接第一固定侧板12与尾横梁本体11的左部，第二连接板15的一端可以与第二固定侧板14连接，第二连接板15的另一端可以与尾横梁本体11连接。

尾横梁本体11可以位于第一纵梁7和第二纵梁8之下，且尾横梁本体11可以连接在第一纵梁7与第二纵梁8之间，由此，尾横梁1可以整体形成向上的“U”形结构，进而尾横梁1内可以限制出一容纳槽，输送油缸可以安装在尾横梁本体11的上方的容纳槽内，且尾横梁1可以支撑第一纵梁7和第二纵梁8，从而增强了车架100整体的结构强度。

根据本实用新型实施例的车架100，通过将尾横梁本体11设置在第一纵梁7和第二纵梁8之下，从而为车辆的输送油缸提供了足够的安装空间。同时，通过将尾横梁本体11连接在第一纵梁7与第二纵梁8之间，尾横梁1可以支撑第一纵梁7和第二纵梁8，从而增强了车架100整体的结构强度。

优选地，如图2和图3所示，尾横梁本体11可以为开口向下的“U”形结构，尾横梁本体11的前后两端可以向下弯折，由此可以增强尾横梁本体11的抗弯强度，且便于输送油缸的倾卸布置，为输送油缸提供足够的安装空间。

在一些优选的实施例中，如图1所示，第一纵梁7和第二纵梁8均可以为等宽直通梁，等宽直通梁的内侧面可以形成凹槽，即第一纵梁7和第二纵梁8的上下两端可以向内侧弯折，第一纵梁7和第二纵梁8可以为开口彼此相对的U型板件，由此可以增强第一纵梁7和第二纵梁8的抗弯强度，且便于安装车辆的发动机冷却模块。

在一些更加具体的实施例中，如图2和图3所示，第一固定侧板12和第二固定侧板14可以具有与等宽直通梁相吻合的截面，第一固定侧板12和第二固定侧板14也可以为开口彼此相对的U型板件，第一固定侧板12和第二固定侧板14可以分别对应地嵌设第一纵梁7与第二纵梁8的凹槽内。

换言之，第一固定侧板12可以贴合在第一纵梁7的凹槽的底壁和侧壁上，从而使第一固定侧板12与第一纵梁7固定更牢固，第二固定侧板14可以贴合在第二纵梁8的凹槽的底壁和侧壁上，从而使第二固定侧板14与第二纵梁8固定更牢固。

在一些具体的实施例中，第一纵梁7的凹槽的底壁面和侧避面，以及第二纵梁8的凹槽的底壁面和侧壁面上可以沿长度方向间隔设有多排安装孔，多个横梁(例如第一横梁2、第二横梁3、第三横梁4、第四横梁5和尾横梁1)可以通过部分安装孔与第一纵梁7以及第二纵梁8螺纹连接。其它一部分安装孔可以与安装在车架100上的发动机、变速器等设备螺纹固定。

更加具体地，如图2和图3所示，第一固定侧板12和第二固定侧板14可以设有多排螺纹过孔16，多排螺纹过孔16可以与部分安装孔一一对应，螺纹紧固件可以穿设螺纹过孔16与安装孔使第一固定侧板12与第一纵梁7固定，并使第二固定侧板14与第二纵梁8固定。

在一些具体的实施例中，第一连接板13与第二连接板15形状和构造可以完全相同，由此便于第一连接板13与第二连接板15的批量制造。在一些更加具体的实施例中，如图2和图4所示，第一连接板13的两端和第二连接板15的两端均可以设有第一翻边151和第二翻边152，第一翻边151和第二翻边152可以设有连接孔153。

第一连接板13的第一翻边151可以贴合第一固定侧板12，第二连接板15的第一翻边151可以贴合第二固定侧板14，第一翻边151的连接孔153可以对准螺纹过孔16以及安装孔，螺纹紧固件可以穿设第一翻边151的连接孔153、螺纹过孔16以及安装孔使第一连接板13与第一固定侧板12连接，并使第二连接板15与第二固定侧板14连接。

第二翻边152可以分别在第一连接板13与第二连接板15的下方贴合尾横梁本体11的顶壁面。螺纹紧固件可以穿设连接孔153，使第一连接板13和第二连接板15同时与尾横梁本体11连接。

优选地，如图1和图3所示，尾横梁1可以与第一纵梁7和第二纵梁8上的后板簧后支座62的安装位置相对。具体地，板簧后支座62上可以设有多个通孔，多个通孔可以与多个螺纹过孔16以及部分安装孔一一对应，螺纹紧固件可以穿设螺纹过孔16、安装孔和通孔，使板簧后支座62与尾横梁1固定。车架100的左右两侧均可以设有一个板簧后支座62，板簧后支座62可以与车辆的板簧的后端连接。

在一些优选的实施例中，如图1所示，多个横梁还可以包括第一横梁2、第二横梁3、第三横梁4和第四横梁5，第一横梁2、第二横梁3、第三横梁4和第四横梁5可以从前向后间隔设置且均可以位于尾横梁1的前方。

如图1所示，第四横梁5可以与第一纵梁7和第二纵梁8上的后板簧前支座61的安装位置相对，第四横梁5可以加强车架100后部抗弯和抗扭性能。

具体地，第四横梁5的左右两端可以设有多个螺纹过孔16，板簧前支座61上可以设有多个通孔，多个通孔可以与多个螺纹过孔16以及部分安装孔一一对应，螺纹紧固件可以穿设螺纹过孔16、安装孔和通孔，使板簧前支座61与第四横梁5固定。车架100的左右两侧均可以设有一个板簧前支座61，板簧前支座61可以与车辆的板簧的前端连接。

具体地，如图1所示，第三横梁4在纵向上可以固定在第一纵梁7与第二纵梁8的中间位置，由此可以增加车架100的抗弯性能，第三横梁4的后方可以安装车辆的分动箱。由此，本实用新型实施例的车架100既可以安装分动箱结构，以满足车载式泵车的安装需求，又可以为输送油缸提供安装空间，以满足臂架式泵车的安装需求，进而提升了车架100的通用性。

具体地，第二横梁3在前后方向上可以相对第一纵梁7和第二纵梁8的固定位置移动，由此可以便于在第二横梁3与第三横梁4之间安装车辆的发动机和变速器，便于变速箱的安装和拆卸。

在一些具体的实施例中，如图1所示，尾横梁1可以与第一纵梁7和第二纵梁8的后端面间隔开，尾横梁1可以增加车架100尾部的刚度。第一横梁2可以设置在第一纵梁7和第二纵梁8的前端面处，第一横梁2可以安装车辆的车身前悬置、牵引钩和保险杠等部件，同时可以限制车架100前部的宽度。

具体地，如图1所示，在第一纵梁7的凹槽内的底壁面上可以设有安装支座71，安装支座71可以位于第三横梁4与第四横梁5之间，安装支座71可以安装车辆的传动轴。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的车架100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置车架100，既能保证输送油缸的顺利安装，又增强了车辆整体的结构强度，提高了车辆的可靠性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。