半挂车车架主纵梁防断裂结构的制作方法

本实用新型涉及半挂车，具体是一种半挂车车架主纵梁防断裂结构。

背景技术：

半挂车通过悬挂系统把车桥、轮胎和车架结构连接起来，形成承载结构，半挂车悬挂系统主要由悬挂支架、钢板弹簧和拉臂组成，车架主纵梁为工字形组焊结构，悬挂支架与车架主纵梁采用焊接工艺连接，悬挂支架与车架主纵梁的下盖板垂直，车架主纵梁在悬挂支架处应力集中很大，且通过悬挂支架承载着大部分的货物重量，在道路不平的路况下或者运输的货物重心高时以及车辆急转弯或上下地磅时，各排悬挂支架处的车架主纵梁承受很大的扭曲应力，很容易造成悬挂支架处的车架主纵梁断裂。

车架主纵梁是半挂车的关键部件，车架主纵梁断裂会导致车辆无法使用，甚至发生安全事故，断裂的车架主纵梁维修成本很高，而且无法完全恢复到原车架主纵梁的状况，车辆贬值严重。

现有技术普遍采用在悬挂支架前后焊接加强三角板，三角板的两边分别与车架主纵梁的下盖板和悬挂支架前后板焊接，此技术能起到一定的作用，但是三角板的两端仍然有较大的应力集中，而且三角板的刚度不足，抗扭曲效果并不理想，使用过程中仍然会发生悬挂支架处的车架主纵梁断裂情况。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述问题，从而提供一种结构简单、加工方便、制作工艺成熟的半挂车车架主纵梁防断裂结构。

本实用新型解决所述问题，采用的技术方案是：

一种半挂车车架主纵梁防断裂结构，包括悬挂支架、车架主纵梁，悬挂支架垂直焊接在车架主纵梁的下盖板上，悬挂支架前后分别设置有加强折槽板，加强折槽板的两个直角边沿分别与车架主纵梁的下盖板、悬挂支架的前板或后板焊接，加强折槽板的截面由靠近悬挂支架一端向另一端逐渐减小，加强折槽板与车架主纵梁的下盖板边沿的距离由靠近悬挂支架一端向另一端逐渐增大。

采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，其突出的特点是：

减少了车架主纵梁悬挂处的应力集中现象，使车架主纵梁的抗弯和抗扭性能大大加强，在车辆轻量化、纵梁板厚减薄三分之一的情况下，保证车架主纵梁的局部抗弯、抗扭性能提升三倍，确保车在行驶到路面不平的路况或者运输的货物重心高时不出现车架主纵梁断裂的情况，大大提高了半挂车的使用寿命和安全性能，结构简单，便于制造。

附图说明

图1 是本实用新型实施例结构示意图；

图2 是本实用新型实施例加强折槽板安装位置的局部放大结构示意图；

图3 是图2的仰视结构示意图；

图4 是现有技术中悬挂支架前后焊接三角板的结构示意图；

图中：加强折槽板1；悬挂支架2；车架主纵梁3；下盖板4；前板5；后板6；三角板7。

具体实施方式：

下面结合实施例对本实用新型作进一步说明，目的仅在于更好地理解本实用新型内容，因此，所举之例并不限制本实用新型的保护范围。

参见图1、图2，包括悬挂支架2、车架主纵梁3，悬挂支架2垂直焊接在车架主纵梁3的下盖板4上，悬挂支架2前后分别设置有加强折槽板1，加强折槽板1的两个直角边沿分别与车架主纵梁3的下盖板4、悬挂支架2的前板5或后板6焊接。

参见图3，加强折槽板1的截面由靠近悬挂支架2一端向另一端逐渐减小，加强折槽板1与车架主纵梁3的下盖板4边沿的距离由靠近悬挂支架2一端向另一端逐渐增大。

参见图4，现有技术中采用在悬挂支架2前后焊接三角板7，三角板7的两边分别与车架主纵梁3的下盖板4和悬挂支架2的前板5或后板6焊接，但是三角板7的两端仍然有较大的应力集中。

本实用新型通过在车架主纵梁3与悬挂支架2之间设置加强折槽板1，加强车架主纵梁3悬挂处局部纵梁结构强度，减少车架主纵梁3悬挂处局部应力集中现象，使车架主纵梁3的抗弯和抗扭性能大大加强，在车辆轻量化、纵梁板厚减薄三分之一的情况下，保证车架主纵梁3的局部抗弯、抗扭性能提升三倍，确保车在行驶到路面不平的路况或者运输的货物重心高时不出现车架主纵梁断裂的情况，大大提高了半挂车的使用寿命和安全性能，结构简单，便于制造。

以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。