B柱安装结构和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种B柱安装结构和一种车辆。

背景技术：

相关技术中，车辆驾驶员后部无车门车型的B柱安装结构1’如图1所示：

(1)玻璃20’为整车外观面，为了保证玻璃20’的安装，加强板14’截面成“-”型结构，整车侧面碰撞时，此处易变形，造成侵入量和侵入速度过大；

(2)玻璃20’为整车外观面，装饰板18’与内板16’的安装位置在A处，侧围12’、加强板14’和内板16’的焊接位置在B处，使玻璃黑区22’边界增加20mm以上，造成车辆外观可视区域在B柱安装结构1’位置的玻璃黑区的面积过大，影响视野性和美观性；

(3)装饰板18’安装点距离装饰板18’边界(与玻璃20’配合的位置)距离较长，装饰板18’边界悬空长度过大，强度难以保证。

技术实现要素：

本实用新型公开的技术方案旨在解决现有技术或相关技术中车辆B柱安装结构中侧围、加强板和内板统一焊接，导致车辆玻璃黑区的面积过大的问题。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种B柱安装结构。

本实用新型的第二方面提出了一种车辆。

鉴于上述，根据本实用新型的第一方面，提出了一种B柱安装结构，包括：内板，内板的一端适于与车辆的侧围相连接；加强板，加强板位于内板的外侧，加强板具有分别位于两端的第一连接部和第二连接部，第一连接部与内板连接且适于连接侧围；连接板，连接板位于内板的外侧且与加强板在前后方向大体相对，连接板与加强板的第二连接部、内板连接在一起。

本实用新型提供的B柱安装结构包括：内板、加强板与连接板，其中，内板的一端与车辆的侧围连接，加强板位于内板的外侧，且加强板一端的第一连接部与内板以及侧围相连接，连接板位于内板的外侧，与加强板在前后方向上大体相对，且连接板与内板以及加强板的第二连接部连接在一处，连接板与车辆的侧围连接在另一处，该结构通过增加连接板，分别连接侧围、内板与加强板，进而使得侧围、内板与加强板不在同一连接点连接，从而减小了B柱安装结构的一边的焊接面积，故，可以将玻璃黑区的面积做小，提升车辆的视野性和美观性。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的B柱安装结构，还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，连接板包括主板体以及分别连接在主板体的两端的第一侧板与第二侧板；其中，第一侧板适于与侧围相连接，第二侧板与加强板、内板依次层叠且相连接。

在上述任一技术方案中，优选地，加强板包括朝远离内板方向凸出的凸部以及连接在凸部的两端的第一翻边、第二翻边，第一翻边用于与内板、侧围连接，第二翻边用于与内板、连接板相连，连接板为U形，凸部的邻近主板体的一侧壁与主板体连接。

在上述任一技术方案中，优选地，凸部的邻近主板体的一侧壁与主板体具有第一夹角，第一夹角的取值范围为5°至20°。

在上述任一技术方案中，优选地，凸部的顶壁、凸部的邻近主板体的一侧壁限定出第二夹角，第二夹角小于或等于85°。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：装饰板，装饰板在内板、加强板、连接板构成的整体结构的内侧罩盖整体结构，且装饰板适于与整体结构或侧围中的至少一个连接。

在上述任一技术方案中，优选地，装饰板上具有卡接部，卡接结构位于装饰板的内壁上，连接板、加强板、内板三者的连接处形成三层焊接结构，焊接结构与卡接部卡接配合。

在上述任一技术方案中，优选地，装饰板包括：依次连接的第一至第三装饰子板，第一装饰子板与连接板在前后方向相对，第二装饰子板与内板在内外方向相对，第三装饰子板与整体结构或侧围中的至少一个连接；其中，卡接部设置在第一子装饰板上。

根据本实用新型的第二方面，提供了一种车辆，包括：车身，车身具有侧围；以及如上述技术方案中任一项所述的B柱安装结构，B柱安装结构连接于侧围。

本实用新型公开的技术方案的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型公开的实施例的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了相关技术中B柱安装结构的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型一个实施例的B柱安装结构的结构示意图。

其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1’B柱安装结构，12’侧围，14’加强板，16’内板，18’装饰板，20’玻璃，22’玻璃黑区；

图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1B柱安装结构，10连接板，12侧围，14加强板，142第一侧壁，144第二侧壁，146顶壁，16内板，18装饰板，20玻璃，22玻璃黑区。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图2描述根据本实用新型一些实施例提供的B柱安装结构1与车辆。

如图2所示，根据本实用新型的第一方面，提出了一种B柱安装结构1，包括：内板16，内板16的一端适于与车辆的侧围12相连接；加强板14，加强板14位于内板16的外侧，加强板14具有分别位于两端的第一连接部和第二连接部，第一连接部与内板16连接且适于连接侧围12；连接板10，连接板10位于内板16的外侧且与加强板14在前后方向大体相对，连接板10与加强板14的第二连接部、内板16连接在一起。

本实用新型提供的B柱安装结构1包括：内板16、加强板14与连接板10，其中，内板16的一端与车辆的侧围12连接，加强板14位于内板16的外侧，且加强板14一端的第一连接部与内板16以及侧围12相连接，连接板10位于内板16的外侧，与加强板14在前后方向上大体相对，且连接板10与内板16以及加强板14的第二连接部连接在一处，连接板10与车辆的侧围12连接在另一处，该结构通过增加连接板10，分别连接侧围12、内板16与加强板14，进而使得侧围12、内板16与加强板14不在同一连接点连接，从而减小了B柱安装结构1的一边的焊接面积，故，可以将玻璃黑区22的面积做小，提升车辆的视野性和美观性。

在具体实施例中，可以将玻璃黑区22宽度减少16mm以上，进而提升了玻璃20可视区域的面积，使得车辆乘员舱的视野效果更佳。

其中，图2示出了B柱安装结构1的横截面的结构示意图。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图2所示，连接板10包括主板体以及分别连接在主板体的两端的第一侧板与第二侧板；其中，第一侧板适于与侧围12相连接，第二侧板与加强板14、内板16依次层叠且相连接。

在该实施例中，连接板10的横截面呈“凵”形，第一侧板仅与侧围12相连接，有利于减小玻璃黑区22的面积，第二侧板与加强板14，内板16层叠连接，加强板14位于第二侧板与内板16之间，该结构中，连接板10，内板16与侧围12，将加强板14包围在内，进而在保证了B柱安装结构1强度的同时，确保了B柱安装结构1的小巧，避免了B柱安装结构1占用过多的车内空间。

在具体实施例中，连接板10可以做成辊压件，以节省生产成本。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图2所示，加强板14包括朝远离内板16方向凸出的凸部以及连接在凸部的两端的第一翻边、第二翻边，第一翻边用于与内板16、侧围12连接，第二翻边用于与内板16、连接板10相连，凸部为U形，凸部的邻近主板体的一侧壁与主板体连接。

在该实施例中，加强板14具有朝向远离内板16方向凸出的凸部，即B柱安装结构1在安装在车辆上后，凸部朝向车辆外部，进而提升了B柱安装结构1的防撞能力，具体地，凸部成U形包括第一侧壁142、第二侧壁144以及连接在第一侧壁142与第二侧壁144之间的顶壁146，其中，凸部的邻近主板体的一侧壁即第一侧壁142与主板体在E处相连接，进一步地提升B柱安装结构1的防撞能力。

具体地，凸部的顶壁146所对应的车辆的侧围12可与凸部的顶壁146水平设置。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，凸部的邻近主板体的一侧壁与主板体具有第一夹角，第一夹角的取值范围为5°至20°。

在该实施例中，凸部的邻近主板体的一侧壁即第一侧壁142与主板体具有的第一夹角的取值范围为5°至20°，以保证加强板14与连接板10之间的焊接连接，并保证加强板14的强度。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，凸部的顶壁146、凸部的邻近主板体的一侧壁限定出第二夹角，第二夹角小于或等于85°。

在该实施例中，凸部的顶壁146、凸部的邻近主板体的一侧壁即第一侧壁142与顶壁146之间的第二夹角小于或等于85°，进而保证加强板14的强度。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，还包括：装饰板18，装饰板18在内板16、加强板14、连接板10构成的整体结构的内侧罩盖整体结构，且装饰板18适于与整体结构或侧围12中的至少一个连接。

在该实施例中，B柱安装结构1还包括装饰板18，装饰板18在内板16、加强板14以及连接板10构成的整体结构的内侧罩设在内板16、加强板14以及连接板10构成的整体结构上，并且，装饰板18与内板16、加强板14以及连接板10构成的整体结构或侧围12中的至少一个相连接，提升车辆内部的美观性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，装饰板18上具有卡接部，卡接结构位于装饰板18的内壁上，连接板10、加强板14、内板16三者的连接处形成三层焊接结构，焊接结构与卡接部卡接配合。

在该实施例中，针对相关技术中，B柱安装结构装饰板18的与内板16的连接位置距离装饰板18末端的距离较远的技术问题，将装饰板18的卡接部与连接板10、加强板14、内板16三者的连接处形成三层焊接结构(F处)相卡接，相对于相关技术中的B柱安装结构而言，该连接位置距离装饰板18的末端距离更近，减少装饰板18悬空长度，避免装饰板18末端翘起、晃动等，提升装饰板18稳定性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，装饰板18包括：依次连接的第一至第三装饰子板，第一装饰子板与连接板10在前后方向相对，第二装饰子板与内板16在内外方向相对，第三装饰子板与整体结构或侧围12中的至少一个连接；其中，卡接部设置在第一子装饰板18上。

在该实施例中，装饰板18包括依次连接的第一装饰子板、第二装饰子板与第三装饰子板，其中，第三装饰子板与内板16、加强板14以及连接板10构成的整体结构或侧围12中的至少一个相连接，第一装饰子板上设置有卡接部与连接板10、加强板14、内板16三者的连接处形成三层焊接结构(F处)相卡接，进而保证装饰板18可以牢固地安装在内板16、加强板14以及连接板10构成的整体结构上。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，连接板10的厚度的取值范围为0.7毫米至1毫米。

在该实施例中，由于连接板10主要功能为连接加强板14和内板16，并非主要强度提供者，因此，可将连接板10的厚度做薄，以减轻车身的重量，优选地，将连接板10的厚度设置在0.7毫米至1毫米之间。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，连接板10与加强板14焊接连接；连接板10与车辆的侧围12焊接连接；连接板10与内板16焊接连接。

在该实施例中，焊接连接的固定效果可靠，且设计成本与物料成本均较低，因此，将连接板10与加强板14、连接板10与侧围12以及内板16与连接板10焊接连接，降低了B柱安装结构1的生产，并使B柱安装结构1牢固可靠。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，侧围12和连接板10的连接位置与连接板10和内板16的连接位置之间的直线距离的取值范围为12毫米至40毫米。

在该实施例中，侧围12和连接板10的连接位置D处以及连接板10和内板16的连接位置F处均需要焊接，因此，为保证焊装的工艺要求，为焊枪提供使用空间，将侧围12和连接板10的连接位置D处以及连接板10和内板16的连接位置F处之间的直线距离设置在12毫米至40毫米之间，以降低B柱安装结构1的焊接难度，并保证B柱安装结构1的体积小巧。

具体地，B柱安装结构1的安装过程为：

(1)将加强板14与连接板10在E处进行焊接；

(2)将加强板14和连接板10总成与车辆的侧围12在D处进行焊接；

(3)将加强板14、连接板10和侧围12总成与内板16在F处进行焊接。

其中，步骤(2)与步骤(3)的焊接顺序可根据生产车间的实际情况进行调整。

根据本实用新型的第二方面，提供了一种车辆，包括：车身，车身具有侧围12；以及如上述任一实施例提供的B柱安装结构1，B柱安装结构1连接于侧围12。

本实用新型提供的车辆，因包括如上述任一实施例提供的B柱安装结构1，因此，具有如上述任一实施例提供的B柱安装结构1的全部有益效果，在此不再一一陈述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型公开的实施例可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。