一种自动取料装置及装料设备的制作方法

本实用新型涉及物料包装设备技术领域，具体的，本实用新型涉及一种自动取料装置及装料设备。

背景技术：

传统的包装物料中的卡片类别的物料采用的取料方式，主要是以发卡机为主，发卡过程中容易出现重卡、漏卡等现象，对于膜状、布状等物料的取料，也容易出现重叠现象，现有的自动取料装置也普通存在取料效率不高、操作不精准的问题。此外，现有的自动取料装置难以同时对不同物料进行取料以便将不同物料包装于同一包装袋中，对于不同种类物料的取料方式复杂，成本较大。

技术实现要素：

基于此，本实用新型在于克服现有技术的缺陷，提供一种自动取料装置，所述自动取料装置操作准确度高、稳定性好、取料效率高，且能够同时对不同物料进行取料。

本实用新型的另一目的在于提供一种自动装料设备。

其技术方案如下：

一种自动取料装置，包括：机架、若干个用于抓取物料的吸盘组件、升降机构、同步传动机构、用于驱动所述吸盘组件上下运动的第二驱动机构和驱动所述吸盘组件旋转运动的第三驱动机构，所述机架的两侧均设有所述吸盘组件，所述升降机构用于调节所述吸盘组件的高度，所述同步传动机构用于控制所述吸盘组件同步运动。

本实用新型采用吸盘组件对物料进行吸附实现抓取物料，第二驱动机构通过驱动升降机构驱动吸盘组件上下运动，即通过控制升降机构调节所述吸盘组件的高度，第三驱动机构驱动吸盘组件旋转运动，即控制吸盘组件水平移动，由此实现吸盘组件位置可调，同步传动机构可控制吸盘组件同步运动，实现了同步抓取物料，提高了生产效率。

在其中一个实施例中，所述吸盘组件包括吸盘架、若干吸盘和气管，所述气管的一端与所述吸盘相连，另一端与真空设备相连，所述吸盘架包括两块上下设置的平板，上平板与所述升降机构连接，下平板与所述吸盘连接。本实用新型中上平板与升降机构连接，则升降机构升降时带动下平板上下运动，下平板与吸盘相连，则下平板可以使吸盘处于同一水平位置上，较好地实现对待包装物料的吸附取料。

在其中一个实施例中，所述上平板和所述下平板通过螺钉连接。通过螺钉连接可调节下平板的水平度，进一步保证吸盘的水平度，增加吸盘对物料的吸附能力。

在其中一个实施例中，单个所述吸盘架上设有四个吸盘，所述吸盘两两一组对称设置于所述下平板的底部。对称设置多个吸盘可以增大吸盘对物料的吸力，提高自动取料装置抓取物料的稳定性。

在其中一个实施例中，所述升降机构为伸缩气缸。

在其中一个实施例中，所述同步传动机构由内周表面设有等间距齿形的环行带及与所述环行带相吻合的转动轮组成。同步带可以同时驱动所有吸盘组件运动，实现同步吸附大批量物料，提高了自动取料装置的生产效率。

在其中一个实施例中，所述第二驱动机构为第二驱动电机，所述第二驱动电机通过驱动升降机构调节所述吸盘组件的高度。

在其中一个实施例中，所述第三驱动机构为第三驱动电机，所述第三驱动电机通过驱动所述同步传动机构控制所述吸盘组件同步旋转运动。

本实用新型还公开了一种自动装料设备，包括所述自动取料装置和储料装置，所述储料装置包括储料板、穿插储料板的若干根可拆卸限位杆以及第一驱动机构，所述第一驱动机构驱动储料板沿限位杆做升降运动。

储料板用于存放待包装物料，限位杆用于固定物料的位置，防止物料偏移，以便于自动取料装置抓取物料，其中所述限位杆是可拆卸的，则可依物料的类别调整限位杆的数量，以适应固定不同种类的物料，即所述储料装置可以储放不同种类的物料。

在其中一个实施例中，所述第一驱动机构为第一驱动电机。

在其中一个实施例中，所述储料装置还包括用于检测储料板上物料高度的物料传感器。设置物料传感器可以实施监测物料的高度，以判断是否需要添加物料。

在其中一个实施例中，所述储料装置还包括警报器。警报器可以在储料装置中没有物料时发出警报，提醒工作人员关闭设备或者及时补加物料。

一种自动包装设备，包括所述自动装料设备。

进一步的，所述自动包装设备包括所述储料装置、所述自动取料装置、用于输送物料的物料传送装置、用于将物料从物料传送装置推出的推料装置、用于固定物料的定位装置以及将物料包装入袋的包装装置，所述机架的两侧均设有所述储料装置，所述物料传送装置和所述推料装置位于所述机架的同一侧，所述包装装置位于所述机架的另一侧。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过驱动升降机构驱动吸盘组件上下运动，即通过控制升降机构调节所述吸盘组件的高度，通过第三驱动机构驱动吸盘组件旋转运动，即控制吸盘组件水平移动，由此实现吸盘组件位置可调；通过同步传动机构可控制吸盘组件同步运动，实现了同步抓取物料，提高了生产效率；对称设置多个吸盘可以增大吸盘对物料的吸力，提高自动取料装置抓取物料的稳定性；设置多个可拆卸的限位杆，则可依物料的类别调整限位杆的数量，以适应固定不同种类的物料，即所述储料装置可以储放不同种类的物料。

附图说明

图1为实施例自动包装设备结构示意图。

图2为实施例自动装料设备结构示意图。

图3为实施例自动取料装置局部爆炸图。

附图标记说明：1、支架；21、储料板；22、限位杆；23、第一驱动电机；31、吸盘组件；311、吸盘架；3111，上平板；3112、下平板；312、吸盘；32、伸缩气缸；331、环形带；332转动轮；41、输送带；42、储料槽；43、第四驱动电机；51、支架；52、无杆气缸；53、伸缩气缸；54、推块；61、导向槽；62、挡板；721、上包装膜卷膜架；722、下包装膜卷膜架；731、第一动力辊组件；732、第二动力辊组件；733、橡胶层；741、导向杆； 742、定位圈；751、第一热封构；752、第二热封构。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不限定本实用新型的保护范围。

实施例

如图1所示，一种自动包装设备，包括机架1、用于存储物料的储料装置、用于从储料装置抓取物料的自动取料装置、用于输送物料的物料传送装置、用于将物料从物料传送装置推出的推料装置、用于固定物料的定位装置以及将物料包装入袋的包装装置，所述机架的两侧均设有所述储料装置，所述物料传送装置和所述推料装置位于所述机架的同一侧，所述包装装置位于所述机架的另一侧。

在本实施例中，如图2，图3所示，一种自动装料设备，所述自动装料设备位于自动包装设备的I区，图2为I的放大图，所述自动装料设备包括储料装置和自动取料装置。所述储料所述装置包括储料板21、穿插所述储料板的若干根可拆卸限位杆22以及第一驱动机构，所述第一驱动机构驱动储料板沿限位杆做升降运动，具体的，所述第一驱动机构为第一驱动电机23。所述自动取料装置包括用于抓取物料的吸盘组件31、升降机构、同步传动机构、用于驱动所述吸盘组件上下运动的第二驱动机构和驱动所述吸盘组件旋转运动的第三驱动机构，所述机架的两侧均设有所述吸盘组件31，所述升降机构用于调节所述吸盘组件31 的高度，所述同步传动机构用于控制所述吸盘组件31同步运动。

本实施例中，储料板用于存放待包装物料，限位杆用于固定物料的位置，防止物料偏移，以便于自动取料装置抓取物料，其中所述限位杆是可拆卸的，则可依物料的类别调整限位杆的数量，以适应固定不同种类的物料，即所述储料装置可以储放不同种类的物料。本实施例采用吸盘组件对物料进行吸附实现抓取物料，第二驱动机构通过驱动升降机构驱动吸盘组件上下运动，即通过控制升降机构调节所述吸盘组件的高度，第三驱动机构驱动吸盘组件旋转运动，即控制吸盘组件水平移动，由此实现吸盘组件位置可调，同步传动机构可控制吸盘组件同步运动，实现了同步抓取物料，提高了生产效率。

本实施例中，所述吸盘组件31包括吸盘架31、若干吸盘312和气管，所述气管的一端与所述吸盘312相连，另一端与真空设备相连，所述吸盘架31包括两块上下设置的平板，上平板3111与所述升降机构连接，下平板3112与所述吸盘312连接，单个所述吸盘架311 上设有四个吸盘312，所述吸盘312两两一组对称设置于所述下平板3112的底部。本实施例中对称设置多个吸盘可以增大吸盘对物料的吸力，提高自动取料装置抓取物料的稳定性。

所述升降机构为伸缩气缸32。

所述同步传动机构由内周表面设有等间距齿形的环行带331及与所述环行带相吻合的转动轮332组成。同步带可以同时驱动所有吸盘组件运动，实现同步吸附大批量物料，提高了自动取料装置的生产效率。

进一步的，本实施例中，所述上平板3111和所述下平板3112通过螺钉连接。通过螺钉连接可调节下平板的水平度，进一步保证吸盘的水平度，增加吸盘对物料的吸附能力。

进一步的，本实施例中，所述第二驱动机构为第二驱动电机，所述第二驱动电机通过驱动升降机构调节所述吸盘组件的高度。所述第三驱动机构为第三驱动电机，所述第三驱动电机通过驱动所述同步传动机构控制所述吸盘组件同步旋转运动。

进一步的，本实施例中，所述第一驱动机构为第一驱动电机。

进一步的，本实施例中，所述储料装置还包括用于检测储料板上物料高度的物料传感器。设置物料传感器可以实施监测物料的高度，以判断是否需要添加物料。

进一步的，本实施例中，所述储料装置还包括警报器。警报器可以在储料装置中没有物料时发出警报，提醒工作人员关闭设备或者及时补加物料。

进一步的，本实施例中，所述物料传送装置包括输送带41、设置在输送带上的储料槽42和驱动输送带运动的第四驱动机构，所述第四驱动机构为第四驱动电机43。自动取料装置抓取物料后将物料放置于储料槽42中，然后第四驱动电机43启动驱动输送带41运动，储料槽42随输送带运动而向推料装置运动。

进一步的，如图3所示，本实施例中，所述推料装置包括支架51、设置在所述支架 51上的第一气缸及第二气缸、与第二气缸连接的推块54、第五驱动机构，所述第一气缸用于调节所述推块54水平往复运动，所述第二气缸用于调节所述推块54的高度，所述第五驱动包括驱动第一气缸的第五驱动电机和驱动第二气缸的第六驱动电机。更具体的，所述第一气缸为无杆气缸52，所述第二气缸为伸缩气缸53，所述推块54为长条形推块。当物料传送装置将物料到运送到预定位置之后，第一气缸无杆气缸52动作，向靠近定位装置一侧运动，第二气缸伸缩气缸53向下伸出，将物料推送到定位装置，回程时，伸缩气缸53先收缩，无杆气缸52返程。本实用新型采用两个气缸完成整个推料动作，能够在控制推块水平运动的同时调节推块的高度。

进一步的，本实施例中，所述定位装置包括导向槽61和设置在所述导向槽上的挡板 62，所述挡板62设置在远离所述推料装置的一侧，所述导向槽62与所述推料装置相对设置。当储料槽被输送到预定的位置后，推料装置动作，将物料向定位装置推送，物料进入导向槽，导向槽限定了物料左右的窜动，导向槽起到左右两侧定位作用，物料在推料装置的推动作用下运动存在一定惯性，远离所述推料装置的一侧的挡板能够阻挡物料继续运动，将物料限定在包装装置的包装区域。

进一步的，所述包装装置包括卷膜架72、动力辊组件73、压辊组件、热封机构、导向机构和第六驱动机构，所述卷膜架包括上包装膜卷膜架721和下包装膜卷膜架722，所述动力辊组件包括牵强上包装膜的第一动力辊组件731和牵引下包装膜的第二动力辊组件732，所述压辊组件用于压紧上包装膜和下包装膜，所述热封机构包括用于沿X轴向热封包装膜的第一热封构751和用于沿Y轴向热封包装膜的第二热封机构752，所述第六驱动机构驱动动力辊组件、压辊、和导向机构转动。卷膜架用于放置包装膜，需要对物料进行包装时，第一动力辊组件在第六驱动机构的作用下夹紧上包装膜往压辊组件方向运动，第二动力辊组件在第六驱动机构的作用下夹紧下包装膜往压辊组件方向运动，导向机构对包装的行进方向进行导向，其中下包装膜贴紧物料定位装置中的导向槽，推料装置动作时物料被推动下包装膜上，上包装膜位于物料上方，然后上包装膜、物料、下包装膜一起往压辊组件运动，压辊组件会将上包装膜、物料、下包装膜压紧在一起，然后将其运送到热封机构进行热封，其中第一热封构对包装膜、物料、下包装膜进行X轴向热封，第二热封机构对包装膜、物料、下包装膜进行Y轴向热封，从而实现对物料的四边封口，完成包装。

更具体的，本实施例中，所述压辊组件包括用于压紧包装膜的压辊和弹性压条，所述压辊的表面设有橡胶层。每组所述动力辊组件包括两个动力辊，且两个所述动力辊相互错开，所述动力辊的表面均设有橡胶层733，两个所述动力辊之间的间隙与包装膜的厚度匹配。所述导向机构包括导向杆741和设置在导向杆上的定位圈742。导向机构能够对包装膜的运动方向进行引导，其中导向杆741转动时在一定程度上可以起到牵引作用，定位圈742可对包装膜进行定位，使下包装贴紧定位装置，上包装平行位于上包装膜正上方。

进一步的，本实施例中，所述第一热封机构751包括两个X轴向热封块、Y轴向导轨、第八驱动电机和第九驱动电机，所述第八驱动电机驱动X轴向热封块上下运动，所述第九驱动电机驱动X轴向热封块沿Y轴向导轨运动。所述第二热封机构752包括两个Y轴向热封块、X轴向导轨、第十驱动电机和第十一驱动电机，所述第十驱动电机驱动Y轴向热封块上下运动，所述第十一驱动电机驱动Y轴向热封块沿X轴向导轨运动。包装不同物料时，由于物料大小存着区别，故包装袋的大小也存着差异，第九驱动电机驱动X轴向热封块沿Y轴向导轨运动则可调节两个X轴向热封块在Y轴向的相对距离，所述第十一驱动电机驱动Y轴向热封块沿X轴向导轨运动则可调节两个Y轴向热封块在X轴向的相对距离，即可调节包装袋的大小，灵活性高。

进一步的，所述Y轴向热封块为热封刀。使用热封刀可减少对多余边料的整边切割工序步骤，简化了包装工序，节约了设备成本且提高了包装效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。