刮刀中转机构的制作方法

本实用新型涉及一种塑料瓶盖模压机的刮刀中转机构。

背景技术：

目前的塑料瓶盖模压机，其中的刮刀盘旋转到模腔以及离开模腔的动作由旋转气缸直接带动，该结构稳定性较差，容易发生抖动，成型瓶盖的质量不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种稳定性高的刮刀中转机构。

为实现实用新型目的本实用新型采用的技术方案是：

一种刮刀中转机构，其特征在于包括安装座，所述安装座上安装有底座，所述底座安装气缸，所述安装座中通过轴承安装有立柱，所述立柱外壁固定有回转盘，所述回转盘的侧边缘安装有回转轴，所述气缸的活塞杆与所述回转轴连接；所述立柱中通过轴承安装有中转轴，所述立柱上方设置有工作平台，所述立柱与所述工作平台之间设置有传动机构。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述传动机构包括安装在所述中转轴上端部的第一链轮及安装在所述工作平台上的刮刀盘轴，所述刮刀盘轴位于所述工作平台下方的端部安装有第二链轮，所述第一链轮与所述第二链轮均与链条啮合。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述工作平台下方还固定有张紧轮座，所述张紧轮座上安装有张紧轮，所述张紧轮与所述链条啮合。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述立柱与所述工作平台之间还设置有分配轴，所述分配轴上装有第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合，所述第二齿轮安装在所述中转轴上端并位于所述第一链轮下方。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述刮刀盘轴的上端安装有刮刀盘，所述刮刀盘位于所述工作平台的上方，所述刮刀盘包括切料盘和配气盘，所述切料盘上安装有多个刮刀组件，多个刮刀组件均匀分布在切料盘下表面的边沿，所述切料盘还制有第一气孔和第二气孔，所述第二气孔位于所述第一气孔的下方，在配气盘中制有第一进气孔、第二进气孔和第一排气孔，所述配气盘的下端面上制有近似于圆形的排气通道和进气通道，所述进气通道位于所述排气通道的内部，在排气通道上制有向进气通道弯曲的第一凹环，所述进气通道的对应部位也向圆心方向弯曲，所述第一凹环最内部的顶点与所述进气通道位于同一圆周上，所述第一进气孔的下端开口与所述排气通道位于同一圆周上，所述排气通道与所述第一排气孔连通，所述进气通道与所述第二进气孔连通；所述切料盘与所述配气盘在相对旋转过程中，所述第一气孔入口的运动轨迹与所述排气通道所在的圆周重合，所述第二气孔入口的运动轨迹与所述进气通道所在的圆周重合。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述配气盘中还制有第三进气孔，所述排气通道上还制有向所述进气通道弯曲的第二凹环，所述进气通道的对应部位也向圆心方向弯曲，所述第二凹环的最内部的顶点与所述进气通道位于同一圆周上，所述第三进气孔的下端开口与所述排气通道位于同一圆周上。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述刮刀组件包括铜套，所述铜套内设有顶杆，所述顶杆下端连接有刮刀。

作为对上述技术方案的进一步优化，所述切料盘内部还制有冷却水路。

本实用新型与现有技术相比，其优点是：一、刮刀盘通过中转机构带动，稳定性明显提升，进而提高了成型塑料瓶盖的质量；二、通过配气盘实现同时对多个刮刀组件的刮料、下料的控制，与每个刮刀组件均由气缸控制伸缩相比，结构更简单，稳定性和准确性更高，不容易发生生产事故。

附图说明

图1是本实用新型一个较佳实施方式的结构组装示意图；

图2是图1中的刮刀盘的结构示意图；

图3是图1中的气缸与回转盘的配合结构示意图；

图4是图2的切料盘的结构示意图；

图5是图2中的刮刀组件的结构示意图；

图6是图2中的配气盘的剖视结构示意图；

图7是图2中的配气盘的仰视结构示意图；

图8是图2中的配气盘的俯视结构示意图。

具体实施方式

如图1-8所示，一种刮刀中转机构，包括安装座31，所述安装座31上安装有底座3，所述底座3通过支架32安装气缸33，所述安装座31中通过轴承安装有立柱38，所述立柱38外壁固定有回转盘35，所述回转盘35的侧边缘安装有回转轴36，所述气缸33的活塞杆通过气缸接头34与所述回转轴36连接；所述立柱38中通过轴承安装有中转轴39，所述立柱38上方设置有工作平台1，所述立柱38与所述工作平台1之间设置有传动机构。

上述技术方案中，所述传动机构包括安装在所述中转轴39上端部的第一链轮13及安装在所述工作平台1上的刮刀盘轴16，所述刮刀盘轴16位于所述工作平台1下方的端部安装有第二链轮15，所述第一链轮13与所述第二链轮15均与链条14啮合。

上述技术方案中，所述工作平台1下方还固定有张紧轮座18，所述张紧轮座18上安装有张紧轮17，所述张紧轮17与所述链条14啮合。

上述技术方案中，所述立柱38与所述工作平台1之间还设置有分配轴19，所述分配轴19上装有第一齿轮11，所述第一齿轮11与第二齿轮12啮合，所述第二齿轮12安装在所述中转轴39上端并位于所述第一链轮13下方。该机构中，分配轴19为出料机构转动提供动力。

上述技术方案中，所述刮刀盘轴16的上端安装有刮刀盘2，所述刮刀盘2位于所述工作平台1的上方，所述刮刀盘2包括切料盘21和配气盘22，所述切料盘21上安装有多个刮刀组件23，多个刮刀组件23均匀分布在切料盘21下表面的边沿。其中每个刮刀组件23包括铜套231，所述铜套231内设有顶杆232，顶杆232能在铜套231内上下滑动，顶杆232下端连接有刮刀233。所述切料盘21还制有使刮刀组件23中的顶杆232下滑的第一气孔211以及使顶杆232上滑的第二气孔212，在配气盘22中制有第一进气孔225、第二进气孔226和第一排气孔228，所述配气盘22的下端面上制有近似于圆形的排气通道221和进气通道222，所述进气通道222位于所述排气通道221的内部，在排气通道221上制有向进气通道222弯曲的第一凹环223，所述进气通道222的对应部位也向圆心方向弯曲，所述第一凹环223最内部的顶点与所述进气通道222位于同一圆周上，所述第一进气孔225的下端开口与所述排气通道221位于同一圆周上，所述排气通道221与所述第一排气孔228连通，所述进气通道222与所述第二进气孔226连通；所述切料盘21与所述配气盘22在相对旋转过程中，所述第一气孔211入口的运动轨迹与所述排气通道221所在的圆周重合，所述第二气孔212入口的运动轨迹与所述进气通道222所在的圆周重合。

上述技术方案中，所述配气盘22中还制有第三进气孔227，所述排气通道221上还制有向所述进气通道222弯曲的第二凹环224，所述进气通道222的对应部位也向圆心方向弯曲，所述第二凹环224的最内部的顶点与所述进气通道222位于同一圆周上，所述第三进气孔227的下端开口与所述排气通道221位于同一圆周上。

上述技术方案中，所述切料盘21内部还制有冷却水路24。

上述技术方案中，在配气盘22中还制有第二排气孔229，第二排气孔229也与排气通道221连通。

本实用新型的工作原理如下(以其中一个刮刀组件为例，其它刮刀组件与之相同)：

气缸33带动回转盘35、回转盘35带动立柱38、立柱38带动工作平台1旋转，直至切料盘21上的其中一个刮刀组件23对准模腔。接着驱动旋转装置(可为步进电机或伺服电机等，位于中转轴39的下方，图中未画出)带动中转轴39转动，中转轴39通过传动机构带动切料盘21转动，此时工作平台1以及配气盘22均静止不动。

在切料盘21转动过程中：

首先，第一气孔211的入口与排气通道221(图7中第一排气孔228附近的位置)连通，第二气孔212的入口与进气通道222连通，此时第二气孔212内的气压远高于第一气孔211内的气压，使得顶杆232在铜套231内滑动至上端，刮刀233形成刮料缺口(如图5所示)，切料盘21转动过程中，刮刀233上的刮料缺口刮料，直至该刮刀233对准模腔，此时，第一气孔211的入口对准第一进气孔225，第二气孔212的入口对准排气通道221上第一凹环223最内部的顶点，该时刻，第一气孔211内的气压远高于第二气孔212内的气压，使得顶杆232在铜套231内向下滑动，将料从刮刀233上的刮料缺口推入模腔。

接着，切料盘21继续转动，第一气孔211的入口又与排气通道221连通，第二气孔212的入口与进气通道222连通，顶杆232在铜套231内滑动至上端，当上述的第一气孔211的入口转至与第三进气孔227连通时，此时，第二气孔212的入口对准排气通道221上第二凹环224最内部的顶点，该时刻，第一气孔211内的气压又远高于第二气孔212内的气压，使得顶杆232在铜套231内向下滑动。这个动作的目的是：如果该刮刀组件经过模腔位置时下料不成功，即料仍然留在刮刀233的刮料缺口内，那么该动作将再次将变硬的料推出刮料缺口(掉入回收容器内)，以确保接下来正常上料。因此设置该动作对应的机构，目的是为了降低废品率。

至此，完成了一个整套动作。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应落入本实用新型的保护范围内。