双模注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，特别涉及一种双模注塑模具。

背景技术：

目前，普遍使用的双射产品，传统的双射注塑模具的母模可变，公模不可变，且要求产品的第二种材料必须通过公模侧模仁的变化来形成型腔，母模侧不允许有第二种材料。也就是说，两个公模必须是完全一致的，全包胶的产品必须单独两次，即人工进行一次注塑和二次包胶注塑；尤其是POM包TPE的情况下，由于POM材料的特殊性。它不能与TPE很好的连接，需要用全包裹的方式(也就是母模侧也要包TPE)，才能确保TPE不从POM上脱落。所以现在大家只能使用半自动的二次注塑，不能使用全自动的双射注塑。二次注塑降低生产效率，增加了产品的成本。而且包TPE时，如果POM还是处于热的状态，两种材料的结合效果才最好，但二次注塑不可能满足这个要求，所以产品质量会下降。

传统的双射注塑模具两套模具必须是共用一套公模，在加工过程中材料和人工成本较高，且注塑生产过程中，如果母模复位在滑块之后，则会压坏产品，从而加大了生产的废品率。

传统双射注塑模具，在进行二次注塑时，因二次注塑为软胶注塑，较一次注塑的硬胶注塑相比较，可塑性较差，因此模具的保压和冷却在二次注塑中很大程度影响了产品的饱和一致性，也就是说产品的合格率会直接受到影响。

技术实现要素：

根据以上技术缺陷，本实用新型提供一种双模注塑模具，包括第一模具2，第二模具5，镶针4,滑动卡扣8,开闭模装置9，直线运动结构10和锁扣系统11；所述第一模具2和第二模具5通过锁扣系统11连接；镶针4一端与第一模具2型腔3内的一次成型产品连接,并且由安装于第二模具5上的滑动卡扣8进行固定；直线运动结构10安装于第一模具2上，其输出端与镶针4联动设置，带动镶针4上的一次成型产品由在第一模具2的型腔3运动至第二模具5的型腔3内；所述第二模具5上连接设置有开闭模装置9，用于脱离第二模具5型腔3内的二次成型产品。

优选的，所述的第一模具2与第二模具5的型腔3设有两种组合结构；一种为第一模具2的型腔3内A模和与第二模具5的型腔3的A模一致，第一模具2的型腔3内B模和与第二模具5的型腔3的B模不一致；第二种为第一模具2的型腔3和第二模具5的型腔完全不一致。

优选的，所述第一模具2的型腔3大于第二模具5的型腔3。

优选的，所述第一模具2的型腔3和第二模具5的型腔3内部分别设有保压冷却装置3-1。

优选的，所述第一模具2和第二模具5之间设有强制复位装置7。

优选的，所述第一模具2和第二模具5均设有用于通入注塑材料的热流道系统1。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

通过改进第一模具和第二模具的结构，使用了镶针带动产品的结构使注塑的产品类型更全面覆盖，增加强制复位装置和改进第一模具和第二模具的结构，改善了保压冷却装置；大大提高了产品的自动化生产以及产品合格率，有效减少人工作业时间和成本，可实现自动化大批量作业。

附图说明

图1是本实用新型双模注塑模具的结构示意图；

图2是本实用新型双模注塑模具的一次注塑示意图；

图3是本实用新型双模注塑模具的二次注塑示意图；

图4是本实用新型双模注塑模具的保压冷却装置示意图。

其中，1-热流道系统，2-第一模具，3-型腔，4-镶针，5-第二模具，6-产品，7-强制复位装置，8-滑动卡扣，9-开闭模装置，10-直线运动结构，11-锁扣系统，3-1-保压冷却装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1所示，本实用新型提供一种双模注塑模具，包括第一模具2，第二模具5，镶针4,滑动卡扣8,开闭模装置9，直线运动结构10和锁扣系统11；所述第一模具2和第二模具5通过锁扣系统11连接；镶针4一端与第一模具2型腔3内的一次成型产品连接,并且由安装于第二模具5上的滑动卡扣8进行固定；直线运动结构10安装于第一模具2上，其输出端与镶针4联动设置，带动镶针4上的一次成型产品由在第一模具2的型腔3运动至第二模具5的型腔3内；所述第二模具5上连接设置有开闭模装置9，用于脱离第二模具5型腔3内的二次成型产品。根据图2所示，所述第一模具2，用来注塑硬质材料。工程塑料通过机器喷嘴融化后在成型压力的推动下通过模具的热流道系统1进入第一模具2并完成第一模具2的型腔3中产品6的一次注塑填充。

根据图4所示，所述第一模具2的型腔3和第二模具5的型腔3内部分别设有保压冷却装置3-1。一次注塑填充完毕经过保压冷却装置3-1对一次注塑的硬质塑料产品进行保压和冷却之后，第一模具2打开；所述第一模具2和第二模具5设有镶针4，所述镶针4通过滑动卡扣8及直线运动结构10进行固定和位移；第一模具2和滑动卡扣8分别脱离产品；此时产品6固定在镶针4上，镶针4带动成型后的一次注塑产品，由机台的直线运动结构10带动到机台的第二模具5中，对产品6进行二次注塑。

所述镶针4带动一次注塑产品到达第二模具5这个过程中，实际生产的时会因为前滑动卡扣先复位而压坏产品，造成的废品率，通过改进，在第一模具和第二模具之间设置了强制复位装置7，所述强制复位装置7通过成型机台的合模力，强制复位顶针，使第二模具先复位，之后再复位前滑动卡扣。从根本上解决了不良品率，大大节省了时间成本，人力以及物力成本。

根据图3所示，所述镶针4包裹成型后产品6到达第二模具5后，第二模具5的A模和B模开模，镶针4和产品6在所述双模注塑模具的第一模具2推动下进入模具的第二模具5的型腔3内并和型腔3内的A模和B模贴合，弹性材料通过热流道系统1注入第二模具5的型腔3内部，通过保压冷却装置3-1进行保压和冷却，形成最终的产品，产品在模具开闭模装置9的推动下从镶针4上脱开自动掉入机器下方的的周转箱内，模具再旋转后再合模成型下一模的产品，一次循环从而实现产品的自动化生产。

所述的第二模具5与第一模具2的型腔3设有两种组合结构；一种为第一模具2的型腔3内A模和与第二模具5的型腔3的A模一致，第一模具2的型腔3内B模和与第二模具5的型腔3的B模不一致，此种情况下适用于单侧或小面积弹性体注塑；第二种为第一模具2的型腔3和第二模具5的型腔完全不一致，此种情况适用于全包覆式弹性体注塑。

实际生产中，尤其进行二次注塑弹性材料时，弹性材料特性较软很容易因塑胶的流动性会对一次注塑的产品造成冲动，在压力和水冷不均的情况下造成产品的废品率。所述保压冷却装置3-1的保压系统以及均衡的水冷系统，保证产品的饱满和一致性，防止产品发生变形而造成不良品。

根据产品的大小以及两次注塑材料的材料收缩率，通过设置将所述第一模具2的型腔3大于第二模具5的型腔3，使产品6在第二次成型时能与第二模具5压得更紧，以达到良好的封胶作用，从而提高产品的成品率。

本实用新型通过改进第一模具和第二模具的结构，使用了镶针带动产品的结构使注塑的产品类型更全面覆盖，增加强制复位装置和改进第一模具和第二模具的结构，改善了保压冷却装置；大大提高了产品的自动化生产以及产品合格率，减少人工作业时间和成本，可实现自动化大批量作业。