一种带有脱模辅助装置的硫化机的制作方法

本实用新型涉及橡胶生产加工技术领域，尤其是涉及一种带有脱模辅助装置的硫化机。

背景技术：

硫化机是一种对各种橡塑制品进行硫化的机器，具有定时锁摸、自动补压、自动控温、自动计时、到时报警等功能。硫化机分电加热、蒸汽加热和导热油加热三种形式。

现有授权公告号为cn207535165u的中国专利公开了一种硫化机，包括底座、设置于底座上的支撑杆、滑动连接支撑杆的滑动架、固定支撑杆上端的加热板，滑动架两侧设有限位槽、滑动连接于限位槽的安装板，滑动架上设有驱动安装板运动的驱动气缸一，安装板上设有定模、铰接于定模上的动模，动模两侧均设有滑块，滑动架两侧均设有调节板，调节板侧壁设有滑槽，滑动架上设有驱动调节板调节板和钻洞的驱动气缸二，底座上设有驱动滑动架上下滑动的驱动气缸三。上述所述的硫化机通过驱动气缸一将安装板、定模和动模向外推出，驱动气缸二带动动模翻转，使得动模与定模之间打开，避免工人靠近加热板取料，达到了方便工人在远离加热板处取料的效果。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：上述公开专利中的硫化机在加工制作橡胶密封圈时，物料被加热硫化后，成形的橡胶密封圈有时粘结在定模上，如果发生粘结，就需要工作人员从橡胶密封圈的周边手动拉扯下成型后的橡胶密封圈，从而容易破坏橡胶密封圈的完整度，影响橡胶密封圈的质量和使用性能。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种带有脱模辅助装置的硫化机，其具有自动脱模，避免人工拉扯成型后的橡胶密封圈从而防止破坏橡胶密封圈的完整度的优势。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种带有脱模辅助装置的硫化机，包括机架，所述机架上设有动模和定模，所述动模朝向定模的侧面设有导热板，所述定模朝向动模的侧面设有用于成形橡胶密封圈的成型台，所述成型台上设有环形槽，所述定模上沿定模的厚度方向开有若干连通于环形槽的通孔，若干所述通孔沿环形槽的周向排布，若干所述通孔内均设有与通孔形状相匹配的活动条，所述活动条靠近环形槽的一端的端面与环形槽的底壁齐平；

所述通孔靠近环形槽的一端的直径大于通孔另一端的直径；

所述机架上设有用于驱动活动条朝向环形槽移动的驱动组件；

还包括用于驱动活动条朝向定模背离成型台一侧移动的复位组件。

通过采用上述技术方案，利用驱动组件驱动活动条朝向环形槽移动，从而使成型后的橡胶密封圈被活动条顶出环形槽，便于工作人员直接取出橡胶密封圈，从而避免了通过人工将粘结在环形槽内的橡胶密封圈拉扯下来，防止橡胶密封圈因拉扯而破损，从而确保了橡胶密封圈具有较高的质量和使用性能。另外，驱动组件解除对活动条的顶升后，活动条在复位组件的作用下恢复到初始位置，使活动条的端面与环形槽的底部保持齐平，从而确保了橡胶密封圈表面的平整度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动组件包括平行于定模的顶升板，所述顶升板朝向定模的侧面设有若干与活动条一一对应以驱动活动条移动的顶升杆，所述顶升板背离顶升杆的一侧设有轴线平行于顶升板的滚轮，所述机架上设有用于安装滚轮的支撑座，所述滚轮位于顶升板的中心位置；

所述机架上设有用于与滚轮相互转动配合的凸轮，所述机架上设有用于安装凸轮的安装座，所述凸轮连接有用于驱动凸轮转动的驱动件；

所述机架上设有用于支撑顶升板的支撑组件。

通过采用上述技术方案，利用驱动件驱动凸轮转动，从而驱动顶升板靠近或远离定模，进而带动顶升杆驱动活动条朝向环形槽移动以顶出成型后的橡胶密封圈，便于工作人员取出橡胶密封圈。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动件为设于机架上的电机。

通过采用上述技术方案，利用电机驱动凸轮转动以带动顶升板靠近定模，从而利用顶升杆驱动活动条朝向环形槽移动，从而达到将橡胶密封圈从环形槽顶出的目的。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑组件包括设于机架上的导向杆，所述导向杆贯穿顶升板并与顶升板滑移配合，所述导向杆套设有支撑环，所述支撑环位于顶升板背离顶升杆的一侧。

通过采用上述技术方案，使得顶升板在凸轮的作用下沿导向杆的轴线运动，降低顶升板的移动方向发生偏移的可能性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向杆的外周侧壁插设有若干弹珠螺丝。

通过采用上述技术方案，将导向杆与顶升板之间的摩擦变为滚动摩擦，从而降低导向杆与顶升板之间的摩擦，降低导向杆与顶升板发生磨损的可能性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向杆套设有限位圈，所述限位圈位于顶升板背离支撑环的一侧；

所述导向杆套设有压缩弹簧一，所述压缩弹簧一位于限位圈与顶升板之间。

通过采用上述技术方案，顶升板朝向定模移动时，压缩弹簧一收缩，压缩弹簧一产生的弹力作用于顶升板与支撑环，使得顶升板具有朝向支撑环移动的趋势，从而便于顶升板恢复到初始位置。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定模背离成型台的侧面设有与通孔同轴并连通于通孔的让位槽，所述让位槽的直径大于通孔靠近让位槽一端的直径；

所述活动条远离成型台的一端套设有限位环，所述限位环位于让位槽内，所述复位组件包括套设于活动条的压缩弹簧二，所述压缩弹簧二位于限位环朝向成型台的一侧。

通过采用上述技术方案，活动条朝向环形槽移动时，压缩弹簧二收缩，压缩弹簧二产生的弹力作用于限位环和让位槽的底部，使得活动条具有朝向远离环形槽方向移动的趋势，从而在顶升杆解除对活动条的顶升后，活动条能够恢复到初始位置，活动条的端面与环形槽的底部齐平，从而确保了成型后的橡胶密封圈表面的平整度。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.利用驱动组件驱动活动条朝向环形槽移动，以使活动条将环形槽内的橡胶密封圈顶出，便于工作人员直接取出橡胶密封圈，避免了通过人工拉扯出环形槽内的橡胶密封圈，确保了橡胶密封圈的完整度，使得橡胶密封圈具有较高的质量和使用性能；

2.通过在顶升板上设置多个与活动条一一对应的顶升杆，使得顶升板能够带动所有的顶升杆驱动所有的活动条朝向环形槽移动，从而使橡胶密封圈整体被顶出，进而提高了工作效率。

附图说明

图1是实施例中一种带有脱模辅助装置的硫化机的整体结构示意图。

图2是实施例中一种带有脱模辅助装置的硫化机的爆炸图。

图3是图2中a部分的放大图。

图4是实施例中动模的仰视图。

图5是实施例中一种带有脱模辅助装置的硫化机的剖视图一。

图6是图5中b部分的放大图。

图7是图5中c部分的放大图。

图8是实施例中一种带有脱模辅助装置的硫化机的剖视图二。

图9是图8中d部分的放大图。

图中，1、底座；11、立柱；111、支撑套；12、支撑板；121、顶升气缸；122、第一滑轨；123、安装板；124、推拉气缸；125、插孔；13、顶板；131、蒸汽加热机；132、隔热罩；14、支撑杆；141、平行板；142、第二滑轨；2、定模；21、动模；211、型腔；212、导热板；213、腰形孔；214、卡条；22、成型台；221、环形槽；23、通孔；231、上通孔；232、下通孔；24、活动条；241、上活动条；242、下活动条；243、限位环；244、压缩弹簧二；25、让位槽；3、承托台；31、连接板；32、容纳槽；33、凸轮；331、凸轮轴；34、电机；35、导向杆；351、弹珠螺丝；352、支撑环；353、限位圈；354、压缩弹簧一；4、顶升板；41、固定板；42、滚轮；421、滚轮轴；43、顶升杆；5、驱动气缸；51、推动板；511、凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种带有脱模辅助装置的硫化机，包括机架，机架包括方形的底座1，底座1上垂直设有四根立柱11，四根立柱11之间设有一块呈方形的平行于底座1的支撑板12，四根立柱11分别贯穿支撑板12并与支撑板12滑动连接，立柱11固定套设有用于支撑支撑板12的支撑套111。底座1上设有位于支撑板12正下方的顶升气缸121，顶升气缸121的活塞杆垂直连接于支撑板12，启动顶升气缸121，可驱动支撑板12沿立柱11的长度方向移动。

参照图1，支撑板12长度方向的两边分别设有截面成凹型的第一滑轨122，支撑板12上滑移安装有呈方形的安装板123，安装板123长度方向的两边分别卡入第一滑轨122内。支撑板12上设有推拉气缸124，推拉气缸124的活塞杆连接于安装板123，启动推拉气缸124，可驱动安装板123沿支撑板12的长度方向滑移。

参照图2，安装板123上安装有呈方形的定模2和与定模2配合使用的动模21，动模21位于定模2背离安装板123的一侧。结合图3，定模2背离安装板123的侧面设有圆形的成型台22，成型台22上开有环形槽221以用于成型橡胶密封圈。结合图4，动模21朝向定模2的一侧开有型腔211，型腔211内设有与成型台22配合使用的导热板212。参照图2，动模21背离导热板212的侧面沿导热板212的厚度方向开有连通于型腔211的腰形孔213，腰形孔213设有多个并在动模21上呈花瓣状分布。

参照图2，四根立柱11的顶端安装有一块方形的顶板13，顶板13朝向支撑板12的侧面设有呈圆柱形的蒸汽加热机131，蒸汽加热机131连接有朝向支撑板12的隔热罩132。将橡胶原材料放置于成型台22中的环形槽221内，将动模21盖合于定模2上，利用推拉气缸124将安装板123连同动模21和定模2驱动至隔热罩132的正下方，再利用顶升气缸121推动支撑板12朝向隔热罩132移动，隔热罩132盖合于动模21上。启动蒸汽加热机131，蒸汽加热机131产生的蒸汽可通过动模21上的腰形孔213对导热板212进行加热，从而使橡胶原材料经过加热进行硫化，从而成型为橡胶密封圈。

参照图1，底座1上设有四根支撑杆14，四根支撑杆14位于支撑板12背离推拉气缸124的另一侧。每两根支撑杆14上设有一块呈方形的平行于支撑板12的平行板141，两块平行板141相对设置。每块平行板141长度方向的末端均与支撑板12的长度方向的端部对齐且平行板141的顶面与支撑板12的顶面处于同一平面。每块平行板141上均设有与第一滑轨122处于同一直线上的第二滑轨142，第二滑轨142的末端与滑轨的端部对齐，使得推拉气缸124可推动安装板123使安装板123滑移到第二滑轨142上。

参照图5，底座1上设有两驱动气缸5，两驱动气缸5对称分布于承托台3长度方向的两侧。驱动气缸5的活塞杆可沿支撑杆14的长度方向移动。结合图2和图3，两驱动气缸5的活塞杆的端部均连接有一块方形的推动板51，推动板51朝向第二滑轨142的侧边沿推动板51的宽度方向开有凹槽511，凹槽511设有两个。动模21长度方向的两侧边均设有两个用于卡入凹槽511的卡条214。推拉气缸124将安装板123连通动模21和定模推动到平行板141上后，启动驱动气缸5可驱动推动板51朝向动模21移动，动模21上的卡条214卡入凹槽511后，推动板51可向上顶起动模21，从而使得动模21与定模分离，便于工作人员放置橡胶原材料或取出成型后的橡胶密封圈。

参照图5，底座1上设有一块方形的承托台3，承托台3位于四根支撑杆14之间。结合图6，承托台3上设有安装座，安装座包括两块相互平行的连接板31，两连接板31之间设有呈水滴形的凸轮33，凸轮33的凸轮轴331的两端分别转动连接于两连接板31。承托台3的顶面开有位于两连接板31之间的容纳槽32，凸轮33部分位于容纳槽32内。凸轮轴331的一端贯穿一块连接板31并连接有电机34。承托台3上设有四根导向杆35，四根导向杆35连接有一块方形的顶升板4，四根导向杆35贯穿顶升板4并与顶升板4滑动连接。每根导向杆35均固定套设有支撑环352，支撑环352位于顶升板4朝向承托台3的一侧。结合图7，导向杆35的外周侧壁插设有若干弹珠螺丝351。

参照图6，顶升板4朝向承托台3的侧面于顶升板4的中心位置安装有支撑座，支撑座包括两块相互平行的固定板41，固定板41之间设有滚轮42，滚轮42的辊轮轴421的两端分别转动连接于两固定板41。滚轮轴421的周向平行于固定板41且平行于凸轮轴331的轴线。滚轮42抵触于凸轮33，使得凸轮33在转动时能够带动顶升板4沿导向杆35的长度方向移动。导向杆35套设有限位圈353，限位圈353位于顶升板4背离承托台3的一侧。导向杆35套设有压缩弹簧一354，压缩弹簧一354位于限位圈353与顶升板4之间，使得顶升板4在朝向远离承托台3方向移动时，压缩弹簧一354收缩，压缩弹簧一354产生的弹力作用于限位圈353和顶升板4，使得顶板13具有朝向承托台3移动的趋势，便于顶升板4在凸轮33转动的过程中朝向承托台3移动。顶升板4背离承托台3的顶面设有若干顶升杆43，顶升杆43的一端插入顶升板4并与顶升板4螺纹连接，若干顶升杆43呈圆形排布。

参照图8和图9，定模2沿定模2的深度方向开有若干通孔23，若干通孔23呈圆形分布，通孔23贯穿成型台22延伸至环形槽221底部，安装板123开有与若干通孔23一一连通的若干插孔125。通孔23包括上通孔231和下通孔232，上通孔231的直径大于下通孔232的直径。每个通孔23内均插设有一根与通孔23形状相匹配的活动条24，活动条24包括上活动条241和下活动条242，上活动条241位于上通孔231且上活动条241靠近环形槽221的一端与环形槽221的底部齐平，下活动条242位于下通孔232内。定模2背离成型台22的侧面开有与若干通孔23同轴并连通于通孔23的若干让位槽25，让位槽25的直径大于下通孔232的直径，下活动条242远离上活动条241的末端与让位槽25的槽口齐平。下活动条242位于让位槽25的一端套设有限位环243和压缩弹簧二244，压缩弹簧二244位于限位环243朝向成型台22的一侧。若干通孔23与若干顶升杆43一一对应，每根顶升杆43在顶升板4的驱动下可穿过插孔125插入通孔23内，从而利用顶升杆43可驱动活动条24朝向成型台22移动。

本实施例的实施原理为：启动推拉气缸124将安装板123连同动模21和定模2推到第二滑轨142上，启动驱动气缸5使推动板51向上移动，从而动模21的卡条214卡入凹槽511内，进而使得动模21脱离定模2。将橡胶原材料放入环形槽221内后，利用驱动气缸5将动模21盖合于定模2上，利用推拉气缸124将安装板123连通动模21和定模2移动到支撑板12上，启动顶升气缸121将支撑板12朝向蒸汽加热机131移动，进而启动蒸汽加热机131开始硫化橡胶原材料。

橡胶密封圈成型后，利用顶升气缸121驱动支撑板12下移，利用推拉气缸124将支撑板12移动至第二滑轨142上，使得每根顶升杆43的轴线与对应的通孔23的轴线重合。在利用驱动气缸5使动模21脱离定模2的过程中，可启动电机34使凸轮33转动，从而带动顶升板4朝向安装板123移动，使得顶升杆43穿过插孔125插入通孔23内，从而顶升杆43可推动活动条24朝向环形槽221移动。环形槽221内的橡胶密封圈在活动条24的推动可脱离环形槽221，从而便于工作人员取出橡胶密封圈。橡胶密封圈取出后，凸轮33转动以带动顶升板4远离安装板123，从而活动条24朝向远离环形槽221的方向移动，活动条24的端面与环形槽221的底部齐平，进而在环形槽221内可放入新的橡胶原材料，重复上述的加工工序。

与现有技术中需要人工拉扯橡胶密封圈的周边以取出成型后的橡胶密封圈相比，本实施例利用顶升杆43推动活动条24朝向环形槽221移动，从而可将成型后的橡胶密封圈从环形槽221内顶出，避免了人工拉扯橡胶密封圈所造成的橡胶密封圈的破损，确保了橡胶密封圈的完整度，从而使橡胶密封圈具有较高的质量和使用性能。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。