一种轮胎模具及硫化设备的制作方法

本实用新型属于轮胎硫化设备技术领域，具体涉及一种轮胎模具及硫化设备。

背景技术：

本部分的陈述仅仅是提供了与本实用新型相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

目前轮胎硫化主要是通过蒸汽加热实现的，在硫化机热板及模具中模套中开设蒸汽室，轮胎硫化时连续通入高温蒸汽来实现热量的传递。

但据发明人了解，传统的蒸汽加热方式热量无法充分利用，这是由于在蒸汽加热的过程中，管道散热、循环过程中出去水、汽中仍含大量热量，造成热源的浪费，能源利用率低于30%，消耗量大，且蒸汽加热对硫化温度调整困难，不利于轮胎厂硫化工艺调试优化。

另外，现有模具和硫化机中热板由于传热管道复杂、容易锈蚀，生产和维修成本也较高。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种轮胎模具及硫化设备，本实用新型在中模套上设置加热部件，加热部件对中模套进行加热，再通过中模套将热量传递至花纹块，提高了能源利用率，也避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

根据一些实施例，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型的第一方面提供一种轮胎模具，包括模壳组件，所述模壳组件包括中模套、上盖及底座，所述中模套设置于所述上盖和底座之间，所述中模套的端面沿圆周方向开设有多个容置腔，所述容置腔内设置有加热部件。

上述技术方案中，加热部件对中模套进行加热，再通过中模套将热量传递至模具本体的型腔组件，提高了能源利用率，减少了环境污染，并且在中模套上设置加热部件，便于加工，也避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

作为可选择的实施方式，所述模壳组件内设置有型腔组件，所述型腔组件包括上侧板、下侧板、滑块及花纹块；

滑块可滑动地连接在所述中模套的内壁面上，滑块内侧设置花纹块，上侧板通过螺钉固定安装在上盖内侧，下侧板通过螺钉固定安装在底座的内侧；

或，所述花纹块与滑块为一体式结构，上盖与上侧板为一体式结构，下侧板与底座为一体式结构。

作为可选择的实施方式，所述中模套能够驱动各个花纹块一同径向运动。

作为可选择的实施方式，所述中模套上圆周设置有多个第一容置腔,所述中模套上圆周设置有多个第二容置腔,所述第一容置腔内设置有第一加热部件，所述第二容置腔内设置有第二加热部件；

所述第一加热部件的两端位于所述中模套横向中心线两侧，所述第二加热部件位于所述中模套横向中心线靠近模具开口端的一侧；

或，所述第一加热部件位于所述中模套横向中心线一侧，所述第二加热部件位于所述中模套横向中心线的另一侧。

中模套横向中心线为位于中模套1/2h处的水平线。

作为可选择的实施方式，所述第一容置腔一端开口位于中模套远离模具开口端的端面上，第二容置腔一端开口位于中模套靠近模具开口端的端面上。

作为可选择的实施方式，所述第一容置腔一端开口位于中模套远离模具开口端的端面上，所述第二容置腔一端开口也位于中模套远离模具开口端的端面上。

作为可选择的实施方式，同一容置腔设置有多个加热部件，多个加热组件沿容置腔延伸方向依次设置，多个加热部件相独立。

作为可选择的实施方式，所述中模套上开设有测温孔，测温孔内设置有测温部件。

作为可选择的实施方式，所述测温孔为多个，各测温孔内设置有测温部件，其中至少两个测温部件的测温点设置位置高度不同。

作为可选择的实施方式，中模套外壁上设置有过线孔，过线孔连通所述容置腔，导线穿过过线孔与加热部件连接；

和/或，所述中模套端面设置过线槽，过线槽包括径向槽及周向槽，过线槽连通所述容置腔，导线穿过过线槽连接加热部件。

本实用新型的第二方面提供一种硫化设备，包括上述轮胎模具、上热板及下热板，所述轮胎模具设于上热板与下热板之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型利用加热部件对中模套进行加热，再通过中模套将热量传递至模具本体的型腔组件，提高了能源利用率，减少了环境污染，并且在中模套上设置加热部件，便于加工，也避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

本实用新型的容置腔在中模套上圆周分布，且巧妙设置，提高了模具升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率。

本实用新型在具体实现时，可以将同一容置腔内靠近轮胎模具开口的加热部件功率较其他加热部件高，能够进行补充加热，提高了模具升温的效率及均匀性，提高了轮胎硫化质量及效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是实施例一的轮胎模具结构示意图；

图2是实施例一的中模套侧视图；

图3是实施例一的中模套俯视图；

图4是实施例二的轮胎模具结构示意图；

图5是实施例三的轮胎模具结构示意图；

图6是实施例三的中模套侧视图；

图7是实施例四的轮胎模具结构示意图；

图8是实施例四的中模套侧视图；

图9是实施例四的中模套俯视图；

1、安装环，2、上侧板，3、上盖，4、中模套，5、加热部件，6、花纹块，7、滑块，8、底座，9、下侧板，10、过线槽，11、容置腔，12、测温元件，13、第一加热管，14、第二加热管，15、第一安装孔，16、第二安装孔；

a、边缘点，b、等分线一，c、等分线二，d、等分线三、e、等分线四，f、边缘点。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本实用新型的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在本实用新型中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本实用新型各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本实用新型中任一部件或元件，不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型中，术语如“固接”、“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本实用新型中的具体含义，不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

如图1-图3所示，一种轮胎模具，包括模壳组件及设置于模壳组件内的型腔组件，模壳组件包括中模套4、上盖3及底座8，中模套4设置于上盖3和底座8之间，中模套4的端面上圆周开设有多个容置腔11，容置腔11内设置有若干加热部件5，加热部件5为电加热部件5和/或感应加热部件5。

型腔组件包括上侧板2、下侧板9及花纹块6，滑块7可滑动地连接在中模套4内壁面上，滑块7内侧固定花纹块6，上侧板2通过螺钉固定安装在上盖3内侧，下侧板9通过螺钉固定安装在底座8的内侧。

中模套4通过螺钉、安装环1连接在上盖3上。

当然，上侧板2与上盖3，下侧板9与底座8也可以通过其他连接件连接。

本申请提供的轮胎模具，使用加热部件5对中模套4进行加热，再通过中模套4将热量传递至花纹块6，提高了能源利用率，减少了环境污染，并且在中模套4上设置加热部件5，便于加工，也避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

加热部件5之间相互独立。

滑块7、花纹块6可以相对于中模套4径向运动。

模具合模时，上盖3带动上侧板2靠近下侧板9，中模套4驱动多个花纹块6一同径向运动，直至多个花纹块6上下两端抵接在上侧板2及下侧板9的外侧，型腔部件合拢完成形成轮胎硫化腔室。模具开模时，中模套4驱动多个花纹块6一同径向向外移动，上盖3带动上侧板2远离下侧板9，进而取出硫化好的轮胎。

需要说明的，本实施例中的轮胎模具为上开式模具，模具开口位于下部，在其他实施例中，模具也可以为下开式结构。

同样的，在本实施例中，花纹块6与滑块7为分体式结构，上侧板2可拆卸连接在上盖3上，下侧板9可拆卸连接在底座8上，在其他实施例中花纹块6与滑块7可以为一体式结构，或/和，上盖3与上侧板2可以为一体式结构，或/和，下侧板9与底座8可以为一体式结构。

如图2、图3所示，本实施例中，容置腔11为安装孔。安装孔内设置加热部件5。

中模套4上多个安装孔内的加热部件5靠近模具开口端的一端延伸至中模套4的等分线四e的外侧，且安装孔内的加热部件5远离模具开口端的一端伸出于中模套4等分线一b的外侧。

即安装孔的延伸方向与中模套4的延伸方向大致相同，同时，安装孔的长度小于中模套4的整体长度，但基本等于中模套4的整体长度。

这种设计提高了模具升温的效率及均匀性，避免模具局部过热而局部温度过低，提高了轮胎硫化质量及效率。

当然，在其他实施例中，安装孔的具体长度、起始位置或终止位置等均可以进行改变。

各安装孔的长度可以完全一致，这样能够方便加工。

当然，各安装孔的长度也可以不一致。

中模套4外壁可以开设过线槽10，过线槽10连通安装孔，导线穿过过线槽10与加热部件5连接。

实施例二

如图4所示，一种两半活络轮胎模具，两个中模套4上开设有多个容置腔11，容置腔11内设置有加热部件5，加热部件5为电加热部件5和/或感应加热部件5。

在本实施例中，容置腔11延伸方向与所在半活络轮胎模具侧的中模套4的内壁面平行。容置腔11的长度略小于中模套4的整体长度。

容置腔11与过线孔连通，过线孔用于避免导线对轮胎模具的开合造成干涉。

实施例三

如图5、图6所示，与上述实施例不同之处在于，中模套4的容置腔11至少包括两组。具体包括多个第一安装孔15及多个第二安装孔16，两组安装孔均沿中模套4圆周分布。

可以是圆周均匀分布，能够更好的进行传热，保证热均衡。

加热部件5也包括两组，分别是多个第一加热管13及第二加热管14，第一加热管13一一对应设置在第一安装孔15内，第二加热管14安装一一对应设置在第二安装孔16内。

第一安装孔15与第二安装孔16的长度不同。

在本实施例中，第一加热管13远离模具开口端的一端伸出于中模套4等分线一b的外侧，且第一加热管13靠近模具开口端的一端延伸至中模套4的等分线四e的外侧；第二加热管14的靠近模具开口端的一端伸出于中模套4等分线四e的外侧，且第二加热管14远离模具开口端的一端延伸至中模套4的等分线二的内侧；轮胎模具开口附近，中模套4距离模具型腔距离较远，利用第二加热管14进行补充加热，提高了模具升温的效率及均匀性，提高了轮胎硫化质量及效率。

第一安装孔15一端开口位于中模套4远离模具开口端的端面上，第二安装孔16一端开口位于中模套4靠近模具开口端的端面上。

当然，在其他实施例中，第一安装孔15与第二安装孔16的具体长度、起始位置或终止位置等均可以进行改变。

第一安装孔15与第二安装孔16在圆周方向上具有一定的交错。

实施例四

如图7所示，与上述实施例不同之处在于，中模套4的容置腔11至少包括两组。具体包括多个第一安装孔15及多个第二安装孔16，两组安装孔均沿中模套4圆周分布。两组安装孔的起始位置和终止位置均不一致。

内部容纳的加热部件5的功率也可以不一致。

中模套4安装孔包括多个第一安装孔15及多个第二安装孔16，多个加热部件5包括多个第一加热管13及第二加热管14，第一加热管13设置在第一安装孔15内，第二加热管14安装在第二安装孔16内。

如图8所示，第一加热管13远离模具开口端的一端伸出于中模套4等分线一b的外侧，且第一加热管13靠近模具开口端的一端延伸至中模套4的等分线二c与等分线三d之间；第二加热管14的靠近模具开口端的一端伸出于中模套4等分线四e的外侧，且第二加热管14远离模具开口端的一端延伸至中模套4的等分线二c与等分线三d之间。

第二加热管14优选地功率大于第一加热管13的功率，和/或第二加热管14的数量大于第一加热管13的数量。轮胎模具开口附近，中模套4距离模具型腔距离较远，利用第二加热管14进行补充加热，提高了模具升温的效率及均匀性，提高了轮胎硫化质量及效率。

具体地，第一安装孔15一端开口位于中模套4远离模具开口端的端面上，第二安装孔16一端开口位于中模套4靠近模具开口端的端面上，第一安装孔15与第二安装孔16在周向上交错。

如图9所示，本实施例中测温孔/测温元件12也可以设置两组，每组包括若干个设置在中模套4的不同轴向位置的测温孔/测温元件12。

上述实施例所共有的特点还可以包括：

测温孔开设在中模套4上端面上，测温部件可以为热电偶。

中模套4外壁可以开设过线孔，过线孔连通安装孔，导线穿过过线孔与加热部件5连接；和/或中模套4上下端面设置过线槽10，过线槽10可以包括径向槽及周向槽，过线槽10连通安装孔，导线穿过过线槽10连接加热部件5；导线穿过过线槽10/孔与加热部件5连接，避免导线对轮胎模具的开合造成干涉。

同一安装孔内设置有多个加热部件5，多个加热组件大致沿轴向依次设置，同一安装孔内靠近轮胎模具开口的加热部件5功率较其他加热部件5高，轮胎模具开口附近，中模套4距离模具型腔距离较远，同一安装孔内靠近轮胎模具开口的加热部件5功率较其他加热部件5高，能够进行补充加热，提高了模具升温的效率及均匀性，提高了轮胎硫化质量及效率。

上述安装孔均可以替换为其他容纳空间，如槽等。

实施例五

硫化设备，包括前述的任一轮胎模具，还包括上热板及下热板，轮胎模具设于上热板与下热板之间。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。