专利名称：层叠式注塑模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种塑料注射成型所用设备——模具。
目前使用的注塑模具，只在一个分型面上设有一层型腔，每次注塑只能在一个层面上制造一层塑件，而这些制品大多数是浅腔薄壁件，制造过程对锁模力要求大，而所需注塑量、开模行程和模厚很小，以致配用的注塑机不能充分发挥生产能力，多消耗水、电，生产效率低，成本高。
本实用新型的目的在于公开一种每次注塑可在多个层面上制成多层塑件的层叠式注塑模具，以便提高生产效率，降低成本。
为此采用下述方案一种层叠式注塑模具，具有分型面及型腔、流道，其特征是一付模具中设有多个型面和多层型腔，相应地设有多段主流道及分流道；带有各层型腔的模板依次上下叠置，并用对位杆导引对位；各层型腔的模板中流道相通；各层模板之间，对应于各分型面设有分型控制构件和脱模构件拉杆、碰杆、顶杆、顶板或勒板。
由于本实用新型比现有技术多数倍型腔，注塑浅腔薄壁件时使用本实用新型，每次注塑可多制成数倍的塑件，不仅充分发挥了机器设备的生产能力，成倍或数倍提高工效，并且把每件制品的水、电耗、工资及设备折旧降低到若干分之一，从而极大地降低了成本。
下文将通过实施例并对照附图进一步详细说明。
图面说明
图1为实施例1的总装图2为实施例2的总装图；图3为实施例3的总装图。
实施例1是一付单腔双层注塑模具，参看
图1，它具有两个分型面A—A和B—B，每个分型面上有一个型腔1和2，模具中有两段主流道4，5，模具本体被分为几个主要模块型芯10、13，凹模板11、顶板12。工作时注塑机将高温熔融态的塑料通过流道4和5注满型腔1和2，冷却定型后，注塑机开模，在弹簧16的推动下A—A面首先分型，将1中塑件和5中料把分离，第一层塑件留在型芯10上，当A—A分型至设计高度时限位拉杆17拉住凹模板11，B—B面开始分型，分型至设计距离时顶杆18顶动顶板12，将第二层塑件脱下，第一层塑件由通入的压缩气体打开气阀19，将其压脱。本实施例适于大面积浅腔产品的注塑。
实施例2是一付双层多腔注塑模具，如图2所示，它有三个分型面A—A、B—B、C—C，二层型腔，每层型腔由多个腔组成，腔的数目由腔面积大小确定流道分为主流道4、分流道7，模具本体主要有型芯10、13，凹模板11、14，勒板15。流道与型腔之间以针点浇口连通。
工作时熔态塑料由注塑机经流道4、7注满两层各个型腔，冷却定型后开模，A—A面首先分型，第一层塑件在点浇口处与流道分离，当A—A面分型至设计距离时，勒板15被限位螺栓21拉住，将第一层塑件脱下，同时碰杆22碰拉勾23尾部，使之脱勾，拉杆23拉住凹模板11，使B—B分型，分型至适当距离，顶杆20顶住凹模14，C—C面分型，分流道7与第二层塑件在针点浇口处分离，顶杆18通过顶盘12将第二层塑件脱模，拉料杆25起拉出料把疏通流道的作用，本实施例采用了针点浇口系统使料把(流道凝料)与塑件自动分离，不需修整，它适于注塑小面积浅腔薄壁塑料。
实施例3是一付三层单腔模具。如图3所示，它有三个分型面A—A、B—B、C—C，三段主流道4，5，6及分流道7，每分型面上有一个型腔1，2，3，模具本体被为分三个凹模板8、10、14和平板9，浇注时与前两例无异，开模时在弹簧16作用下A—A面先分型，第一层料把被第二层料把拉出，继而限位螺栓24，拉住模板8，使B—B分型，二层料把被三层料把拉出，继而园销30与拉板31作用而使C—C分型，顶杆18顶出第三层料把，塑件可用料把取下，当然也可以设计压缩系统将塑件脱模。本实施例适用于面积较大的环形薄片塑件。
利用同样的原理可以制做三层多腔模具及更多层模具，然而超过三层时难以保证注塑件的质量。
权利要求1.一种层叠式注塑模具，具有分型面及型腔、流道，其特征是，一付模具中具有多层型腔，并相应地设有多段主流道及分流道；带有各层型腔的模板在对位杆的导引下，依次上下叠置；各层型腔的模板中流道相通；模板之间，对应于各分型面设有分型控构件和脱模构件拉杆、碰杆、顶杆、顶板或勒板。
2.根据权利要求1所述的模具，其特征是，具有两层型腔，每层为一个型腔。
3.根据权利要求1所述的模具，其特征是具有两层型腔，每层为多个型腔，流道与型腔连通处为针眯浇口。
4.根据权利要求1所述的模具，其特征是，具有三个分型面、三层型腔，每层单腔。
专利摘要本实用新型是一种塑料注塑成型的模具，它具有多个分型面，多层型腔，适于注塑浅腔薄壁的塑件，能充分发挥注塑机的生产能力，提高工作效率一至数倍，节省水、电、机械损耗。
文档编号B29C45/26GK2231174SQ9520208
公开日1996年7月17日 申请日期1995年1月24日 优先权日1995年1月24日
发明者王振保, 王振安, 潘应亮 申请人:王振保