专利名称：粘合嵌件圆筒形制品和其成型方法及成型装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及粘合嵌件圆筒形制品，每个制品包括一个合成树脂制造的圆筒形模塑体和一个整体粘合到圆筒形模塑体的外圆周表面上的片状嵌件，发明还涉及一种成型方法及一种成型装置。特别是，本发明涉及粘合嵌件圆筒形制品，每个制品都是通过在成型模具的模塑空间放入一个嵌件如标签、和注射一种熔融树脂进入模塑空间而获得，并且也涉及一种成型方法及一种成型装置。
背景技术：
为生产将片状标签粘合在合成树脂制造的模塑体表面上的制品，通常已经广泛使用一种方法，其包括通过注塑或吹塑形成模塑体，打开模具以取出模塑体，及人工将施加了粘合剂的标签一个又一个地粘合到由此所得的模塑体的外圆周表面上，或通过标签粘合机自动地将标签粘合到它们上。
然而，早先的手工粘合标签方法有这样的问题，即手工粘合标签使加工性更差，并且很可能引起粘合精度随工作人员而变化。与早先的手工操作相比，近来用粘合机的自动粘合方法改善了加工性和粘合精度，可通过减少变化而提高。然而，从成本的观点来看，后一方法是有缺点的，其中机器是大型的及需要大的机器成本。还有，由于在这两种方法中标签的粘合是在合成树脂模塑体成型后，所以粘合工作本身不顺利而变得困难。
在这些情况下，JP-A63-242,613和JP-A4-14,420公开了几种方法，其中标签粘合是在模塑步骤中与成型合成树脂同时完成。而成型上述模塑体的困难工作及然后的粘合标签到模塑体表面上的工作省略了，根据这些公开技术，实现了所谓的嵌件成型，其开始放置一标签等在成型模具中，吹塑或注塑一种树脂并使模塑体和标签等形成一体。
然而，虽然如在前者JP-A63-242,613中，通过吹塑生产嵌件模塑体中没有发生大问题，但是当在后者JP-A4-14,420中通过注塑生产嵌件模塑体时需要密切注意，因为熔融的树脂会渗出到标签侧表面上及产生标签起皱现象。
当嵌件模塑体将通过注塑生产时，在成型模具装置51和52是开启状态时，如图8A所示，嵌件50如标签或诸如此类物被嵌入外模具51的内表面51的一个预定位置，标签通过抽吸等方法被固定，如图8B所示，在成型模具装置51和52关闭后，通过注塑机53将熔融树脂注入模具的成型型腔。
当熔融树脂被注射进入成型模具内的模塑空间时，通常熔融树脂通过设置在模塑空间端部的浇口部54注射进入成型模腔内。在这种情况中，熔融树脂可以流到标签的表面上，这是由于各种因素如没有紧密地连接到标签端部外形的标签50，标签端部的形状，树脂流动、压力等之间的关系。
图9是生产传统的粘合标签圆筒形模塑制品装置的剖视图，它是用于通过注塑完成圆筒形模塑体的嵌件标签成型。在图中，61是成型模具的端部圆盘，62是用于成型圆筒形模塑体嘴部的嘴部-成型模具装置，63是筒部-成型模具装置，66是模芯，67是成型模腔，67是模腔，68是脱模销和69是注嘴。如图9所示，熔融树脂通过注嘴69和模塑空间的上端部注射，很可能熔融树脂进入标签60的表面和筒部-成型模具装置63之间，并且熔融树脂向下推标签60，因此，常常生产出不合格的产品。
作为消除导致发生在这种不合格产品的原因的对策，通过增加嵌件如标签的厚度传递一个力阻止熔融树脂流动，或通过如图8A和8B所示，在成型模具中设置的真空抽吸装置牢固紧密地把标签连附在成型模腔的内表面上，防止嵌件变形或移动。
可是，如果嵌件制造得较厚。则材料成本变高。另一方面，当成型模具配置真空抽吸装置以吸附如标签的嵌件50、60到成型模腔内表面，成型装置就变得复杂。因此这些情况的每一种都导致产品成本增加。
为简化用于上述嵌件成型的成型模具结构，通常采用分瓣模具结构的外模具。然而，如果模塑是用这样的成型模具实施，则不能防止成型模具的分模线在模塑体表面上形成。
发明目的本发明提供一种注塑方法及其一种成型装置，其防止熔融树脂进入片状嵌件如包括印刷膜或诸如此类的标签表面和外模具装置的表面之间，当嵌件粘合到粘合嵌件合成树脂模塑体是通过镶嵌模塑注射成型时，并且也防止嵌件在外模具装置内表面上的预定位置偏离或被熔融树脂向下推嵌件而起皱，还有，本发明也涉及用上述注塑方法所得的粘合嵌件圆筒形制品。
解决方案本发明的粘合嵌件圆筒形制品是一种用镶嵌模塑法成型的片状粘合嵌件圆筒形制品，其包括一圆筒形模塑体和一个粘合到成型中的圆筒形模塑体的筒部的外圆周表面上的嵌件，其中注射浇口孔迹印位于圆筒形模塑体的内圆周表面上，同时在轴向上向内离开嵌件上端，在与从嵌件对面宽度方向上看嵌件内部相应的位置上。在本发明中，“片状嵌件”意思是标签或诸如此类物，“粘合‘意思是嵌件通过模塑与圆筒形模塑体筒部的外圆周表面成一体。
根据本发明生产的粘合嵌件圆筒形制品的方法，制品包括一圆筒形模塑体和一个整体地粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件，是一种利用嵌件注塑模具通过镶嵌模塑成型粘合嵌件圆筒形制品的方法，嵌件注塑模具包括具有拔脱模具装置和确定其中的模芯插入空间的外模装置，和待插入及装配到外成型装置内的模芯，所述方法包括沿着在外模具装置和注塑模具内的模芯之间确定的、成型模腔内的外成型装置的内圆周表面，进行装配、紧密连附和固定嵌件，注射熔融树脂，通过设置在模芯上的注射浇口孔，朝着模塑体的内圆周表面，在轴向向内离开嵌件上端并相应于如从嵌件对面宽度方向看的内部的位置上，固化和成型圆筒形模塑体，同时推动嵌件到带有熔融树脂的外成型装置的内圆周表面上，由此生产一种粘合嵌件圆筒形制品，制品包括模塑体和整体粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件，为了均匀和迅速地将熔融树脂装入成型模腔，最好径向上设置多个浇口孔。
根据本发明用于成型一种粘合嵌件圆筒形制品的装置，制品包括一圆筒形模塑体和一个整体粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件，所述装置包括具有拔脱模具装置和确定模芯插入空间的外模具装置，一模芯，其从外模具装置的一端插入其模芯插入空间及在模芯成型空间的内圆周表面之间限定一个成型模腔，和用于从模具中脱模出形成的嵌件粘合圆筒形制品的脱模工具，外成型装置包括具有所述模芯插入空间的筒部-成型模具装置，和与筒部-成型模具装置在外模具装置的另一端接合的端部-成型模具装置，其具有熔融树脂-注射孔并能够从端部移出外面，以及具有浇口孔与熔融树脂-注射孔在一端相通的模芯，其具有另一端，它位于在模芯的外圆周表面及从沿着模芯插入空间的外圆周表面装配的嵌件端部轴向向内，并位于在从嵌件两宽度侧面向内的嵌件内部位置。
根据本发明的粘合嵌件圆筒形制品的优选实施例，嵌件粘合到圆筒形模塑体的外圆周表面的整个圆周上，以及注射浇口孔的迹印位于避免嵌件两侧部分的对接部分的位置。
下面详述作为用于成型本发明的粘合嵌件圆筒形制品的方法的优选实施例，只要不发生收缩，下面(1)-(3)的任何特征组合被认为是根据本发明的成型方法的优选实施例。
(1)沿外成型装置模腔的整个内圆周表面周围装配、紧密连接和固定嵌件，将熔融树脂向着避免嵌件两侧对接部分的位置注射。
(2)在模芯中设置顶出销，该方法还包括在插入模型后向上拔出外模具装置的拔脱模具装置，通过升高顶出销切断注射浇口孔内的固化树脂和圆筒形模塑体之间的连接，以及通过推动圆筒形模塑体底部从模芯取出圆筒形制品。更优选的是注射浇口孔中的固化树脂和圆筒形模塑体之间的连接通过升高顶出销进行切断，以及同时通过向上推圆筒形制品的底部从模芯取出圆筒形模塑体。
(3)沿着注塑模具内的成型模腔中的外模具装置的内圆周表面成圆筒形地装配、紧密连附和固定嵌件，通过将圆筒形嵌件部分安装到模具的外模具装置内，模具处于注塑模模具的模芯从外模具装置拔脱出和成型模腔开启的状态，向前移动模芯进入外模具装置，并在模芯和嵌件之间施加接触摩擦力。
下面详述作为根据本发明的成型装置的优选实施例，只要不发生收缩，下面的(1)-(4)的任何特征组合被认为是根据本发明的成型方法的优选
(1)粘合嵌件圆筒形制品有一口部，端部-成型模具装置包括成型模具端盘，作为拔脱模具装置，具有熔融树脂-注射孔，以及与模具端部圆盘接合和形成圆筒形制品的口部的口部模具装置。
(2)径向的熔融树脂流道槽形成在模芯的一端和端部-成型模具装置之间的接合面上，浇口孔的一个端口是与流道槽的端部相通。
(3)外模具包括可轴向移动的止动模具，并适于形成圆筒形模塑体的另一端，脱模工具是所述止动模具。
(4)脱模工具还包括设置在模芯中心部可向前和向后移动的顶销，注射浇口孔内固化树脂和圆筒形模塑体之间的连接通过升起顶销而切断。
附图简介
图1是示意说明根据本发明用于成型片状粘合嵌件圆筒形制品的方法和装置的剖面图；图2是表示根据本发明用于成型片状粘合嵌件圆筒形制品的装置的优选实施例的剖面图；图3是沿着片状粘合嵌件圆筒形制品的Ⅲ-Ⅲ线截取的剖面图；图4是用于说明在图2所示的成型装置开启状态下将片状嵌件插入外模具装置中的空间的步骤的剖面图；图5是说明图2中的成型装置关闭后片状粘合嵌件圆筒形制品被注射成型的状态；图6是说明图2中的成型装置开启后，片状粘合嵌件制品从模具中脱模的状态的剖面图；图7是根据本发明模塑的片状粘合嵌件制品的透视图；图8A和8B是表示传统的镶嵌注塑装置的剖面图；图9是说明通过使用图8A和8B所示的传统镶嵌注塑装置完成注塑的情况的剖面图。
实施本发明的最好方式下面将参考附图阐明本发明的最佳实施例子。
首先，将参考图1中所示意的片状粘合嵌件圆筒形制品生产装置的剖面图，来说明根据本发明的成型方法和成型装置。根据本发明的片状粘合嵌件圆筒形制品成型装置，包括具有模芯插入空间的外模具装置1，模芯2，其从外模具装置的一端插入外模具装置1的模芯插入空间，和在外模具装置的内圆周表面之间确定成型模腔，以及脱模工具，其从模具中脱出所得的粘合嵌件圆筒形制品。
外模具装置1包括具有模芯插入空间的筒部-成型模具装置1-1，和与筒部-成型模具装置1-1的另一端可拆卸地连接的端部成型模具装置1-2，具有熔融树脂注射孔3并可从端部向外移动。模芯2有一个浇口孔4，它与熔融树脂注射孔3在一端相通，以及具有另一端，它位于模芯的外圆周表面上，并在从沿着模芯插入空间的内圆周表面装配的嵌件一端轴向向内的位置。脱模工具包括安装在通孔中可向前和向后移动的顶出销5，该通孔设置在模芯的中心部并与熔融树脂注射孔3相通。参考数字6表示注射装置的注嘴，用于将熔融树脂供入端部-成型模具装置1-2的熔融树脂注射孔3。图1表示成型装置的模具关闭状态。
首先，模芯2，它是用于成型薄圆筒形制品的注塑模的内模具装置，模芯从外模具装置1拔出，由此开启模具。在这种情况中，一圆嵌件沿着注塑模的外模具装置1的内圆周表面插入和装配。当圆筒形的圆嵌件安装在成型模腔内时，嵌件径向向外敞开并紧密地配合和固定在成型模腔内。当圆筒形的圆嵌件插入时，嵌件成圆筒形插入到达外模具装置1的模腔成型表面的适当位置，然后，模芯2被推进外模具装置1中，并通过嵌件和模芯1之间的接触摩擦力，嵌件插入成型模腔内的预定位置。成型模具装置通过将模芯完全安装到外模具中而关闭，因此能够成型圆筒形制品的成型模腔在外模具装置和模芯之间被确定。
成型装置关闭后，注射装置的注嘴6被连接到外模具装置1的端部-成型模具装置1-2的熔融树脂注射孔3的上部，然后熔融树脂从注射装置的注嘴6，通过端部-成型装置1-2的注射孔3和设置在模芯2中的注射浇口孔4，向嵌件的内表面注射，由此熔融树脂被注射进入成型模腔，同时将嵌件推至外模具装置的内圆周表面。此后，经过固化形成圆筒形模塑体。结果，成型出粘合嵌件圆筒形制品，其包括圆筒形模塑体和整体粘合到圆筒形模塑体筒部的外表面上的嵌件。在这种情况中，短语“熔融树脂向嵌件内表面注射”意思是指熔融树脂通过设在从模芯2顶端稍微轴向向里和设在从嵌件的两侧部分向里的位置的浇口孔，被注塑进入从嵌件端部向内的内表面位置。通过这样做，阻止注射的熔融树脂进入外模具装置的内圆周表面和成型模腔中的嵌件之间。
而且，通过适当地设定嵌件的尺寸和布置位置，注射浇口孔的位置，熔融树脂的注射速度和压力等等，能够更确保阻止注射的熔融树脂进入外模具的内圆周表面和在成型模腔内的嵌件之间。当嵌件沿着外模具装置的模腔的几乎整个内圆周表面装配、紧密连接和固定，以及将熔融树脂注射到从嵌件一端轴向向里的位置并避免嵌件对面部分的对接部时，更确保阻止注射的熔融树脂进入外模具装置的内圆周表面和成型模腔内的嵌件之间。
此后，注射装置的注嘴从熔融树脂注射孔移开，将端部成型模具装置1-2和筒部-成型装置1-1向上移开，由此开启成型装置。然后向上推顶销17，连附在粘合嵌件圆筒形制品内表面上的注射浇口孔内的固化树脂被切去，形成在模芯外圆周表面上的粘合嵌件圆筒形制品通过一未示出的适当装置取出。
下面，采用注塑方法通过注塑成型，连附标签圆筒形制品的方法和装置的一个最佳实施例，将参考图2-6阐述。
根据本发明的粘合嵌件圆筒形制品的注塑模注塑镶嵌一个在一端具有口部10a的片状粘合嵌件圆筒形制品10(见图7)。如上所述，成型模具包括外模具、模芯和脱模工具。如图2所示，端部-成型模具装置1-2包括端盘11作为上部-成型模具装置，其具有注射装置的注嘴6装配其上的注射孔11a，和侧向分瓣形式的口部-成型装置12，其包围并与端盘接合并适合于成型圆筒形制品10的口部10a。
外模具装置还包括筒部-成型装置13，口部-成型模具装置12可拆卸地与其对接，并且它适合于成型圆筒形制品的筒部，以及止动模具装置14，其位于筒部-成型装置13下面并与成型装置13一端对接，筒部-成型装置13和止动模具装置14分别成型圆筒形制品的筒部和底部端面。筒部-成型装置13和止动模具装置14被成型模具的底盘15固定和支承。直接在成型模具底盘15下面的部件是顶销穿过其中的固定板。筒部-成型模具13，止动模具装置14和底盘15分别设置有同心的内模腔13a、14a和15a。模芯6从下边向前和向后引入通过内膜腔。
止动模具装置14的成型内模腔14a设计成在剖面上为平面锥形的，在朝下的方向向外倾斜并且能与模芯16的相应倾斜面紧密接触。模芯在其下端部设置有凸缘16a，它与成型模具的底盘15的凹进处15b在内端下部接合，以阻止模芯16的升起。当模芯16完全插入成型内模腔13a、14a和15a时，模芯的上端紧密地接触端盘11和上模具装置的口部-成型模具装置12，以致使成型模腔限定在模芯16和用于成型圆筒形制品的口部10a的口部-成型模具装置12之间，并且一成型模腔形成在模芯16和用于成型圆筒形制品的筒部的筒部成型模具装置13的成型内模腔13a之间。考虑到耐热性、耐磨性，等等，在成型熔融树脂中，口部-成型模具装置12、筒部-成型模具装置13，止动模具装置14和模芯16的每件，都包含一个由耐热和耐磨损的合金制造的表面部分(12-1,13-1,14-1,16-1)和主体(12-2,13-2,14-2,16-2)。
在模芯16的上端面接触上模具装置的端盘11的下面的界面处，径向形成流道槽18，通过注塑装置的注嘴6注射的熔融树脂分配进入其中。锥形的细浇口孔19设置在模芯的顶端，使浇口孔从流道槽18延伸并与成型模腔17相通(见沿着图2Ⅲ-Ⅲ剖面的图3)。浇口孔19倾斜到浇口孔19a，浇口孔19a在用于圆筒形制品的口部10a的成型模腔部分下的位置开口，并且从布置在模腔的内圆周表面上的嵌件32的上端轴向向内分开。
销孔从其上端至下端轴向设置在模芯16的中心部分并与端盘11的注射孔11a相通。销孔从上到下边按顺序包括小直径孔部分，中直径孔部分和大直径孔部分。包含小直径部分23a和大直径部分23b的顶销23是紧密地可滑动地装配在销孔中，以使小直径部分23a和大直径部分23b分别地定位在小直径孔部分和大直径孔部分中。
采用上述结构的成型模具，通过如下的注射成型而获得其中嵌件32是镶嵌模塑在薄圆筒形模塑体10的表面上的制品。
首先，将用于模塑圆筒形制品10的口部10a的分瓣模具装置的口部-成型装置12，从左、右边关闭且与筒部-成型模具装置13的相应上端面连接，它是具有圆筒形内表面的拔脱模具装置。然后，与注塑装置的注嘴接合的上成型模具装置的端盘11装配到口部-成型模具装置，圆筒形止动模具装置14装配到筒部-成型模具装置13的下端部。由此，形成成型模具的外模具装置1。
其次，如图4所示，将形状是圆的成圆筒形或圆锥形的薄嵌件32如标签，通过手动或其它适当的方法，从止动模具装置14的下部开口插入外模具装置1的筒部-成型模具装置13的适当位置，然后脱模。因此，由于向外张开的平缓的锥面形成在止动装置14的内表面，所以嵌件32是在嵌件沿着上述锥表面稍微向外延伸成截头圆锥形的状态下，沿着锥面固定在外模具1的内表面上。
此时插入嵌件32如标签，这样嵌件32的两侧的连接端面12a可以不与直接朝着模芯16上端的浇口孔9的浇口孔9a重合。
用这种方法，当作为内模具装置的模芯16在嵌件32被固定在外模具装置的筒部-成型模具装置13的内表面上的状态下，从止动模具装置14的下孔向前移进入筒部-成型模具13中，模芯16紧密接触嵌件32的内表面，并将嵌件32推进筒部-成型装置13。当模芯16的顶部16a被推进并接触上成型模具装置的端盘11时，嵌件32延伸到紧密地与外模具装置的内表面配合，因此，具有小间隙的成型模腔17形成在外模具1和模芯16之间，用于成型薄圆筒体10，成型模具此时关闭，如图2所示。
如上所述，在接触模芯16的外表面时将嵌件沿着具有摩擦力的模具装置的内表面推进，且模芯16的顶部16a接触用于成型筒状体10的口部10a的成型装置12的圆筒形头部-成型部分。同时，下端部接触止动模具装置14的端部，这样模芯装配入外模具1中以关闭成型模具。因此，甚至薄嵌件如成截锥形的标签都能够精确地固定，如图2和6所示，没有弯曲和起皱且允许镶嵌成型。
注塑装置的注嘴6在这样关闭成型模具及顶销23处于图2所示位置的状态下，被安装到成型模具的端盘11的注射孔11a中，然后熔融树脂通过驱动注塑装置(未示出)的注射螺杆经过注嘴6注射进入成型模腔17。此时，注射的熔融树脂通过流道槽18流进浇口孔19，并通过浇口孔19a注射进入成型模具的模腔。
具体如图5所示，熔融树脂通过浇口孔19a流进模腔，浇口孔19a从圆筒形制品10的口部10a下的嵌件32上端12a轴向向内隔开的位置是开着的，当在熔融树脂流推动固定在模腔中的嵌件32到外模具装置的筒部-成型模具装置13的内表面上时，树脂流被分配到口部侧和下端部而充填模腔。结果，熔融树脂与嵌件整体成型。因此，熔融树脂不流动到嵌件32的正面上。
熔融树脂冷却和固化后，接着注射成型，开启成型模具以取出制品。
首先，从模具撤回注塑装置的同时，上成型模具的端盘11向后移动，以从口部-成型装置12脱离模芯16。然后，向左右打开口部-成型模具12的分瓣模具装置，然后向上移动筒部-成型模具13，由此暴露出圆筒形制品10的外表面。见图6。
其次，如图6所示，将顶销23向上移动以顶出流道末端18b，这样浇口孔内的固化树脂块由于所产生的冲击力从浇口开口中的浇口孔分离和推出。同时，圆筒形制品10的下端部10c通过向上移动止动模具装置14而被向上推。通过这样做，圆筒形制品从模芯的外圆周表面脱模，并且以粘合嵌件圆筒形模塑制品的形式在成型模具外卸下，如图7所示。
如图7所示，圆筒形模塑制品除了其口部10a具有粘合到筒部的整个表面上的标签32，完全没有树脂连附到标签的表面上或其上没有看到皱纹。仅在位于偏离标签对接端面32b处圆筒形制品20后面看到浇口孔的轻微迹印10b。
如上所述，根据本发明，嵌件如标签通过镶嵌注塑法与具有几乎不泄漏的锥表面的薄圆筒形制品成一体，并且成型模具的注射浇口孔设置在圆筒形制品模塑部分内，在从嵌件端部稍微向里隔开和从其对面部分向里的位置处，熔融树脂通过浇口孔被注射进入模腔并在其中镶嵌模塑。通过如此操作，熔融树脂在嵌件如标签由于树脂的压力被推动，并配合到外模具装置的内表面上的状态下镶嵌模塑。因此，阻止熔融树脂流到标签的表面上。
必须固定标签等在模腔中，以使嵌件如圆筒形标签的相对端部的端面或对接面可以不与模芯的浇口孔位置重合。如果嵌件固定成使标签等的对面部分的端面或对接面与模芯的浇口孔位置重合，这可能使注射的熔融树脂进入标签的表面和外模具装置的内表面之间通过嵌件端面生产出一种不合格的制品。
根据本发明，在成型模具中，由于用于形成筒状体的筒部的外模具装置和模芯被构造成圆筒形分瓣结构，所以在模制品的表面上没有形成成型模具的分模线。而且，用于成型薄筒状体的成型模腔被限定在圆筒形外模具装置和插入其中的圆筒形模芯之间，因此，当将薄嵌件如标签以圆筒形插入外模具装置中部，然后模芯插入外模具装置时，嵌件接触并固定在模芯表面上，被推进模腔和固定在预定位置。所以，嵌件能够易于固定，不必如先前技术那样为喂入标签等而需要采用特别的方法固定。
当采用根据本发明的成型方法时，已经独立实施了印刷的膜片等可以用作嵌件如标签。所以，嵌件可用平版印刷、影印版印刷或类似方法预先印刷，而且，本发明也适于采用金、银或诸如此类的组合进行金属表面处理的情况。与模塑体直接印刷的情况比较，在指定的位置几乎没有偏差发生。
如上所述，本发明有下列效果。
片状嵌件粘合圆筒形制品包括圆筒形模塑体，和在模塑时粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件，其中注射浇口孔的迹印位于圆筒形模塑体的内圆周表面上，同时在轴向上向内离开嵌件的上端，并在从嵌件对面宽度方向上看与嵌件内部相应的位置上。因此，制品有很好的外观，而且如果叠层薄膜用作嵌件，则能够获得具有很好的光屏蔽性和气体阻隔性的粘合嵌件圆筒形模制品。
根据用于镶嵌模塑粘合嵌件圆筒形制品的方法，沿着在外模具装置和注塑模内的模芯之间限定的成型模腔中，在具有圆筒形拔脱模具装置的外模具内圆周表面，嵌件被装配、紧密连附和固定，注射熔融树脂，通过设置在模芯中的注射浇口孔，在轴向上向内离开嵌件上端和从嵌件对面宽度方向看、与内部相应的位置朝着模制体的内圆周面，圆筒形模塑体固化成型，同时嵌件被熔融树脂推到外模具装置的内圆周表面上。由此，熔融树脂不流在嵌件的外表面上或起皱，如先前技术嵌件在真空下被牢固地连附在模腔的表面上。因此，对于薄嵌件的镶嵌模塑是可能的。
本发明的装置用于成型粘合嵌件圆筒形制品，该制品包括圆筒形模塑体和被整体粘合到圆筒形模塑体的筒体的外圆周表面上的嵌件，所述装置包括外模具装置，其具有圆筒形拔脱模具装置和限定其中的模芯嵌入空间，一模芯，其从其一端插入外模具装置的模芯插入空间，和在模芯成型空间的内圆周表面之间限定成型模腔，以及用于从模具脱出粘合嵌件圆筒形成型制品的脱模工具。外模具装置包括具有所述模芯插入空间的筒部-成型模具装置，和与筒部-成型模具装置在外模具装置的另一端接合的端部-成型模具装置，具有熔融树脂注射孔并能够从端部移动到外面，以及模芯，其在一端具有浇口孔与熔融树脂注射孔相通，具有另一端，其处在模芯外圆周表面和从沿模芯插入空间的外圆周表面装配的嵌件端部轴向向内，以及处在自嵌件两宽度侧面向内的嵌件内部。除了上述效果外，根据本发明的成型装置，其中成型模具的外模具装置具有圆筒形拔脱结构的基本结构，不是分瓣结构，用于带有嵌件如标签的镶嵌模塑，具有的优点是能够得到没有分模线出现在其表面的外观极好的制品，同时其刚度增加以减少树脂量。
权利要求
1.一种通过镶嵌模塑成型的片状粘合嵌件圆筒形制品，包括圆筒形模塑体，和在成型中粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件，其中注射浇口孔的迹印位于圆筒形模塑体的内圆周表面上，同时在轴向上向内离开嵌件的上端，并且在从嵌件对面宽度方向看与嵌件内部相应的位置上。
2.如权利要求1所述的圆筒形制品，其中嵌件被粘合到圆筒形模塑体的整个外圆周表面，注射浇口孔的迹印位于避免嵌件两侧部分的对接部分的位置。
3.一种用于采用镶嵌注塑模具通过镶嵌模塑来镶嵌成形一种粘合嵌件圆筒形制品的方法，该模具包括一外模具装置，其具有拔脱模具装置并在其中限定模芯插入空间，以及一插入和装配到外成型装置中的模芯，所述方法包括在注塑模具中的外模具装置和模芯之间限定的成型模腔内，沿着外成型装置的内圆周表面装配、紧密连附和固定嵌件，注射熔融树脂，通过设置在模芯中的注射浇口孔，在轴向向内离开嵌件上端和与从嵌件对面宽度方向看的对应内部位置，朝着模塑体的内圆周表面，固化和成型圆筒形模塑体，同时通过熔融树脂将嵌件推到外成型装置的内圆周表面上，由此生产粘合嵌件圆筒形制品，其包括模塑体和整体粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件。
4.如权利要求3所述的成形方法，其中嵌件沿外成型装置的模腔的整个内圆周表面周围装配、紧密连附和固定，熔融树脂向着避免嵌件两侧部分的对接部分的位置注射。
5.权利要求3或4所述的成型方法，其中顶销设置在模芯中，还包括在镶嵌模塑后向上拔出外模具装置的拔脱模具装置，通过升起顶销切断注射浇口孔内的固化树脂和圆筒形模塑体之间的连接，以及通过推动圆筒形模塑体的底部从模芯中取出圆筒形制品。
6.如权利要求3-5中任一项所述的成型方法，其中在注塑模具的模芯从外模具装置拔脱出来和成型模腔开启的状态下，通过将圆筒形嵌件部分地装配进入模具的外模具装置，使嵌件沿着注塑模具内的成型模腔中的外模具装置内圆周表面，进行装配、紧密连附和固定成圆筒形，向前移动模芯进入外模具装置，以及在模芯和嵌件之间施加接触摩擦力。
7.一种用于成型粘合嵌件圆筒形制品的装置，该制品包括圆筒形模塑体和整体粘合到圆筒形模塑体筒部的外圆周表面上的嵌件，所述装置包括一外模具装置，其具有圆筒形拔脱模具装置和在其中限定模芯插入空间，一模芯，其从其一端插入外成型装置的模芯插入空间，和在模芯插入空间的内圆周表面之间限定一成型模腔，以及一脱模工具，用于从模具脱模出成型的粘合嵌件圆筒形制品，外成型装置包括筒部-成型模具装置，其具有所述模芯插入空间和端部-成型模具装置，与筒部-成型模具装置在外模具装置的另一端接合，具有熔融树脂注射孔并能够从一端部移动到外面，以及模芯其一端具有浇口孔与熔融树脂注射孔相通，另一端，其处在模芯的外圆周表面，从沿着模芯插入空间的外圆周表面装配的嵌件端部轴向向内，并处在位于从嵌件的两宽度侧面向内的嵌件内部。
8.权利要求7所述的成型装置，其中粘合嵌件圆筒形制品具有口部，端部-成型模具装置包括成型模具端盘，作为拔脱模具装置，具有熔融树脂注射孔，以及口部模具装置，其与端盘接合并形成圆筒形制品的口部。
9.权利要求7或8所述的成型装置，其中径向熔融树脂流道槽形成在模芯的一端和端部成型模具装置之间的接合面，浇口孔的一端开口与流道槽的端部连通。
10.如权利要求7-9中任一项所述的装置，其中外模具包括可轴向移动的止动模具，并适于形成圆筒形模塑体的另一端，脱模工具是所述止动模具。
11.如权利要求7-10中任一项所述的装置，其中脱模工具还包括设置在模芯中心部能够向前和向后移动的顶销，通过升起顶销切断注射浇口孔内的固化树脂和圆筒形模塑体之间的连接。
全文摘要
当合成树脂成型制品通过镶嵌模塑方法注射成型时,一种能够防止注射的熔融树脂成环形进入嵌件表面和外模具表面之间的空间,或防止嵌件被推向下的方法和装置,该制品通过粘附片状嵌件,如标签形成,其中嵌件(32)如标签成圆筒形地安装在外模具(11)和模芯(6)形成的模腔(7)的外模具内表面上,以确保紧密固定,熔融树脂从设置在模芯中的多个注射浇口孔部件(9a)注入,浇口孔部件位于嵌件端部内侧和标签的校准端面(32a)的空隙位置,以便用熔融树脂推动嵌件靠到外模具表面的方式,充填熔融树脂进入模腔,熔融树脂及嵌件彼此成型成一体,以形成标签圆筒形制品(10)。
文档编号B29C45/14GK1299311SQ9980572
公开日2001年6月13日 申请日期1999年3月1日 优先权日1999年3月1日
发明者木村秀幸, 野本次夫 申请人:株式会社吉野工业所