一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺。
【背景技术】
[0002]现在很多便携式的家居用品都采用塑料制品，比如折叠式的餐桌、座椅等，而这类餐桌等的主桌面由于面积较大，采用注塑成型的话对设备的要求很高，需要很大型的设备才能制作，所以现在对这类大面板的半成品基本采用吹塑后挤压成型的方式，即把原料呈连续带状挤出，挤出后由模具在进行挤压成型，现在制作这类产品存在的问题主要有:1，由于这类半成品的面板较大，而且形状是板状，而传统的吹塑口大部分为圆形居多，这样原料在从圆形被挤压成板状时的量控制不好，经常产生原料浪费；2，由于原料呈环形带状往下挤出，带状的原料厚度较薄，容易飘动，原料带在飘动时容易粘结，所以一般在挤压成型前，操作员都用手动将其环形底部封口，使其成为口袋状，让吹塑口吹出的空气充满封口后的原料带内腔，内腔鼓起后再进行挤压，缺陷就是人工封口效率太慢，而且封口质量不好；3，这类产品在挤压后容易粘模，即模具在分开后产品容易粘到模芯表面，操作员在拿取时比较麻烦。
【发明内容】
[0003]本发明需要解决的技术问题是，提供一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，原料浪费量少，并用自动封口设备代替人工封口，提高工作效率，还能解决产品粘模问题。
[0004]本发明的技术方案是:一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，吹塑设备包括吹塑口、吹塑合模机及固定在吹塑合模机内部的吹塑模具，所述的吹塑模具包括左半模和右半模，其特征在于:所述的吹塑口设有椭圆形的出料口，吹塑模具的上方设有顶部封口夹板，吹塑模具的下方设有底部封口夹板，其具体的成型工艺如下:
[0005]I)原料从出料口中呈环形的幕布状被连续挤出，然后缓缓下降；
[0006]2)当原料的最低部分延伸出吹塑模具底部时，启动底部封口夹板，将原本环形状、上下贯通的原料带进行封口处理，封口位置为原料带的底部，封口后的原料呈口袋状；
[0007]3)封口后的原料带因为受到顶部吹塑口吹出的空气原因而变得鼓起，不容易产生褶皱或者粘结现象，此时启动吹塑合模机，将吹塑模具合并，原本口袋状的原料带被挤压成型；
[0008]4)在吹塑模具合并的同时或者在吹塑模具合并之后启动顶部封口夹板，将已经成型的半成品上方连接的原料带进行夹紧；
[0009]5)启动吹塑合模机将吹塑模具分离，此时的半成品上方所连接的原料带被夹紧在顶部封口夹板上，所以半成品会停留在原地，不会粘模到吹塑模具上；
[0010]6)依次分离底部封口夹板和顶部封口夹板，取下半成品。
[0011]优选的，所述的吹塑口包括外框及内芯，所述的出料口位于外框与内芯中间，内芯中央设有主吹风口，主吹风口周向设有4个以上的次吹风口。
[0012]优选的，所述的主吹风口为锥形，所述的次吹风口的朝向为斜向下。
[0013]优选的，所述的左半模侧壁上设有合模定位槽，右半模侧壁上设有与合模定位槽匹配的合模定位块，左、右半模之间设有锁模固定片。
[0014]优选的，所述的顶部封口夹板包括两片上夹板，上夹板设于上支架上，上支架上设有驱动上夹板往中间或两侧边平移的液压缸。
[0015]优选的，所述的上支架顶部设有齿面，齿面啮合有驱动齿，上支架的顶部滑动在一滑轨内。
[0016]优选的，所述两块上夹板中其中一块的内侧面顶部设有切断刀口，切断刀口下方设有2块以上的防滑块。
[0017]优选的，所述的底部封口夹板包括两块下夹板，两块下夹板分别铰接在地面或吹塑合模机的底座上，两块下夹板相向摆动合并时将原料封口。
[0018]优选的，所述的下夹板的前后端固定有连杆，连杆的另一端连接有转动齿轮，两个转动齿轮中间啮合有一根上下升降滑动的齿条。
[0019]优选的，所述两块下夹板中其中一块的内侧面间隔设有2块以上的凸块，另一块下夹板的内侧面为平面。
[0020]采用本技术方案后，首先对原料挤出的形状进行了改进，将传统的圆形出料口进行修改，一般的圆形出料口是针对于圆形的产品而设计的，而对于本方案中板状的产品并不适合，圆形挤出的幕布状的原料挤压成板状时，原料浪费非常严重，而且壁厚不均，所以本方案中将传统吹塑口中的圆形出料口的改成椭圆形的出料口，椭圆形的原料本身相对于圆形更扁平化，被挤压时能大幅减少原料的浪费，其次，本方案中增加了两道封口的工艺，分别是利用顶部封口夹板与底部封口夹板进行封口，当原料呈幕布状往下降时，首先由底部封口夹板将原料底部进行封口，可以快速将原料形成半封闭状态，可以让顶部吹塑口吹出的空气充满原料内腔，而顶部封口夹板则主要是用于防止产品粘模，当吹塑模具合并时，顶部封口夹板也同时夹紧原料，这样即使吹塑模具分开时，成型后的面板会停留在顶部封口夹板下方，方便操作工拿取，提高工作效率。
【附图说明】
[0021]附图1为本方案中吹塑设备的三维示意图；
[0022]附图2为本方案中吹塑设备的正视示意图；
[0023]附图3为吹塑设备的吹塑口的底部示意图；
[0024]附图4为吹塑模具的示意图；
[0025]附图5为底部封口夹板的示意图；
[0026]附图6为顶部封口夹板的示意图。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步说明:
[0028]如图1至图6所示，一种基于吹塑设备的桌面板成型工艺，吹塑设备包括吹塑口 1、吹塑合模机2及固定在吹塑合模机内部的吹塑模具3，所述的吹塑模具包括左半模31和右半模32，所述的吹塑口设有椭圆形的出料口 11，挤出后的原料相应为椭圆形环状幕布，所述的左半模或右半模均包括模芯板33，模芯板内侧为与成品桌面匹配的表面，模芯板外侧设有2块以上独立的固定板34，固定时直接用压板将固定板固定在吹塑合模机上即可，每块固定板与模芯板之间固定有支撑柱35，支撑柱加强牢固度，本方案中固定板为4块，每块固定板上的支撑柱有7个，吹塑模具的上方设有自动将原料顶部封口的顶部封口夹板4，吹塑模具的下方设有将原料底部自动封口的底部封口夹板5，具体的成型工艺如下:
[0029]I)原料10从出料口中呈环形的幕布状被连续挤出，然后缓缓下降，这里有个关键点，对吹塑口进行了改进，将传统的圆形出料口进行修改，一般的圆形出料口是针对于圆形的产品而设计的，而对于本方案中板状的产品并不适合，圆形挤出的幕布状的原料挤压成板状时，原料浪费非常严重，而且壁厚不均匀，所以本方案中将传统吹塑口中的圆形出料口的改成椭圆形，椭圆形的原料本身相对于圆形更扁平化，被挤压时能大幅减少原料的浪费；
[0030]2)当原料的最低部分延伸出吹塑模具底部时，启动底部封口夹板，将原本环形状、上下贯通的原料带进行封口处理，封口位置为原料带的底部，封口后的原料呈口袋状；
[0031]3)封口后的原料带因为受到顶部吹塑口吹出的空气原因而变得鼓起，不容易产生褶皱或者粘结现象，此时启动吹塑合模机，将吹塑模具合并，原本口袋状的原料带被挤压成型；
[0032]4)在吹塑模具合并的同时或者在吹塑模具合并之后启动顶部封口夹板，将已经成型的半成品上方连接的原料带进行夹紧；
[0033]5)启动吹塑合模机将吹塑模具分离，此时的半成品上方所连接的原料带被夹紧在顶部封口夹板上，所以半成品会停留在原地，不会粘模到吹塑模具上；
[0034]6)依次分离底部封口夹板和顶部封口夹板，取下半成品。
[0035]另外，本方案中对吹塑模具也进行改进，采取轻量化的吹塑模具，用4根独立固定板的结构替代整块模具钢，大大减少了模具本身的重量，同时又不影响模芯表面的精密度。
[0036]如图3所示，本方案中的所述的吹塑口包括外框12及内芯13，所述的出料口位于外框与内芯中间，外框为了方便加工，外形轮廓仍为圆形，主要改进在于将内芯的外形轮廓改为椭圆形，内芯中央设有主吹风口 131，主吹风口周向设有4个以上的次吹风口 132，主吹风口的口径较大，次吹风