A:0.2795，AC2B:0.1729}
[0084]氢总量Hs为熔融金属3的氢含量Hm与氢增加量Hp之和。另外，如关系式所示，通过线材20的长度L、脱模剂22的厚度T、线材20的直径D、线材20的数量N、各合金的常数(与Hn的平均值对应)以及铸造金属2的重量Q(kg)，计算出氢增加量Hp。该关系式为通过实验得到的表示多个变量(Hm、L、T、D、N和Q)之间的关系的实验式，并且还为预测有无气体缺陷K发生的预测式。基于与模具I的合金对应的关系式，通过比较由多个变量计算出的氢总量Hs与阀值(0.4)来预测有无气体缺陷K发生。
[0085]如上所述，在第四实施方式中，通过实验获得各合金的表示四个值(Hm、L、T、D、N和Q)与有无气体缺陷K之间的关系的数据。随后，基于所获得的数据，获得与关系式相关的数据。另外，基于所获得的数据，对各合金均构建氢含量Hm、铸造金属的重量Q、脱模剂22的厚度T、线材20的长度L、线材20的直径D以及线材20的数量N的关系式(条件式)，该关系式限定了能够防止气体缺陷K发生的条件。
[0086]在待铸造模具I的阶段，通过使用基于实验提前得到的关系式，由实际的氢含量Hm、重量Q、直径D和厚度T的条件计算出(求得)能够防止气体缺陷K发生的线材20的长度L和线材20的数量的条件。另外，基于计算出的线材20的长度L和数量N的条件，将线材20以满足该条件的方式布置在铸造空间14内。例如，如果(LXN)小于预定值，则以满足该条件的方式来确定长度L和数量N。通过以上构造，能够抑制气体缺陷K的发生。注意，如果合金或脱模剂22的材料改变了，则与以上相同地建立关系式，并预测气体缺陷K的发生。
[0087](模具I的制造试验)
[0088]为了确认本发明的效果，通过上述制造方法来进行制造模具I的试验。试验条件如下:
[0089]铸造金属2:环形形状(内径(Φ600ι?πι)，外径(Φ750mm)，高度(300mm)，重量(350kg))
[0090]合金:AC4C，氢含量Hm (0.2cc/10g)
[0091]线材20:直径0(1.2mm)，长度 L (65mm)，数量 N (1200)
[0092]脱模剂22:丙烯酸树脂与BN的混合物(参见图3)
[0093]线材20的接触角度Θ:0°至30°
[0094]基于关系式(式A)，计算出线材20的弯曲量W为在允许范围内的0.39mm至0.45mm。在按前述条件布置线材20的铸造金属2中，线材20的弯曲量W (实测值)在允许范围内，并能够抑制线材20的弯曲变形。
[0095]另外，基于关系式(式D)，使能够拉出线材20的脱模剂22的厚度T为0.019mm或更大。为了满足该条件，将脱模剂22的厚度T设定为0.02mm。结果，线材20的拉出成功率为 100%。
[0096]如果厚度T为0.02mm，则基于关系式(式E)，能够防止气体缺陷K发生的线材20的数量N小于1982。实际上，在所有1200个位置处均能够抑制气体缺陷K的发生。
[0097]随后，在如下所示的试验条件下制造模具1:
[0098]铸造金属2:通过以45°的分型角度分割环形形状所获得的扇形形状(重量(80kg))
[0099]合金:AC7A，氢含量Hm (0.15cc/100g)
[0100]线材20:直径 D (0.6mm)，长度 L (65mm)，数量 N (130)
[0101]脱模剂22:丙烯酸树脂与BN的混合物(参见图3)，厚度T (0.015mm)
[0102]在比较例中，线材20的接触角度Θ为30°，线材20的弯曲量W为1mm至12mm。另一方面，在实施例中，将线材20的接触角度Θ设定为85°。结果，线材20的弯曲量W为Omm至1mm，从而使弯曲量W大幅地变小。在比较例和实施例中，线材20的拉出成功率为100%,并能够抑制气体缺陷K的发生。
[0103]附图标记说明
[0104]I 模具
[0105]2 铸造金属
[0106]3 熔融金属
[0107]4 排气孔
[0108]10 铸模
[0109]11 主模
[0110]12 铸箱
[0111]13 炉
[0112]14铸造空间
[0113]20 线材
[0114]21基端部
[0115]22脱模剂
[0116]23顶端部
【主权项】
1.一种轮胎成型用模具的制造方法，该制造方法包括以下步骤: 将熔融金属注入布置有线材的铸模的铸造空间； 在铸造空间内在铸包有线材的情况下对轮胎成型用模具的铸造金属进行铸造；以及 通过将线材从铸造金属拉出来形成排气孔； 所述制造方法还包括以下步骤: 通过使用由实验提前得到的表示在铸造空间内的线材的长度、线材的直径、线材相对于熔融金属的接触角度以及线材的归因于铸造的弯曲量之间的关系的关系式，由实际的线材的长度和直径的条件计算出线材的弯曲量在允许范围内的线材的接触角度；以及基于计算出的线材的接触角度，将线材布置在铸造空间内。2.根据权利要求1所述的轮胎成型用模具的制造方法，其特征在于，布置所述线材的步骤具有如下步骤:通过将线材的接触角度设定为90°来将线材布置在铸造空间内。3.根据权利要求1或2所述的轮胎成型用模具的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括以下步骤: 通过使用由实验提前得到的并限定了能够将线材从铸造金属拉出的条件、表示在铸造空间内的线材的长度、线材的直径以及涂布于线材的脱模剂的厚度之间的关系的关系式，由实际的线材的长度和直径的条件计算出能够将线材拉出的脱模剂的厚度的条件，其中布置所述线材的步骤具有将满足计算出的脱模剂的厚度的条件的线材布置在铸造空间内的步骤。4.根据权利要求1至3中任一项所述的轮胎成型用模具的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括以下步骤: 通过使用表示熔融金属的氢含量、铸造金属的重量、涂布于线材的脱模剂的厚度、在铸造空间内的线材的长度、线材的直径以及布置在铸造空间内的线材的数量之间的关系的关系式，由实际的熔融金属的氢含量、铸造金属的重量、线材的直径和脱模剂的厚度的条件计算出能够防止氢气缺陷发生的线材的长度和数量的条件，该关系式是通过实验提前得到的并限定了能够防止氢气缺陷发生的条件，其中 布置所述线材的步骤具有基于计算出的线材的长度和数量的条件将线材布置在铸造空间内的步骤。5.一种轮胎成型用模具，其通过权利要求1至4中任一项所述的轮胎成型用模具的制造方法制造。6.根据权利要求5所述的轮胎成型用模具，其特征在于， 模具为用于成型轮胎的胎面部且沿轮胎周向被分割成多个部分的分型模具；并且 沿着位于分型模具的轮胎周向上的中心位置处的中心线形成有多个排气孔。
【专利摘要】本发明在铸造轮胎成型用的模具期间限制了布置在铸模内部的线材的弯曲变形并以高的精度形成模具的排气孔。使用已经通过实验提前得到的表示在铸造空间(14)内的线材(20)的长度(L)、线材(20)的直径(D)、线材(20)相对于熔融金属(3)的接触角度(θ)以及线材(20)的归因于铸造的弯曲量(W)之间的关系的关系式，由实际的线材(20)的长度(L)和直径(D)的条件计算出、线材(20)的弯曲量(W)在允许范围内的线材(20)的接触角度(θ)。基于计算出的线材(20)的接触角度(θ)，将线材(20)布置在铸造空间(14)内。将熔融金属(3)注入布置有线材(20)的铸造空间(14)，以在铸造空间(14)中铸包有线材(20)的情况下对铸造金属(2)进行铸造。将线材(20)从铸造金属(2)拉出，以形成排气孔(4)。
【IPC分类】B29C33/02
【公开号】CN105228803
【申请号】CN201480029412
【发明人】石原泰之
【申请人】株式会社普利司通
【公开日】2016年1月6日
【申请日】2014年3月20日
【公告号】EP3000573A1, EP3000573A4, US20160075055, WO2014188770A1