专利名称：一体成型的复合层管体制作的热管的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种由管状共挤出成型方法制造的可弯曲热管，特别涉及一种由高分 子或复合材料及具有毛细管作用的中空管状之纤维编织网经共挤出成型的复合层管体。
技术背景为解决各种电器设备元件过热问题， 一般皆在发热元件上加装散热装置，令电子元件 所产生之高温，藉由散热装置将热能导散出。而习知散热装置系由风扁及散热片所组成， 使电子元件运作时所产生之高温由风扇通过散热片将热导出。此种散热装置虽然可提供散 热的功能，然形成热风在电子设备内部来回送吹而降低整体效率，且风扇在运转时产生噪 音困扰无法解决。因此新的改良提出一种热管散热结构，即在发热元件上装设热管导热至 外部散热片。热管是一种高效率的热传导技术，该项技术由美国的G. M. Grover在1963年开发成 功。属于一种传热元件，常见的热管均是由管壳、吸液芯和端盖组成，制作方法是将热管 内部抽成负压状态，然后充入适当的液体，管壁有吸液芯，由毛细多孔材料构成。热管一 端为蒸发端，另外一端为冷凝端。当热管一段受热时，毛细管中的液体迅速蒸发，蒸气在 微小的压力差下流向另外一端，并且释放出热量，重新凝结成液体，液体再沿多孔材料靠 毛细力的作用流回蒸发段，如此循环不止将热能迅速传递。目前使用之热管均以铜管为主，该管内璧设有烧结多孔材料或金属网，以现有使用常 发生的问题有毛细管材料脱落、热管弯曲后毛细管材料变形阻塞、管体表面不绝缘易使 电路短路、本身发热及需特殊弯曲设备才能成形等缺点。 发明内容本实用新型的目的，在于提供一种可弯曲的绝缘热管结构，即一体成型的复合层管体 制作的热管。本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的。
一体成形的复合层管体制作的热管，为高分子复合材料制作的中空层状管体，该复合 层管体由中空部分向外的层状结构依次为管状纤维编制网、共挤出熔融结合层、塑料或 复合材料外层。
在该热管适当长度的两端可衔接高传热金属插座，形成一种绝热、电绝缘及可向任意 方向弯曲的传热热管。该共挤出成型制造的复合层管体可由不同的模口设计，制成圆管状、方管状、扁平管 状等的结构。所述的管状纤维编制网可采用玻璃棉、金属丝、高分子纤维或有机与无机复合纤维等 的编织物。所述的塑料或复合材料外层是由一层或多层高分子塑料或复合材料组成，该组成物为 耐高温、抗老化及热、电绝缘的物质。
复合层管体两端衔接的高传热金属插座，该金属插座在复合层管体的方向由实体、多 孔或鳍片式结构的金属凸出物组成，该金属插座的凸出物与复合层管体的内层结构紧密结 合。复合层管体的吸热端或散热端方向，金属插座凸出物可由多皱折片状、板状或柱状结 构组成。
本实用新型一体成型的复合层管体制作的热管，可达到毛细管材料不脱落、热管弯曲 后不阻塞，降低了电路短路的风险。同时，热管可随意弯曲，以密切配合设备内部的设 计，使之达到最佳的散热功能。
图1为本实用新型一体成型复合层管体制作之热管的结构示意图； 图2为复合层管体两端衔接有高传热金属插座的示意图。
图中1.复合层管体，11.中空部分，12.管状纤维编制网，13.塑料或复合材料外层，14.共挤出熔融结合层，31.金属插座前凸出物，32.金属插座中间部分，33.金属 插座的后凸出物，34.加固束夹。
具体实施方式
参照各附图，本实用新型提供了一种能以共挤出成型方法制造的可弯曲热管构件， 该热管由高分子或复合材料及具有毛细管作用的中空管状之纤维编织网，经共挤出成型为 复合层管体。因共挤出成型软管的内侧管壁具有一体成形的毛细结构，并且两端衔接金属 插座，因而形成了一种绝热及电绝缘的、可任意弯曲方向的热管，达到了优良的散热效果 及最佳的空间设计利用。
该复合层管体1由高分子或复合材料及具有毛细管作用之管状纤维编织网製成，使共 挤出成型软管之内侧管壁具有一体成形结合的毛细结构，该可弯曲热管在适当长度的两端 衔接高传热的金属插座，形成一种具有绝热、电绝缘及可任意弯曲方向的传热热管。
制作时，应用了共挤出成型技术，使用纤维编织网经芯模输出形成管状内层，外层的 塑料或复合材料经高温进料区熔融后， 一种或多种流料由一道或多道口模的环型空隙挤 出，同时与内层的管状纤维网同时黏合输出形成，由内外层共挤出成型制造复合层管体 1。共挤出成型制造复合层管体l可由不同模口设计，制成圆管状、方管状或扁平管状等 不同结构。
该复合层管体内层管状的纤维编织网12，可采用玻璃棉、金属丝、高分子纤维或有 机与无机复合纤维等编织物。
复合层管体外层13由一层或多层高分子塑料或复合材料组成，该组成物应为耐高 温、抗老化及热电绝缘物质。
热管的组装方法，是将复合层管体内部抽成负压状态后充入适当的液体，取适当长度 可弯曲复合层管体的两端衔接高传热特性的金属插座，金属插座在复合层管体方向由实 体、多孔或鳍片式结构的金属凸出物组成，包括金属插座前凸出31，金属插座的后凸出 物33，设置了加固束夹34将金属插座的中间部分32紧固于管体上，并确保金属插座凸 出物与复合层管体的内层结构紧密结合。
因应发热及散热元件之结构设计，在吸热端或散热端方向，金属插座凸出物可由多皱 折片状、板状或柱状结构组成；因应发热及散热元件之结构设计，在吸热端或散热端方 向，金属插座凸出物可由多皱折片状、板状或柱状结构组成，不分前后皆可使用。
实施例1:
第一阶段， 一种使用尼龙塑料及具有毛细管作用之铜纤维网经共挤出成多层管体的技 术，该技术使成型之软管内侧管壁具有一体成形结合的铜纤维毛细结构。制造方法是使用 铜纤维编织网经芯模输出形成管状内层，同时外层的尼龙塑料经高温进料区熔融后，尼龙 流料由口模的环型空隙挤出并与内层的管状铜纤维网输出形成复合层管体，内层管状之铜 纤维编织网靠外侧局部与外层的熔融尼龙塑料层内侧局部黏结结合，如图3所示。
第二阶段，热管组装方法是将上述尼龙/铜纤维复合层管体内部抽成负压状态后，充 入适当蒸发温度的液体，取适当长度可弯曲复合层管体的两端衔接高传热特性的铜插座， 铜插座在热管方向由鳍片式结构的铜凸出物组成，以确保铜插座凸出物与热管内层结构有 足够及紧密的结合，在吸热端或散热端方向的铜插座凸出物，由板状结构组成，复合层管 体两端亦可加装束子以强化复合层管体及铜插座衔接。
实施例2:
第一阶段， 一种使用聚对苯二甲酸丁二醇酯(Polybutylece ter印hthalate，简称 PBT)塑料及具有毛细管作用之铝纤维网经共挤出成多层管体的技术，该技术使成型之软管 内侧管壁具有一体成形结合的铝纤维毛细结构。制造方法是使用铝纤维编织网经芯模输出 形成管状内层，同时外层的PBT塑料经高温进料区熔融后，PBT流料由口模的环型空隙挤 出并与内层的管状铝纤维网输出形成复合层管体，内层管状之铝纤维编织网靠外侧局部与 外层的熔融PBT塑料层内侧局部黏结结合。
第二阶段，热管组装方法是将上述PBT/铝纤维复合层管体内部抽成负压状态后，充 入适当蒸发温度的液体，取适当长度可弯曲复合层管体的两端衔接高传热特性的铜插座， 铜插座在热管方向由鳍片式结构的铜金属凸出物组成，以确保铜插座凸出物与热管内层结 构有足够及紧密的结合，在吸热端或散热端方向的铜金属插座凸出物，由板状结构组成， 复合层管体两端亦可加装束子以强化复合层管体及铜插座衔接。
权利要求1. 一种一体成形的复合层管体制作的热管，为高分子复合材料制作的中空 层状管体，其特征在于复合层管体(1)由中空部分(11)向外的层状结构依 次为管状纤维编制网(12)、共挤出熔融结合层(14)、塑料或复合材料外层(13)。
2. 根据权利要求l所述的一体成形的复合层管体制作的热管，其特征在于 在所述热管适当长度的两端可衔接高传热金属插座，形成一种绝热、电绝缘及可 向任意方向弯曲的传热热管。
3. 根据权利要求l所述的一体成形的复合层管体制作的热管，其特征在于 共挤出成型制造的复合层管体(1)可由不同的模口设计，制成圆管状、方管状、 扁平管状的结构。
4. 根据权利要求l所述的一体成形的复合层管体制作的热管，其特征在于: 所述的管状纤维编制网(12)可采用玻璃棉、金属丝、高分子纤维或有机与无机 复合纤维的编织物。
5. 根据权利要求l所述的一体成形的复合层管体制作的热管，其特征在于: 所述的塑料或复合材料外层(13)是由一层或多层高分子塑料或复合材料组成， 该组成物为耐高温、抗老化及热、电绝缘的物质。
6. 根据权利要求1或2所述的一体成形的复合层管体制作的热管，其特征在于复合层管体(1)的两端衔接的高传热金属插座，该金属插座在复合层管 体(1)的方向由实体、多孔或鳍片式结构的金属凸出物组成，该金属插座的凸 出物与复合层管体(1)的内层结构紧密结合。
7. 根据权利要求1或6所述的一体成形的复合层管体制作的热管，其特征 在于在复合层管体(1)的吸热端或散热端方向，金属插座凸出物可由多皱折 片状、板状或柱状结构组成。
专利摘要本实用新型涉及一体成形的复合层管体制作的热管，是以共挤出成型方法制造的可弯曲的热管构件。该热管包括高分子或复合材料、以及具有毛细管作用的中空管状纤维编织网经共挤出成复合层管体制成。其成型软管的内侧管壁具有一体成形的毛细结构，两端之衔接有金属插座，形成了一种绝热及电绝缘可任意弯曲方向的热管。该热管散热效果优良，并具有最佳的空间利用设计。
文档编号F28D15/02GK201021878SQ20072000501
公开日2008年2月13日 申请日期2007年2月13日 优先权日2007年2月13日
发明者陈鸿文 申请人:陈鸿文