烧结机烟气循环脱硝系统的制作方法
【专利摘要】一种烧结机烟气循环脱硝系统，包括：烧结机；烟气收集罩，设于烧结机上方中部并设烟气出口；循环管道，其混合气体入口连烟气出口；混风调节管道，通过混风调节阀的空气出口连混合气体入口；第一、二回用管道，入气口分别连循环管道的第一、二出气口，出气口分别连烧结机的第一、二供气口；依次连接于循环管道的第三出气口的加热器、脱硝反应器和脱硫塔；烟囱，其入气口连脱硫塔的出气口，中部位置还设烟气回收口；及第三回用管道，其入气口连烟囱的烟气回收口，其出气口连烧结机的第三供气口。本实用新型使得现有烧结机的烟气循环利用率提高18%以上，且烟囱排放的烟气中氮氧化合物含量符合国家标准，烧结机自身能量消耗降低3.9%以上。
【专利说明】烧结机烟气循环脱硝系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种烧结机烟气循环脱硝系统，主要用于利用烧结机的烟气循环，实现氮氧化合物的减排及脱硝，同时降低烧结机自身的能耗和烟气循环利用时的能耗，并能提高烟气循环利用的效率。
【背景技术】
[0002]烧结机在钢铁生产过程中应用多，且烧结生产过程中会产生大量的烟气，而烟气中往往含有多种污染物(如颗粒物、氮氧化合物NOx、二氧化硫、一氧化碳、HC1、HF、碱金属、多种重金属以及包括K:DD/F在内的多种有机物等)，对大气污染程度大、且污染情况复杂，难以治理，因此，在排入大气之前，往往需要对该烟气进行处理。
[0003]现有技术中，对于烧结机产生的烟气进行处理大多采用的是固定的设备，对其进行脱氮、脱硫、除尘等，然而，现有技术中的处理方式均需要单独的处理设备，不仅使得处理成本高，而且，对于场地的大小也具有一定的要求。
[0004]目前，还有一部分采用烟气循环的方式来减少烟气污染的技术方案，但是，现有的技术方案中，烟气循环利用率较低，往往不超过50%，且能耗较高，并且不利于后续的脱硝处理。
实用新型内容
[0005]鉴于上述情况，本实用新型要解决的技术问题是，提供一种烧结机烟气循环脱硝系统，可以利用烧结机的烟气循环，实现氮氧化合物的减排及脱硝，同时降低烧结机自身的能耗和烟气循环利用时的能耗，并能提高烟气循环利用的效率。
[0006]为了解决上述技术问题，本实用新型提供的主要技术方案是:
[0007]—种烧结机烟气循环脱硝系统，其包括:
[0008]烧结机；
[0009]烟气收集罩，设于烧结机上方中部位置，所述烟气收集罩的顶部设有烟气出口 ；
[0010]循环管道，其混合气体入口连接所述烟气出口 ；
[0011]混风调节管道，通过混风调节阀的空气出口连接所述循环管道的混合气体入口 ；
[0012]第一回用管道，其入气口连接所述循环管道的第一出气口，其出气口连接所述烧结机的第一供气口；
[0013]第二回用管道，其入气口连接所述循环管道的第二出气口，其出气口连接所述烧结机的第二供气口；
[0014]加热器，其入气口连接所述循环管道的第三出气口 ；
[0015]脱硝反应器，其入气口连接所述加热器的出气口，该脱硝反应器中设有催化剂层；
[0016]脱硫塔，其入气口连接所述脱硝反应器的出气口 ；
[0017]烟囱，其入气口连接所述脱硫装置的出气口，中部位置还设有烟气回收口 ；以及
[0018]第三回用管道，其入气口连接所述烟囱的烟气回收口，其出气口连接所述烧结机的第三供气口。
[0019]其中，所述烧结机的第一供气口、第二供气口和第三供气口设于烧结机的下部，所述第二供气口设于中部位置，所述第一供气口设于靠近烧结机的机头位置，所述第三供气口设于靠近烧结机的机尾位置。
[0020]其中，所述烟囱自其入气口至出气口内径逐渐缩减，其中，自其入气口至烟气回收口段的内径缩减的速率小于其烟气回收口至出气口段的内径缩减的速率。
[0021]本实用新型的有益效果是:
[0022]通过循环管路的设计，不仅实现了氮氧化合物的减排，提高了脱硝效率，而且提高了烧结机对于烟气的循环利用率，还在一定程度上降低了烧结机自身的能耗，并且还减少了烟气循环利用过程中的能耗，在减少了大气污染的同时，具有降低能耗的效果，符合绿色环保、可持续发展的理念。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1是本实用新型的整体结构示意图。
[0024]【主要元件符号说明】
[0025]烧结机I ;
[0026]烟气收集罩11;
[0027]催化剂添加口 100 ;机头101 ;机尾102 ；
[0028]循环管道2 ；
[0029]第一循环风机21 ;第一循环除尘器22 ；
[0030]混风调节管道3 ；
[0031]混风调节阀31;
[0032]第一回用管道4;
[0033]第二回用管道5;
[0034]第三回用管道6;
[0035]第一挡板阀60 ;第三循环除尘器61 ;第三循环风机62 ；
[0036]加热器7 ；
[0037]第二循环除尘器70 ;第二循环风机71 ；
[0038]脱硝反应器8 ；
[0039]催化剂层80 ；
[0040]脱硫塔9 ；
[0041]烟囱10 ;
[0042]夹角α ;夹角β。
【具体实施方式】
[0043]为了更好的解释本实用新型，以便于理解，下面结合附图，通过【具体实施方式】对本实用新型作进一步描述。
[0044]参见图1，本实用新型的烧结机烟气循环脱硝系统的一个实施例，其包括:
[0045]烧结机I ;
[0046]烟气收集罩11，设于烧结机I上方中部位置，所述烟气收集罩11的顶部设有烟气出口 ；
[0047]循环管道2，其混合气体入口连接所述烟气出口 ；
[0048]混风调节管道3，通过混风调节阀31的空气出口连接所述循环管道2的混合气体入口 ；
[0049]第一回用管道4，其入气口连接所述循环管道2的第一出气口，其出气口连接所述烧结机I的第一供气口；
[0050]第二回用管道5，其入气口连接所述循环管道2的第二出气口，其出气口连接所述烧结机I的第二供气口；
[0051]加热器7，其入气口连接所述循环管道2的第三出气口 ；
[0052]脱硝反应器8，其入气口连接所述加热器7的出气口，以使脱硝在适宜温度下进行，该脱硝反应器8中设有催化剂层80，以提高脱硝效率，减少或避免氨的使用；
[0053]脱硫塔9，其入气口连接所述脱硝反应器8的出气口；
[0054]烟囱10，其入气口连接所述脱硫塔9的出气口，中部位置还设有烟气回收口 ；以及
[0055]第三回用管道6，其入气口连接所述烟囱10的烟气回收口，其出气口连接所述烧结机I的第三供气口。
[0056]其中，所述烧结机I的第一供气口、第二供气口和第三供气口设于烧结机I的下部，所述第二供气口设于烧结机I的下部的中部位置，所述第一供气口设于靠近烧结机I的机头101的位置，所述第三供气口设于靠近烧结机I的机尾102的位置。
[0057]其中，所述第三供气口的设置位置处，所述烧结机I的内部空间的高度低于其他位置的高度，以便获得更高的烟气循环利用率。在本实施例中，所述烧结机I的机尾102的位置的高度低于烧结机I的机头101的位置的高度。
[0058]其中，所述烟气收集罩11的烟气出口与所述循环管道2的混合气体入口之间设有依次连接的第一循环风机21和第一循环除尘器22。
[0059]其中，所述循环管道2的第三出气口与所述加热器7的入气口之间依次连接有第二循环除尘器70和第二循环风机71，其中，第二循环除尘器70的入气口和第二循环风机71的出气口分别连接所述循环管道2的第三出气口和所述加热器7的入气口。
[0060]其中，所述烟囱10的烟气回收口与第三回用管道6的入气口之间设有依次连接的第一挡板阀60、第三循环除尘器61和第三循环风机62，其中，第三循环风机62的出气口连接所述第三回用管道6的入气口。
[0061]其中，所述第一回用管道4和/或第二回用管道5设有独立控制的第二挡板阀、第三挡板阀，以便可以根据需要选择性的启闭，实现最佳的烟气循环效果。
[0062]其中，所述烧结机I的机头101上方设有催化剂添加口 100，以便可以根据需要添加催化剂。
[0063]其中，所述烟囱10自其入气口至出气口内径逐渐缩减，其中，自其入气口至烟气回收口段的内径缩减的速率小于其烟气回收口至出气口段的内径缩减的速率，以提高烟气回收的效率。
[0064]其中，所述烟囱10其入气口至烟气回收口段，靠近烟气回收口一侧的烟囱内壁与竖直方向呈一夹角α，所述烟囱10的其他位置的烟囱内壁与竖直方向呈一夹角β，夹角α的度数小于夹角β的度数，以进一步提高烟气回收的效率。
[0065]其中，所述夹角α的度数小于或等于夹角β的度数的一半，以获得更优的烟气回收效率。
[0066]在本实用新型的一个实施例中，较佳的，所述夹角α的度数为所述夹角β的度数的37.5%大小。
[0067]在本实用新型的另一个实施例中，所述第一供气口设于靠近烧结机I的机尾102的位置，所述第三供气口设于靠近烧结机I的机头101的位置。在本实施例中，所述烧结机I的机头101的位置的高度低于烧结机I的机尾102的位置的高度。
[0068]本实用新型通过上述结构设置，使得现有烧结机的烟气循环利用率提高18%以上，且烟囱10排放的烟气中氮氧化合物含量符合国家标准，并且，烧结机自身能量消耗降低3.9%以上，并且，本实用新型的烟气循环系统基本实现零能耗。
【权利要求】
1.一种烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于包括: 烧结机； 烟气收集罩，设于烧结机上方中部位置，所述烟气收集罩的顶部设有烟气出口 ； 循环管道，其混合气体入口连接所述烟气出口； 混风调节管道，通过混风调节阀的空气出口连接所述循环管道的混合气体入口 ； 第一回用管道，其入气口连接所述循环管道的第一出气口，其出气口连接所述烧结机的第一供气口； 第二回用管道，其入气口连接所述循环管道的第二出气口，其出气口连接所述烧结机的第二供气口； 加热器，其入气口连接所述循环管道的第三出气口； 脱硝反应器，其入气口连接所述加热器的出气口，该脱硝反应器中设有催化剂层； 脱硫塔，其入气口连接所述脱硝反应器的出气口； 烟囱，其入气口连接所述脱硫装置的出气口，中部位置还设有烟气回收口 ；以及 第三回用管道，其入气口连接所述烟囱的烟气回收口，其出气口连接所述烧结机的第三供气口。
2.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述烧结机的第一供气口、第二供气口和第三供气口设于烧结机的下部，所述第二供气口设于中部位置，所述第一供气口、第三供气口分别设于靠近烧结机的机头位置、机尾位置，其中，所述第三供气口的设置位置处，所述烧结机的内部空间的高度低于所述烧结机的其他位置的内部空间的高度。
3.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述烟气收集罩的烟气出口与所述循环管道的混合气体入口之间设有依次连接的第一循环风机和第一循环除尘器。
4.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述循环管道的第三出气口与所述加热器的入气口之间依次连接有第二循环除尘器和第二循环风机，其中，第二循环除尘器的入气口和第二循环风机的出气口分别连接所述循环管道的第三出气口和所述加热器的入气口。
5.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述烟囱的烟气回收口与第三回用管道的入气口之间设有依次连接的挡板阀、第三循环除尘器和第三循环风机，其中，第三循环风机的出气口连接所述第三回用管道的入气口。
6.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述第一回用管道和/或第二回用管道设有独立控制的挡板阀。
7.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述烧结机的机头上方设有催化剂添加口。
8.如权利要求1所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述烟囱自其入气口至出气口内径逐渐缩减，其中，自其入气口至烟气回收口段的内径缩减的速率小于其烟气回收口至出气口段的内径缩减的速率。
9.如权利要求8所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述烟囱其入气口至烟气回收口段，靠近烟气回收口一侧的烟囱内壁与竖直方向呈一夹角α，所述烟囱的其他位置的烟囱内壁与竖直方向呈一夹角β，夹角α的度数小于夹角β的度数。
10.如权利要求9所述的烧结机烟气循环脱硝系统，其特征在于:所述夹角α的度数小于或等于夹角β的度数的一半。
【文档编号】F27D17/00GK203928777SQ201420399542
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月18日 优先权日:2014年7月18日
【发明者】温广胜 申请人:温广胜