钢管的风冷余热回收结构的制作方法

本实用新型涉及一种余热回收装置，尤其涉及一种可充分回收钢管退火处理后的热能，环保节能，并保证产品质量的钢管的风冷余热回收结构。

背景技术：

现有的钢管生产一般使用辊底连续式正退火炉，钢管在辊底式连续退火炉中经过加热室高温快速加热和保温室保温后，通常直接出炉后在空气中冷却降温，而钢管在退火后出炉时温度一般高达800℃左右，钢管内贮存的大量高温热能都释放在空气中，能量损失巨大，同时由于空气冷却时降温效果差，使钢管长时间处于高温状态下，不仅影响钢管的加工周期，且钢管在热态下极易变型和氧化，从而影响钢管的产品质量。

技术实现要素：

本实用新型主要是提供了一种可充分回收钢管退火处理后的热能，环保节能，并保证产品质量的钢管的风冷余热回收结构，解决了现有技术中存在的钢管在退火加工后能量损失大，降温时间长，钢管极易变型和氧化等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种钢管的风冷余热回收结构，包括对接在退火炉出料口上的钢管输送辊道，在钢管输送辊道上设有延伸至退火炉内的钢管，所述钢管输送辊道包括前级输送辊道和对接在前级输送辊道上的后级输送辊道，在前级输送辊道外罩设有汽化管道，在后级输送辊道外罩设有换热管道，换热管道的外侧端设有风机，换热管道的内侧端罩设在汽化管道外并形成环形间隙。将钢管输送辊道分为前、后二段，前段的前级输送辊道外罩设汽化管道，当钢管自退火炉输出时温度最高，汽化管道对钢管进行汽化降温，水蒸汽回收利用；而后级输送辊道外罩设换热管道，经过汽化管道充分降温的钢管温度通常还保持在100゜左右，为此当钢管经过换热管道时风机实施进一步的风冷降温，同时换热管道对汽化管道同步降温，热风回收后可转化成为新的能源，环保节能，二级降温模式使钢管降温速度快，生产效率提高，同时保证了钢管的质量。

作为优选，在所述换热管道内对应的后级输送辊道外罩设有翅片风道，翅片风道的内端口通过环形隔板对接在汽化管道上，风机设于翅片风道与换热管道间。通过在后级输送辊道外罩设翅片风道，钢管余热经翅片风道传输至翅片风道与换热管道间的环形间隙内，再通过风机风冷降温，减少钢管氧化，同时易于布设风机。

作为优选，所述换热管道的内侧端抵接在退火炉的出料口上，且在靠近退火炉出料口的换热管道上设有出风口。换热管道直接与退火炉对接，确保钢管热量全部在换热管道内进行热交换，减少能量损失；出风口便于对热风的能量回收。

作为优选，在所述汽化管道的内壁面上嵌装着若干个可朝向钢管喷水的喷水环，在喷水环上设有若干个喷水口，喷水口的喷水方向与钢管的轴心线夹角为锐角。喷水环的喷水方向朝向两侧，且喷水方向与钢管轴心线形成锐角时，可增加水流与钢管的接触面积，同时增加水流沿钢管表面的滑移时间，钢管降温均匀，效果好，汽化充分，环保节能

作为优选，在所述前级输送辊道上方对应的汽化管道上设有蒸汽导出口，在前级输送辊道下方对应的汽化管道上设有热水导出口，蒸汽导出口和热水导出口均延伸至换热管道外。通过设置蒸汽导出口便于蒸汽输出再利用，通过设置热水导出口可输出没有汽化的热水，使能量损失最小化。

因此，本实用新型的一种钢管的风冷余热回收结构具有下述优点：自退火炉输出的钢管通过汽化管道时进行汽化降温，水流汽化后能量得到回收再利用；经过汽化降温的钢管再经过换热管道内的风机进一步实施风冷降温，热风回收再利用，采用二级降温模式使钢管快速降温，环保节能，生产效率提高，同时保证了钢管的质量。

附图说明：

图1是本实用新型一种钢管的风冷余热回收结构的结构示意图；

图2是图1所示的B-B剖视图；

图3是图1所示的A处放大图。

具体实施方式：

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：

如图1所示，本实用新型的一种钢管的风冷余热回收结构，包括同轴对接在退火炉2出料口上的钢管输送辊道3，钢管输送辊道3由若干个直线排列的输送辊311构成，在输送辊311上放置着延伸至退火炉2内的钢管5，在钢管输送辊道3外罩设有换热管道7，换热管道7的内侧端抵接在退火炉2的出料口上，其中的钢管输送辊道3包括前级输送辊道31和对接在前级输送辊道31上的后级输送辊道32，在换热管道7内对应的前级输送辊道31外罩设有汽化管道4，在后级输送辊道32外罩设有翅片风道10，翅片风道10与汽化管道4相对接并通过环形隔板11将两者分隔开来，且汽化管道4与换热管道7以及翅片风道10与换热管道7间形成环形间隙9，在汽化管道4内壁面上沿长度方向均匀的嵌装着四个可向钢管5喷水的喷水环6，喷水环6位于前级输送辊道31内对应的输送辊311外侧对应的汽化管道4上，如图2和3所示，喷水环6包括均布在汽化管道4内壁上的若干个喷嘴61，相邻喷嘴61上的喷水口62相背，且喷水口62的轴心线与钢管5的轴心线夹角为60゜，在后级输送辊道32的侧端对应的环形间隙9内均布着四个风机8，在前级输送辊道31上方对应的汽化管道4上带有蒸汽导出口12，在前级输送辊道31下方对应的汽化管道4上带有热水导出口13，蒸汽导出口12和热水导出口13均垂直延伸至换热管道7外，在靠近退火炉2出料口的换热管道7上带有出风口1。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型的构思作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。