一种燃烧生物质颗粒节能灶的制作方法

本实用新型属于炉灶技术领域，具体涉及一种燃烧生物质颗粒节能灶。

背景技术：

生物质颗粒是在常温条件下利用压辊和环模对粉碎后的生物质秸秆、林业废弃物等原料进行冷态致密成型加工而成。原料的密度一般为0.1—0.13t/m³，成型后的颗粒密度为1.1—1.3t/m³，方便储存、运输，且大大改善了生物质的燃烧性能。

生物质经过压缩成型后，其体积大幅减小从而更便于运输、贮存和使用，解决了生物质大规模利用的关键难题，同时实现了碳循环，减少了温室气体二氧化碳的排放。因此该技术及设备非常适合于生物质发电、工业锅炉的清洁能源改造以及农村新型炊事燃料。

目前，市场上的生物质颗粒燃料炊事炉功能还比较单一，仅能实现炒菜和烧水的功能。虽然，市场上也出现了多功能生物质颗粒燃料灶具，但仍然存在以下问题：

(1)由于炉膛设计问题造成燃烧不充分，冒黑烟。

(2)炉膛温度太高引起炉膛氧化，使用寿命不长。

(3)配风和炉排结构不合理，燃料在炉排上堆积不均匀、火焰不均匀，造成局部高温容易结焦。

(4)燃料结渣引起进料堵塞，电机容易烧毁。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中存在上述缺陷，提供一种结构简单、造价低、热效率高、可靠性强、不易结焦的燃烧生物质颗粒节能灶。

本实用新型的目的是通过如下的技术方案来实现的：该燃烧生物质颗粒节能灶，包括灶体、炉膛；所述炉膛的侧壁与螺旋进料装置的末端连接，螺旋进料装置的前端顶部与进料斗连接；所述炉膛的底部与倒锥台斗型炉排活动连接，倒锥台斗型炉排底板上开有炉排通风孔，倒锥台斗型炉排底部连接有炉排拉杆；倒锥台斗型炉排外围设有箱型灰膛，灰膛一侧设有电点火装置及鼓风机；对应于炉排拉杆的灰膛一侧板上开有大于倒锥台斗型炉排尺寸的炉门；所述炉膛底部圆直径大于倒锥台斗型炉排顶部圆直径，炉膛底部与倒锥台斗型炉排顶部之间通过二次供氧通道法兰连接，绕炉膛内壁上均匀焊接有若干个竖立管状的二次供氧通道，对应于二次供氧通道底部开口且位于大于倒锥台斗型炉排顶部圆部分的二次供氧通道法兰上开有二次供氧通道法兰通风口，二次供氧通道朝向炉膛内的管壁上开有若干通风孔；所述炉膛顶部设有高温浇注料压火圈，高温浇注料压火圈之上设有倒锥台形拢火圈；以炉膛外壁为底部内壁向斜上方延伸有夹层的倒锥台形灶体，灶体夹层内装有生活用水，灶体顶面上设有蒸汽出口，灶体底部外壁上设有排污口，灶体上设有进水口和水位计口；横穿灶体夹层密封设有若干火管，灶体外围设有壳体，灶体外壁与壳体之间的空间形成烟道圈，烟道圈与烟囱连接。

具体的，所述螺旋进料装置的前端是链条链轮，链条链轮由电机驱动，链条链轮后部分设有链轮防护板，链轮防护板安装于电机和轴的连接板上，链轮防护板上设有微动开关。

具体的，所述二次供氧通道由钢管或槽钢制成，二次供氧通道上的通风孔为两列且上下错位排列，通风孔出口方向为中心圆切圆朝向。

具体的，所述炉膛直径为250-350mm；所述炉排通风孔直径为6-8mm。

本实用新型的炉膛为燃烧室，灶体为蒸汽发生器，燃烧室和蒸汽发生器为一体化设计，燃料燃烧充分、热效率高，制作简单。炉排采用倒锥台设计，燃料落下后集中在锥台底部，不易发生在进料方积累过多而造成供风和燃烧温度不均匀的问题，从而降低了结焦结渣的可能性。螺旋进料装置通过电机实现自动进料，减轻了人工劳动强度。二次供氧通道和炉膛壁也即灶体水壁直接相连，能有效的降低供风装置在炉膛的的温度，加大了供风装置的可靠性。本实用新型一灶多用的设计可同时实现蒸饭、炒菜、烧水的功能。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立面结构示意图。

图2是图1的左视图。

图3是图1的俯视图。

图4是图1中A-A向剖视图。

图5是图4中B-B向视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的描述。

参见图1、图2、图3，本实施例包括灶体16、炉膛8。从图中可见，炉膛8的左侧壁与螺旋进料装置2的右端连接，螺旋进料装置2的左端顶部与进料斗1底部连接；炉膛8的底部与倒锥台斗型炉排3活动连接，倒锥台斗型炉排3的底板上开有炉排通风孔14，炉排通风孔14为一次供氧口，其直径为6-8mm；倒锥台斗型炉排3的底部连接有炉排拉杆5；倒锥台斗型炉排3的外围设有箱型灰膛4，灰膛4左侧设有电点火装置6及鼓风机7，电点火装置6对准倒锥台斗型炉排3的左侧对应孔中(电点火装置为现有产品)；对应于炉排拉杆5的灰膛4右侧板上开有大于倒锥台斗型炉排3尺寸的炉门24；因炉膛8的底部与倒锥台斗型炉排3活动连接，打开炉门24后，通过炉排拉杆5可拉出倒锥台斗型炉排3来清灰。炉排3为倒锥台斗型结构，上大下小，燃料从螺旋进料装置2的料管落下后都集中于下方锥台底，不易在单边堆积，从而不易造成温度不均匀而结焦的问题；由于炉排通风孔14离进风口较近，且风孔直径较大，使得倒锥台斗型炉排3底板上的燃料能被风吹动，从而抑制了如果结焦后燃料残渣结为块状而堵塞风道的问题；因为整个炉排结构为上大下小结构，所以在炉排下部风速要强些，颗粒燃料在燃烧过程中裂解产生的可燃气体能够迅速带到炉膛8中上方燃烧；又因为炉排下部气流更加强劲，炉排下部较小从而使风快速通过燃料区把燃烧释放的温度带去炉膛8中上部，从而使得炉排上的颗粒燃烧不会因为温度太高而容易结焦。炉膛8的底部圆直径大于倒锥台斗型炉排3的顶部圆直径，炉膛8底部与倒锥台斗型炉排3顶部之间通过二次供氧通道法兰9连接，二次供氧通道法兰9下部焊接有数个弹性卡口，倒锥台斗型炉排3顶部相应凸起边缘卡入其中，以便倒锥台斗型炉排3的拉出和插入。参见图4、图5，绕炉膛8内壁上均匀焊接有五个竖立管状的二次供氧通道10，对应于二次供氧通道10的底部开口且位于大于倒锥台斗型炉排3顶部圆部分的二次供氧通道法兰9上开有二次供氧通道法兰通风口11，从图4、图5中可见，二次供氧通道10朝向炉膛内的管壁上开有若干通风孔23；二次供氧通道10由钢管或槽钢制成，通风孔23为两列且上下错位排列，通风孔23的出口方向为中心圆切圆朝向；鼓风机7吹风通过二次供氧通道法兰通风口11进入焊接在炉膛8内部的二次供风通道10，为炉膛8提供二次供氧助燃；因出风口排列呈切圆排列，高温裂解后的可燃气体在通风孔23的风压作用下与二次风充分混合并呈螺旋状上升，增加了可燃物在炉膛8的燃烧时间，燃烧更充分。从图1、图2中可见，高温浇注料压火圈12直接坐在炉膛8上，高温浇注料压火圈12由高温浇注料制成，其中心孔孔径小于炉膛8的孔径，因高温浇注料压火圈12缩小了炉膛8的口径，火焰更加集中；如果在炉膛8中心位置通过高温浇注料压火圈12固定而插入一根耐高温棒，这样就破坏了气体从炉膛8离开的最短路径，既能起到除尘的效果，又能增加气体在炉膛的停留时间，同时因为高温棒的风阻作用增加了炉膛8内的雷诺系数使得可燃气体和二次风能更加充分的混合，增加燃尽率(这种结构也应在本专利保护范围内)。高温浇注料压火圈12之上设有倒锥台形拢火圈13，拢火圈13上大下小坡度较大，下方开口与高温浇注料压火圈12上的出口相连，当扬灰飞出炉膛8碰撞在炒锅18底部掉落后因拢火圈13的大坡度结构而重新滑入炉膛8中，同时拢火圈的存在使得炉膛8中的燃烧辐射全部集中在炒锅18上，有利于炒菜等作业；因此，拢火圈13有保持炒锅18锅底温度和使飞灰不乱飞进入烟道从而降低热效率的作用。以炉膛8外壁为底部内壁向斜上方延伸有夹层的倒锥台形灶体16，灶体16夹层内装有生活用水，拢火圈13外是灶体16的受热部分；组成灶体16夹层的内壁和外壁之间通过焊接钢管连接；灶体16顶面上设有蒸汽出口19，灶体16底部外壁上设有排污口20，灶体16上设有进水口和水位计口(图中未画出)；横穿灶体16夹层密封设有若干火管15，灶体16外围设有壳体17，灶体16外壁与壳体17之间的空间形成烟道圈，烟道圈与烟囱连接(图中未画出)；炉膛8中的高温烟气流从压火圈12经过拢火圈13和炒锅18的间隔层加热灶体16的内壁，然后经过火管15到达灶体16与壳体17组成的烟道圈中经烟囱排放到室外。此次过程中灶体16中的水经过加热产生蒸汽，通过蒸汽出口19可供蒸饭柜蒸饭；还可通过管道将蒸汽接到水桶中可起到热水的作用。从图1至图3可见，螺旋进料装置2的左端是链条链轮，链条链轮由电机驱动，为了防止电机卡料造成的电机烧毁，链条链轮后部分(与电机连接部分)设有链轮防护板21，链轮防护板21安装于电机和轴的连接板上，链轮防护板21上设有微动开关22，当发生堵料后，因阻力作用电机拉动链条使得连接板发生微小变形，从而触动链轮防护板21上的微动开关22，微动开关22马上断开电源，保护电机和进料装置。

本实施例中，炉膛8即燃烧室，灶体16即蒸汽发生器，炉膛8的外壁既是燃烧室壁也是蒸汽发生器的水壁，因此，通过水层冷却避免炉膛高温氧化，提高了炉膛使用寿命；通过水壁降温后炉膛温度不会过高，又可以降低炉膛结焦的可能性。本实施例中，炉膛直径定为250-350mm，太大不利于二次风的控制，太小则燃烧空间小燃烧不充分，且炉膛作为水壁的受热面也小，热效率降低。同时，燃烧室的二次供氧通道10焊接在燃烧室上，通过燃烧室的水壁结构降温，能起到很好的冷却作用，不易高温氧化，也延长了二次供氧通道10的使用寿命。