本实用新型涉及矿热炉尾气回收领域，特别是一种用于电石尾气余热回收的回收器。
背景技术：
根据国家产业政策要求以及生产技术的不断改进提高，30MVA及以上密闭电石炉将成为当今电石生产主打炉型。节能减排、综合利用电石炉尾气、降低成本、提高综合效益是密闭电石炉重要工作之一。
目前国内生产只利用尾气，且大多用于气烧石灰、气烧锅炉、或二次净化后用作化工原料，余热基本没用。
电石炉烟气烟温及烟气量波动较大、粒径细小粘性较强，这都给烟尘净化除尘带来一定的难度。而密闭电石炉烟尘除具备以上特性外，还具有温度高（550～1000℃），粉尘浓度高（100～250g/m3），含有至少约80%CO及较高的煤焦油成分（且容易析出），因此，密闭电石炉烟气易燃、易爆，粉尘更显粘性同时粉尘颗粒更细比表面积更大，密度更轻，低温下难以清灰，粉尘中含有较多的焦炭粉尘，磨蚀性比较强；粉尘中的电阻也比较高，治理难度比较大。
目前针对电石及矿热炉尾气的余热回收利用开展的项目较多，但存在诸多问题，所开展的余热回收项目并不完善，由于部分矿热炉尾气含有大量粘附性粉尘，余热回收器运行过程中造成换热设备积灰，换热性能下降，使尾气余热回收能力下降；部分矿热炉余热回收系统未考虑焦油问题，使尾气温度降的过低，焦油析出，造成后续工艺系统故障，不能连续运行。
为此配合熔融电石余热回收系统，开发出针对电石矿热炉的尾气余热回收换热器，提高系统余热回收效率。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，既可以高效回收尾气中的余热，同时还可以自动清理依附于换热管上的灰尘的尾气余热回收器。
本实用新型为解决其技术问题而采用的技术方案是：
一种带有自动清灰功能的尾气余热回收器，包括：
一回收器主体，所述回收器主体的内部中空，且该回收器主体的侧壁上分别开设有与其内部相连通的进气口和出气口；
至少一换热管，所述换热管位于所述回收器主体的内部且该换热管弯折形成螺旋状，同时所述换热管的内部设置有用于吸热的介质；
至少一介质进入管，所述介质进入管与所述换热管的一端相连通；
至少一介质排出管，所述介质排出管与所述换热管的另一端相连通。
作为上述技术方案的改进，包括多条换热管。
作为上述技术方案的进一步改进，多条换热管呈立式布置于所述回收器主体中。
再进一步，多条换热管间隔均匀地设置于所述回收器主体中。
在本实用新型中，所述进气口开设于所述回收器主体的侧壁中下部，而所述出气口则开设于所述回收器主体的顶部上。
本实用新型的一优选实施例，所述回收器主体的中下部还设置有一用于收集灰尘的集灰斗。
其中，所述集灰斗的形状呈上大下小的漏斗状。
进一步，所述集灰斗的底部还设置有一排灰口，所述排灰口的排灰口处还设置有一控制其启闭的阀门。
优选地，所述介质进入管位于所述介质排出管的上方。
再进一步，所述换热管内部用于吸热的介质为温度大于或等于250℃的蒸汽。
本实用新型的有益效果是：由于本实用新型通过将换热管弯折形成螺旋状，不但可消除本实用新型的尾气余热回收器在运行过程中的热应力，而且当尾气中的灰尘依附于换热管的上表面时，换热管的上表面由于依附有灰尘而导致了该处的热交换效率下降、导热速度慢，而换热管与该处相对的下表面由于没有依附有灰尘，因此换热管的下表面的热交换效率高，导热速度快，进而换热管的上表面与下表面因受热不均匀而导致其膨胀程度不同，此时换热管会发生变形震动、颤抖，因而可以将灰尘从换热管上震动掉落，实现了自动清理灰尘的功能，有效防止灰尘依附积聚于换热管上而影响了换热管的热交换效率，保证了本实用新型的尾气余热回收器的回收效率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是本实用新型一优选实施例的结构示意图。
具体实施方式
参照图1，一种带有自动清灰功能的尾气余热回收器，包括：一回收器主体10，所述回收器主体10的内部中空，且该回收器主体10的侧壁上分别开设有与其内部相连通的进气口11和出气口12，尾气从进气口11处进入到所述回收器主体10的内部和从出气口12处离开所述回收器主体10，所述回收器主体10的内壁至少设置有一换热管20，所述换热管20弯折形成螺旋状，即所述的换热管20弯折形成一弹簧状，所述换热管20的内部设置有用于吸热的介质，同时所述换热器主体10上还设置有一根以上的介质进入管30和一根以上的介质排出管40 ，所述介质进入管30与所述换热管20的一端相连通并源源不断地向所述换热管20中输送待吸热的介质，而所述介质排出管40与所述换热管20的另一端相连通并将吸收热量完毕的介质从换热管20中源源不断地往外界输送，以使得换热管20可以持续不断地与尾气进行热量交换，进而回收尾气中的热量。
由于本实用新型通过将换热管20弯折形成螺旋状，不但可消除本实用新型的尾气余热回收器在运行过程中的热应力，而且当尾气中的灰尘依附于换热管20的上表面时，换热管20的上表面由于依附有灰尘而导致了该处的热交换效率下降、导热速度慢，而换热管20与该处相对的下表面由于没有依附有灰尘，因此换热管20的下表面的热交换效率高，导热速度快，进而换热管20的上表面与下表面因受热不均匀而导致其膨胀程度不同，此时换热管20会发生变形震动、颤抖，因而可以将灰尘从换热管20上震动掉落，实现了自动清理灰尘的功能，有效防止灰尘依附积聚于换热管20上而影响了换热管20的热交换效率，保证了本实用新型的尾气余热回收器的回收效率。
在这里，为了提高本实用新型的尾气余热回收器的余热回收效率，作为本实用新型的一优选实施例，所述回收器主体10的内部设置有多条换热管20，通过在回收器主体10的内部设置多条换热管20，可以增大换热管20与尾气的接触面积，大大地增强了换热管20与尾气的热交换效率，进而提高了本实用新型的尾气余热回收器的余热回收效率。
进一步，为了尽量减少尾气中的灰尘依附积聚于换热管20上，在这里，优选地，多条换热管20呈立式布置于所述回收器主体10中，即多条换热管20的长度方向平行于垂直方向，进一步优选，多条换热管20间隔均匀地设置于所述回收器主体10中。相应地，所述进气口11开设于所述回收器主体10的侧壁中下部，而所述出气口12则开设于所述回收器主体10的顶部上。此时尾气从回收器主体10的侧壁中下部进入到回收器主体10的内部，然后尾气再从回收器主体10的顶部排走，在此过程中，尾气会与多条换热管20接触并进行热交换，实现尾气余热的回收，同时由于多条换热管20呈立式布置，因此多条换热管20在垂直方向上的截面面积比较小，因此尾气中的灰尘由于重力作用而下降依附于换热管20外周上表面的灰尘也比较少，大大地降低了灰尘依附积聚于所述换热管20上的概率。
在本实用新型中，为了使得本实用新型的尾气余热回收器的结构更加简单，同时可以降低生产成本，优选地，多根换热管20的两端同时与一介质进入管30和一根介质排出管40相连接，当然采用多根介质进入管30和多根介质排出管40分别与多根换热管20的两端相连接也是可以的。
在这里，为了使得介质可以更好在换热管20中进行吸热，优选地，所述介质进入管30位于所述介质排出管40的上方，由于介质进入管30设置于所述介质排出管40的上方，因此介质进入管30与所述换热管20的上端相连通，而介质排出管40则与所述换热管20的下端相连通，因此未进行吸热而温度较低的介质从介质进入管30处进入换热管20的上端，温度较低的介质与温度较低的尾气相接触，由于尾气进入回收器主体10中流经的路程远，所以此处的尾气的温度较低，两者的温差大，因此热传递效率高，当介质从换热管20的上端流动至换热管20的下端时，由于介质已经在流动过程中进行了一定的热交换，所以介质的温度已经由原来较低的温度上升至较高的温度，由于换热管20下端处的尾气是刚进入至回收器主体10中的，因此尾气的温度也很高，此时较高温度的介质与高温的尾气之间的温差依然很大，所以介质依然可以高效地吸收尾气中的热量，通过采用上述的结构，使得介质可以在流动过程中可以源源不断地高效吸收尾气中的余热，大大地增强了本实用新型的尾气余热回收器的热回收效率。
由于尾气接触至低温的介质时会析出焦油，在本实用新型中，优选地，所述换热管20内部用于吸热的介质为温度大于或等于250℃的蒸汽。因此可以保证尾气与换热管20接触进行热量交换时，尾气也不会在换热管20上析出焦油或尾气不会因温度过低而在后续工序中析出焦油，因此不会影响尾气的换热、正常生产。
进一步，为了便于清理本实用新型的尾气余热回收器中积聚的灰尘，优选地，所述回收器主体10的中下部还设置有一用于收集灰尘的集灰斗50，进一步优选，所述集灰斗50的形状呈上大下小的漏斗状，通过在回收器主体10的中下部设置一集灰斗50，可以将回收器主体10内部的灰尘收集起来，以便于用户一次性清理掉灰尘，简单方便快捷。
再进一步，为了便于将回收器主体10内的灰尘排出，优选地，所述集灰斗50的底部还设置有一排灰口51，所述排灰口51的排灰口51处还设置有一控制其启闭的阀门60，用户通过阀门60开启排灰口51，此时灰尘可以在重力的作用下直接从排灰口51处排出所述回收器主体10的外部，简单方便。
以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。