一种汽车水箱散热铜管及其生产工艺的制作方法

本发明涉及一种铜管，具体涉及一种汽车水箱散热铜管。同时，本发明还涉及一种汽车水箱散热铜管的生产工艺。

背景技术：

伴随我们经济的不断发展，居住环境的不断改善，自然人们对于生活就有了更高的要求。20世纪以来，世界汽车年产量先以几千辆、几万辆计,后以千万辆计,至1978年已达到4249万辆左右。汽车工业已成为世界最大的制造工业。80年代，世界上20个最大的工业企业中有6个是汽车制造公司。1980年,全世界汽车保有量约为3.35亿辆,其中轿车为2.65亿辆,货运汽车和客车为7000万辆。汽车的生产和使用，涉及的面很广。70年代，世界上20多家规模最大的汽车公司约有职工500万人,与汽车有关的职工，如驾驶员、修理技工、推销员和加油站职工等，约有2500万人。美国在60年代，如包括公路运输系统和石油、橡胶等企业的职工在内，则全国每7个职工中即有1人与汽车有关,1/6的企业与汽车的制造、销售、服务和使用有关。70年代生产的钢带的36%、冷轧钢板的44%、铅的43%、锌的61%和合成橡胶的62%，都用于汽车的生产和维修。日本国民经济总收入的1/7与汽车有关。美、英、法、联邦德国、日、意和加拿大等7国，在1978年生产的汽车约为3500万辆。

汽车水箱具有非常重要的地位，发动机工作时会产生大量的热量，而这些多余的热量不能有快速散去并聚积起来产生高温，很可能会毁坏正在工作的设备，汽车水箱散热铜管的作用也非常重要，必须为良好的导热介质，现有技术中汽车水箱散热铜管的结构单一，散热效果差，并且生产工艺复杂，造价成本高，不能满足企业发展需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车水箱散热铜管及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车水箱散热铜管，包括铜管本体，所述铜管本体上均匀的设有散热片，所述散热片上还设有散热孔。

优选的，所述铜管本体的直径在28mm-32mm之间，所述铜管本体的厚度为1.5mm。

优选的，所述散热片的截面为圆形，所述散热片在铜管本体上等距离分布，并且间隔距离在20mm-30mm之间。

优选的，所述散热孔在散热片呈环形分布，所述散热孔为条形孔。

本发明还提供了一种汽车水箱散热铜管的生产工艺，具体包括以下步骤：

s1、原料准备及处理，选可铜锭为原料，将原料洗涤后放入烘干箱，烘干后取出原料，将原料在1100-1200℃高温下融化成铜水，备用；

s2、将模具固定于注塑机，通过加热装置对模具进行加热，模具预热温度为90-120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150-1250℃，通过注塑机将步骤s1中的铜注射到预热后的模具型腔内压铸成型；

s3、工艺处理：将步骤s2中压铸成型后的铜管冷却，清洗所制成的铜管表面的污物，取件备用；

s4、检验，对步骤s3中得到的铜管进行检验；

s5、切割，对步骤s4中得到的铜管进行切割，操作人员根据实际需要，首先在铜管上划线定位，确定好切割尺寸，然后利用切割设备对铜管进行切割，并对所得到的铜管移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将铜管切割时产生的毛刺、废屑处理干净并取件备用；

s6、矫直处理：将s5中打磨和抛光处理后的备用工件通过矫直机进行矫正，使其平面度误差不超过±0.01mm并取件备用；

s7、散热片的制备，取规格厚度为1mm的铜铝合金板材，并在铜铝合金板材表面画好裁剪线，使第散热片的设计直径在45mm-48mm之间，按着所画的尺寸线，通过剪板机进行裁剪并取件备用；

s8、散热孔的开设，将步骤s7中所得到的散热片移送至冲压车间，并将散热片固定在冲压模具上，利用冲压的方法在散热片上开设散热孔并取件备用；

s9、组焊，利用焊接的方式，首先将步骤s8中获得的散热片套接在步骤s6中获得的铜管上，并确定好位置，通过铜焊机进行装焊，并采用断焊的方式进行焊接且断焊间隔在10mm-12mm之间，焊接完工后取件备用；

s10、焊缝处理：对s9中整体装焊好的备用件的焊缝进行处理，通过打磨工具将焊缝表面的飞溅和毛刺清理干净并取件备用；

s11、灌油清洗：通过清洗机油灌入s10中处理后的备用件中，将其表面残留的废屑、残渣随着清洗机油流出并取件备用；

s12、除油以及烘干：通过清洗液将s10中灌油清洗过的备用件上残留的清洗机油清洗干净，并对备用件进行烘干。

优选的，所述步骤s3中铜管的冷却采用自然冷却的方法，冷却时间控制在15min-20min之间，将铜管的温度控制在60℃-65℃之间。

优选的，所述步骤s3中清洗铜管表面的污物时，通过高压水枪对铜管进行冲洗，控制高压水枪的压力在5mpa-6mpa之间，清洗后的污水经过净水装置过滤后，通过循环水泵重复使用，节约水资源。

优选的，所述步骤s4的检验过程中，利用超声波探伤原理，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来，如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，波声的指向性好，频率越高，指向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置，超声波的传播能量大，如频率为1mhz的超声波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000hz的声波的100万倍，便于快速的判断产品是否合格，确保产品质量，工作效率高。

优选的，所述步骤s8中，利用冲压的方法在散热片上开设散热孔，并对散热片表面处理，将所得到的散热片移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将散热片上的毛刺、废屑处理干净。

本发明提供的一种汽车水箱散热铜管及其生产工艺，与现有技术相比，在铜管本体上均匀的设置散热片，并在散热片上均匀的开设有散热孔，增大散热面积，提高散热效率，结构紧凑，更加高效的利用了有限的空间，通过对铜管端口打磨处理，将切割口表面的毛刺、废屑处理干净，便于后续安装，加工和装配精度高，保证产品质量，通过矫直机进行矫正，使其整体平面度误差在合格范围内，通过灌油的方式来除渣，除渣效率高，利用超声波探伤原理，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来，如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，波声的指向性好，频率越高，指向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置，便于快速的判断产品是否合格，确保产品质量，工作效率高，优化生产工艺，降低生产成本，并保证产品质量，具有结构设计合理、操作简单、安全实用等优点，可以普遍推广使用。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的散热片结构示意图。

图中：1铜管本体、2散热片、3散热孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供了如图1-2所示的一种汽车水箱散热铜管，包括铜管本体1，所述铜管本体1上均匀的设有散热片2，所述散热片2上还设有散热孔3，所述铜管本体1的直径在28mm-32mm之间，所述铜管本体1的厚度为1.5mm，所述散热片2的截面为圆形，所述散热片2在铜管本体1上等距离分布，并且间隔距离为20mm，所述散热孔3在散热片2呈环形分布，所述散热孔3为条形孔。

本发明还提供了一种汽车水箱散热铜管的生产工艺，具体包括以下步骤：

s1、原料准备及处理，选可铜锭为原料，将原料洗涤后放入烘干箱，烘干后取出原料，将原料在1100℃高温下融化成铜水，备用；

s2、将模具固定于注塑机，通过加热装置对模具进行加热，模具预热温度为90℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1150℃，通过注塑机将步骤s1中的铜注射到预热后的模具型腔内压铸成型；

s3、工艺处理：将步骤s2中压铸成型后的铜管冷却，清洗所制成的铜管表面的污物，取件备用；其铜管的冷却采用自然冷却的方法，冷却时间控制在15min内，将铜管的温度控制在60℃内；清洗铜管表面的污物时，通过高压水枪对铜管进行冲洗，控制高压水枪的压力在5mpa内，清洗后的污水经过净水装置过滤后，通过循环水泵重复使用，节约水资源；

s4、检验，对步骤s3中得到的铜管进行检验；在检验过程中，利用超声波探伤原理，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来，如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，波声的指向性好，频率越高，指向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置，超声波的传播能量大，如频率为1mhz的超声波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000hz的声波的100万倍，便于快速的判断产品是否合格，确保产品质量，工作效率高；

s5、切割，对步骤s4中得到的铜管进行切割，操作人员根据实际需要，首先在铜管上划线定位，确定好切割尺寸，然后利用切割设备对铜管进行切割，并对所得到的铜管移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将铜管切割时产生的毛刺、废屑处理干净并取件备用；

s6、矫直处理：将s5中打磨和抛光处理后的备用工件通过矫直机进行矫正，使其平面度误差不超过±0.01mm并取件备用；

s7、散热片的制备，取规格厚度为1mm的铜铝合金板材，并在铜铝合金板材表面画好裁剪线，使第散热片的设计直径为45mm，按着所画的尺寸线，通过剪板机进行裁剪并取件备用；

s8、散热孔的开设，将步骤s7中所得到的散热片移送至冲压车间，并将散热片固定在冲压模具上，利用冲压的方法在散热片上开设散热孔并取件备用；其利用冲压的方法在散热片上开设散热孔，并对散热片表面处理，将所得到的散热片移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将散热片上的毛刺、废屑处理干净；

s9、组焊，利用焊接的方式，首先将步骤s8中获得的散热片套接在步骤s6中获得的铜管上，并确定好位置，通过铜焊机进行装焊，并采用断焊的方式进行焊接且断焊间隔为10mm，焊接完工后取件备用；

s10、焊缝处理：对s9中整体装焊好的备用件的焊缝进行处理，通过打磨工具将焊缝表面的飞溅和毛刺清理干净并取件备用；

s11、灌油清洗：通过清洗机油灌入s10中处理后的备用件中，将其表面残留的废屑、残渣随着清洗机油流出并取件备用；

s12、除油以及烘干：通过清洗液将s10中灌油清洗过的备用件上残留的清洗机油清洗干净，并对备用件进行烘干。

实施例2

本发明提供了如图1-2所示的一种汽车水箱散热铜管，包括铜管本体1，所述铜管本体1上均匀的设有散热片2，所述散热片2上还设有散热孔3，所述铜管本体1的直径在28mm-32mm之间，所述铜管本体1的厚度为1.5mm，所述散热片2的截面为圆形，所述散热片2在铜管本体1上等距离分布，并且间隔距离为25mm，所述散热孔3在散热片2呈环形分布，所述散热孔3为条形孔。

本发明还提供了一种汽车水箱散热铜管的生产工艺，具体包括以下步骤：

s1、原料准备及处理，选可铜锭为原料，将原料洗涤后放入烘干箱，烘干后取出原料，将原料在1200℃高温下融化成铜水，备用；

s2、将模具固定于注塑机，通过加热装置对模具进行加热，模具预热温度为120℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1250℃，通过注塑机将步骤s1中的铜注射到预热后的模具型腔内压铸成型；

s3、工艺处理：将步骤s2中压铸成型后的铜管冷却，清洗所制成的铜管表面的污物，取件备用；其铜管的冷却采用自然冷却的方法，冷却时间为20min，将铜管的温度为60℃；清洗铜管表面的污物时，通过高压水枪对铜管进行冲洗，控制高压水枪的压力为6mpa，清洗后的污水经过净水装置过滤后，通过循环水泵重复使用，节约水资源；

s4、检验，对步骤s3中得到的铜管进行检验；在检验过程中，利用超声波探伤原理，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来，如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，波声的指向性好，频率越高，指向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置，超声波的传播能量大，如频率为1mhz的超声波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000hz的声波的100万倍，便于快速的判断产品是否合格，确保产品质量，工作效率高；

s5、切割，对步骤s4中得到的铜管进行切割，操作人员根据实际需要，首先在铜管上划线定位，确定好切割尺寸，然后利用切割设备对铜管进行切割，并对所得到的铜管移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将铜管切割时产生的毛刺、废屑处理干净并取件备用；

s6、矫直处理：将s5中打磨和抛光处理后的备用工件通过矫直机进行矫正，使其平面度误差不超过±0.01mm并取件备用；

s7、散热片的制备，取规格厚度为1mm的铜铝合金板材，并在铜铝合金板材表面画好裁剪线，使第散热片的设计直径为48mm，按着所画的尺寸线，通过剪板机进行裁剪并取件备用；

s8、散热孔的开设，将步骤s7中所得到的散热片移送至冲压车间，并将散热片固定在冲压模具上，利用冲压的方法在散热片上开设散热孔并取件备用；其利用冲压的方法在散热片上开设散热孔，并对散热片表面处理，将所得到的散热片移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将散热片上的毛刺、废屑处理干净；

s9、组焊，利用焊接的方式，首先将步骤s8中获得的散热片套接在步骤s6中获得的铜管上，并确定好位置，通过铜焊机进行装焊，并采用断焊的方式进行焊接且断焊间隔为12mm，焊接完工后取件备用；

s10、焊缝处理：对s9中整体装焊好的备用件的焊缝进行处理，通过打磨工具将焊缝表面的飞溅和毛刺清理干净并取件备用；

s11、灌油清洗：通过清洗机油灌入s10中处理后的备用件中，将其表面残留的废屑、残渣随着清洗机油流出并取件备用；

s12、除油以及烘干：通过清洗液将s10中灌油清洗过的备用件上残留的清洗机油清洗干净，并对备用件进行烘干。

实施例3

本发明提供了如图1-2所示的一种汽车水箱散热铜管，包括铜管本体1，所述铜管本体1上均匀的设有散热片2，所述散热片2上还设有散热孔3，所述铜管本体1的直径在28mm-32mm之间，所述铜管本体1的厚度为1.5mm，所述散热片2的截面为圆形，所述散热片2在铜管本体1上等距离分布，并且间隔距离在为30mm，所述散热孔3在散热片2呈环形分布，所述散热孔3为条形孔。

本发明还提供了一种汽车水箱散热铜管的生产工艺，具体包括以下步骤：

s1、原料准备及处理，选可铜锭为原料，将原料洗涤后放入烘干箱，烘干后取出原料，将原料在1150℃高温下融化成铜水，备用；

s2、将模具固定于注塑机，通过加热装置对模具进行加热，模具预热温度为110℃，注塑机料筒液态铜溶体温度区间设定为1200℃，通过注塑机将步骤s1中的铜注射到预热后的模具型腔内压铸成型；

s3、工艺处理：将步骤s2中压铸成型后的铜管冷却，清洗所制成的铜管表面的污物，取件备用；其铜管的冷却采用自然冷却的方法，冷却时间为18min，将铜管的温度为63℃之间；清洗铜管表面的污物时，通过高压水枪对铜管进行冲洗，控制高压水枪的压力为5.56mpa之间，清洗后的污水经过净水装置过滤后，通过循环水泵重复使用，节约水资源；

s4、检验，对步骤s3中得到的铜管进行检验；在检验过程中，利用超声波探伤原理，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来，如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，波声的指向性好，频率越高，指向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置，超声波的传播能量大，如频率为1mhz的超声波所传播的能量，相当于振幅相同而频率为1000hz的声波的100万倍，便于快速的判断产品是否合格，确保产品质量，工作效率高；

s5、切割，对步骤s4中得到的铜管进行切割，操作人员根据实际需要，首先在铜管上划线定位，确定好切割尺寸，然后利用切割设备对铜管进行切割，并对所得到的铜管移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将铜管切割时产生的毛刺、废屑处理干净并取件备用；

s6、矫直处理：将s5中打磨和抛光处理后的备用工件通过矫直机进行矫正，使其平面度误差不超过±0.01mm并取件备用；

s7、散热片的制备，取规格厚度为1mm的铜铝合金板材，并在铜铝合金板材表面画好裁剪线，使第散热片的设计直径为46mm，按着所画的尺寸线，通过剪板机进行裁剪并取件备用；

s8、散热孔的开设，将步骤s7中所得到的散热片移送至冲压车间，并将散热片固定在冲压模具上，利用冲压的方法在散热片上开设散热孔并取件备用；其利用冲压的方法在散热片上开设散热孔，并对散热片表面处理，将所得到的散热片移送至打磨车间进行打磨和抛光处理，将散热片上的毛刺、废屑处理干净；

s9、组焊，利用焊接的方式，首先将步骤s8中获得的散热片套接在步骤s6中获得的铜管上，并确定好位置，通过铜焊机进行装焊，并采用断焊的方式进行焊接且断焊间隔为11mm，焊接完工后取件备用；

s10、焊缝处理：对s9中整体装焊好的备用件的焊缝进行处理，通过打磨工具将焊缝表面的飞溅和毛刺清理干净并取件备用；

s11、灌油清洗：通过清洗机油灌入s10中处理后的备用件中，将其表面残留的废屑、残渣随着清洗机油流出并取件备用；

s12、除油以及烘干：通过清洗液将s10中灌油清洗过的备用件上残留的清洗机油清洗干净，并对备用件进行烘干。

综上所述，与现有技术相比，本发明的优点是：在铜管本体1上均匀的设置散热片2，并在散热片2上均匀的开设有散热孔3，增大散热面积，提高散热效率，结构紧凑，更加高效的利用了有限的空间，通过对铜管端口打磨处理，将切割口表面的毛刺、废屑处理干净，便于后续安装，加工和装配精度高，保证产品质量，通过矫直机进行矫正，使其整体平面度误差在合格范围内，通过灌油的方式来除渣，除渣效率高，利用超声波探伤原理，超声波在介质中传播时，在不同质界面上具有反射的特性，如遇到缺陷，缺陷的尺寸等于或大于超声波波长时，则超声波在缺陷上反射回来，探伤仪可将反射波显示出来，如缺陷的尺寸甚至小于波长时，声波将绕过缺陷而不能反射，波声的指向性好，频率越高，指向性越好，以很窄的波束向介质中辐射，易于确定缺陷的位置，便于快速的判断产品是否合格，确保产品质量，工作效率高，优化生产工艺，降低生产成本，并保证产品质量，具有结构设计合理、操作简单、安全实用等优点，可以普遍推广使用。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。