炉门密封装置、炉门密封系统及烧结炉的制作方法

本发明涉及烧结炉设备技术领域，尤其涉及一种炉门密封装置、炉门密封系统及烧结炉。

背景技术：

一般，烧结炉在烧结过程中，需要冲入氮气或其他惰性气体作为待烧结材料的保护气体，并依据需要设置烧结炉内的温度，才能得到所需要的材料。

目前，氮气等惰性气体的通入是通过密封室进行的，密封室设置有通口，以使得待烧结材料能够出入密封室；在密封室的通口处设置有炉门，炉门可相对烧结炉移动，以打开或者封闭密封室；为了使得密封室能够形成密封空间，密封室的炉门密封度还要足够好。然而，现有的炉门密封结构设置复杂，且密封度较差；故而，加工成本较高且获得的材料质量不佳。

综上，如何克服现有的烧结炉的上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种炉门密封装置、炉门密封系统及烧结炉，以缓解现有技术中的烧结炉存在的炉门密封设置复杂，且密封度较差的技术问题。

本发明提供的炉门密封装置，包括炉门、升降组件和至少一组压紧组件。

其中，所述升降组件包括至少一个升降气缸和至少两根滑杆，且所述升降气缸和所述滑杆均竖向设置；所述升降气缸的缸筒与烧结炉本体连接，所述升降气缸的活塞杆分别与每根所述滑杆的顶端均连接，每根所述滑杆的底端均与所述炉门连接。

所述压紧组件包括至少一个压紧气缸，所述压紧气缸的缸筒与所述烧结炉本体连接，所述压紧气缸的活塞杆与所述炉门抵接；所述压紧气缸用于将所述炉门压紧在所述烧结炉本体的密封室的门口处。

进一步的，所述压紧组件包括两组；两组所述压紧组件分别对称抵接在所述炉门的上半部和所述炉门的下半部。

进一步的，每组所述压紧组件内的压紧气缸包括多个；多个所述压紧气缸由所述炉门的一侧向另一侧依次均匀分布。

进一步的，所述升降组件还包括固定板；所述固定板与所述烧结炉本体连接，且所述固定板水平设置；所述升降气缸的缸筒与所述固定板连接；所述固定板上开设有至少两个通孔，所述通孔与所述滑杆一一对应；所述滑杆与所述通孔滑动配合。

进一步的，所述升降组件还包括滑动横梁；所述滑动横梁水平设置，且所述滑动横梁与所述烧结炉本体滑动连接；所述滑动横梁还分别与所述升降气缸的活塞杆和每根所述滑杆的顶端连接。

进一步的，所述滑杆均对称分布在所述升降气缸的两侧。

进一步的，所述升降组件还包括至少两根链条，所述链条与所述滑杆一一对应；所述链条的一端与对应的所述滑杆的底端连接，所述链条的另一端与所述炉门的底部连接。

相应的，本发明还提供了一种炉门密封系统，包括至少两个上述炉门密封装置，还包括控制系统、上料机、运输装置、至少两个第一位置检测开关、至少两个第二位置检测开关、至少两个第三位置检测开关和至少两个第四位置检测开关；所述炉门密封装置、所述第一位置检测开关、所述第二位置检测开关、所述第三位置检测开关、所述第四位置检测开关一一对应；所述炉门密封装置由前之后依次平行设置，每相邻两个所述炉门密封装置之间均设置有一个所述密封室。

所述上料机用于将待烧结材料放置在所述运输装置上，所述运输装置用于运输待烧结材料；所述第一位置检测开关位于所述炉门的正前方，且所述第一位置检测开关用于检测所述压紧气缸的活塞杆的位置；所述第二位置检测开关设置在所述炉门的上方，且所述第二位置检测开关用于检测所述炉门的位置；所述第三位置检测开关位于所述炉门的正后方，且所述第三位置检测开关用于检测待烧结材料的位置；所述第四位置检测开关正对所述炉门设置，且所述第四位置检测开关用于检测所述炉门的位置。

所述上料机、所述第一位置检测开关、所述第二位置检测开关、所述第三位置检测开关和所述第四位置检测开关均与所述控制系统的输入端电连接，所述控制系统的输出端还与所述升降气缸、所述压紧气缸和所述运输装置电连接。

进一步的，所述炉门密封装置、所述第一位置检测开关、所述第二位置检测开关、所述第三位置检测开关和所述第四位置检测开关均为三个。

位于中间的所述炉门对应的所述第一位置检测开关设置在位于前方的所述密封室内；位于最后方的所述炉门对应的所述第三位置检测开关设置在位于后方的所述密封室内；位于最前方的所述炉门对应的所述第三位置检测开关设置在位于前方的所述密封室内；位于中间的所述炉门对应的所述第三位置检测开关设置在位于后方的所述密封室内。

相应的，本发明还提供了一种烧结炉，包括上述炉门密封系统，还包括烧结炉本体；所述炉门密封装置、所述第一位置检测开关、所述第二位置检测开关、所述第三位置检测开关、所述第四位置检测开关和所述运输装置均与所述烧结炉本体连接。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明提供的炉门密封装置，分析其结构可知：上述炉门密封装置主要由炉门、升降组件和至少一组压紧组件组成；其中，升降组件主要由至少一个升降气缸和至少两根滑杆组成；压紧组件主要由至少一个压紧气缸组成。

分析上述结构的具体连接方式和位置关系可知：升降气缸和滑杆均竖向设置；升降气缸的缸筒与烧结炉本体连接，升降气缸的活塞杆分别与每根滑杆的顶端均连接，每根滑杆的底端则均与炉门连接。压紧气缸的缸筒与烧结炉本体连接，压紧气缸的活塞杆与炉门抵接。

显然，当待烧结材料需要进入密封室内时，控制升降气缸以使得升降气缸带动滑杆向上移动；进而，滑杆就能够带动与其连接的炉门向上移动，打开密封室的门口，以便待烧结材料能够由门口进入密封室内。待烧结材料进入密封室后，控制升降气缸以使得升降气缸带动滑杆向下移动；进而，滑杆就能够带动与其连接的炉门向下移动，封闭密封室的门口。炉门将密封室的门口完全堵上之后，控制压紧气缸以使得压紧气缸能够抵接在炉门上，并给炉门一个正压力，以使得炉门与密封室门口的边缘位置能够被更好地密封，减小了缝隙，提高了炉门的密封度。

需要说明的是，滑杆的顶端与升降气缸的活塞杆连接，滑杆的底端与炉门连接，可使得滑杆和升降气缸都设置在炉门的上方，结构更加合理，便于设计与实际使用。

因此，本发明提供的炉门密封装置能够提高炉门的密封度，保证了烧结后的材料的质量，结构更加简单。

本发明还提供了一种炉门密封系统，分析其结构可知：上述炉门密封系统主要由至少两个上述炉门密封装置，以及至少两个第一位置检测开关、至少两个第二位置检测开关、至少两个第三位置检测开关、至少两个第四位置检测开关、控制系统、上料机和运输装置组成；其中，炉门密封装置，第一位置检测开关、第二位置检测开关、第三位置检测开关和第四位置检测开关一一对应。

分析其主要结构的连接关系及位置关系可知：上料机通过控制系统与处于最前方的压紧气缸(即待烧结材料最先经过的炉门对应的那个压紧气缸)电连接；第一位置检测开关位于炉门的正前方，且第一位置检测开关通过控制系统与升降气缸电连接；第二位置检测开关设置在炉门的上方，且第二位置检测开关通过控制系统与运输装置电连接；第三位置检测开关位于炉门的正后方，且第三位置检测开关通过控制系统与升降气缸电连接；第四位置检测开关正对炉门设置，且第四位置检测开关通过控制系统与压紧气缸电连接。

上述炉门密封系统的控制过程如下：首先，上料机上料以将待烧结材料放置到运输装置上，此时，上料机会向控制系统发出上料信号；控制系统收到上料信号后，会向处于最前方的压紧气缸发出回退指令；处于最前方的压紧气缸收到回退指令之后压缩，以使得该压紧气缸上的活塞杆脱离炉门。当处于最前方的压紧气缸压缩到预设状态，即该压紧气缸上的活塞杆回退到预设位置时，会触发对应的第一位置检测开关，此时，该第一位置检测开关会向控制系统发送触发信号；控制系统收到该第一位置检测开关的触发信号后，会向对应的升降气缸发出上升指令；该升降气缸收到上升指令后动作，带动对应的滑杆向上移动，进而，带动与该滑杆连接的炉门上升，以打开处于最前方的密封室(若为一个密封室可忽略“处于最前方的”这5个字，下同)的门口。当该炉门上升到预设位置时，会触发对应的第二位置检测开关，此时，该第二位置检测开关就会向控制系统发送触发信号；控制系统收到该第二位置检测开关的触发信号后，会向运输装置发出启动指令；运输装置受到启动指令后，会向带动放置在其上的待烧结材料由处于最前方的密封室的门口进入该密封室内。当待烧结材料全部进入该密封室内后，会触发对应的第三位置检测开关，此时，该第三位置检测开关会向控制系统发发触发信号；控制系统收到第三位置检测开关的触发信号后，会向升降气缸发送下降指令；升降气缸收到下降指令后动作，带动对应的滑杆向下移动，进而，带动与该滑杆连接的炉门下降，以堵住密封室的门口。炉门下降到预定位置时会触发对应的第四位置检测开关，此时，该第四位置检测开关就会向控制系统发送触发信号；控制系统收到该第四位置检测开关的触发信后后，会向对应的压紧气缸发出压紧指令；该压紧气缸收到压紧指令后，会释放到预设状态，即该压紧气缸上的活塞杆压紧对应的炉门，已将最处于最前方的密封室密封。

之后，控制系统开始计时，在计时的过程中，因处于最前方的密封室处于密封状态，故可实现氮气的置换，以增加氮气的浓度；计时结束后，处于最前方的密封室内的氮气浓度就会高于该密封室密封之前的浓度，也必然会高于空气中的氮气浓度，此时，控制系统会向与该密封室对应的处于后方的压紧气缸发出回退指令；该压紧气缸收到回退指令后压缩，以使得该压紧气缸脱离对应的炉门。之后，对应的第一位置检测开关、第二位置检测开关、第三位置检测开关、第四位置检测开关、升降气缸就会按照上述过程依次触发或动作，以使得处于最前方的密封室内的待烧结材料能够进入其后方的密封室内或直接进入烧结炉的炉腔内进行烧结(处于最前方的炉门密封装置后方的炉门密封装置以及与其对应的第一位置检测开关、第二位置检测开关、第三位置检测开关和第四位置检测开关，均与处于最前方的密封室对应的处于后方的炉门密封装置以及与其对应的第一位置检测开关、第二位置检测开关、第三位置检测开关和第四位置检测开关，具有相同的工作过程)。

本发明提供的炉门密封系统在上述炉门密封装置的基础上加上了电控装置，不但具有上述炉门密封装置的所有优点，还使得升降组件、压紧组件以及运输装置都能够自动运行，减少了人力工作，省时省力。

本发明还提供了一种烧结炉，其主要由上述炉门密封系统，以及烧结炉本体组成；炉门密封装置、第一位置检测开关、第二位置检测开关、第三位置检测开关、运输装置均与烧结炉本体连接。

显然，本发明提供的烧结炉具有上述炉门密封系统的所有优点，能够提高炉门的密封度，保证了烧结后的材料的质量，结构更加简单；而且升降组件、压紧组件以及运输装置都能够自动运行，减少了人力工作，省时省力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的炉门密封装置与烧结炉本体的前视装配结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的炉门密封装置与烧结炉本体的侧视装配结构示意图；

图3为本发明实施例一提供的炉门密封装置与烧结炉本体的俯视装配结构示意图；

图4为本发明实施例二提供的炉门密封系统的原理结构示意图；

图5为本发明实施例三提供的烧结炉的侧视结构示意图。

图标：1－炉门；2－升降组件；21－升降气缸；22－滑杆；23－固定板；24－滑动横梁；25－链条；3－压紧组件；31－压紧气缸；4－烧结炉本体；41－第一位置检测开关；42－第二位置检测开关；43－第三位置检测开关；44－第四位置检测开关；45－密封室；5－控制系统；6－上料机；7－运输装置。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

实施例一

参见图1、图2和图3，本实施例一提供了一种炉门密封装置，包括炉，1、升降组件2和至少一组压紧组件3。

其中，所述升降组件2包括至少一个升降气缸21和至少两根滑杆22，且所述升降气缸21和所述滑杆22均竖向设置；所述升降气缸21的缸筒与烧结炉本体4连接，所述升降气缸21的活塞杆分别与每根所述滑杆22的顶端均连接，每根所述滑杆22的底端均与所述炉门1连接。

所述压紧组件3包括至少一个压紧气缸31，所述压紧气缸31的缸筒与所述烧结炉本体4连接，所述压紧气缸31的活塞杆与所述炉门1抵接；所述压紧气缸31用于将所述炉门1压紧在所述烧结炉本体4的密封室45的门口处。

显然，当待烧结材料需要进入密封室45内时，控制升降气缸21以使得升降气缸21带动滑杆22向上移动；进而，滑杆22就能够带动与其连接的炉门1向上移动，打开密封室45的门口，以便待烧结材料能够由门口进入密封室45内。待烧结材料进入密封室45后，控制升降气缸21以使得升降气缸21带动滑杆22向下移动；进而，滑杆22就能够带动与其连接的炉门1向下移动，封闭密封室45的门口。炉门1将密封室45的门口完全堵上之后，控制压紧气缸31以使得压紧气缸31能够抵接在炉门1上，并给炉门1一个正压力，以使得炉门1与密封室45门口的边缘位置能够被更好地密封，减小了缝隙，提高了炉门1的密封度。

需要说明的是，滑杆22的顶端与升降气缸21的活塞杆连接，滑杆22的底端与炉门1连接，可使得滑杆22和升降气缸21都设置在炉门1的上方，结构更加合理，便于设计与实际使用。

因此，本发明提供的炉门密封装置能够提高炉门1的密封度，保证了烧结后的材料的质量，结构更加简单。

有关本实施例一的技术方案的具体结构以及技术效果如下：

为了增强压紧组件3对炉门1的压紧作用，以进一步提高密封室45的密封度；将压紧组件3设置为两组，并将两组压紧组件3分别对称抵接在炉门1的上半部和炉门1的下半部，以防止炉门1的上端或下端受力不够或受力不均而影响密封度的情况发生。

进一步的，在每组压紧组件3中设置多个压紧气缸31，并将多个压紧气缸31由炉门1的一侧向另一侧依次均匀分布设置，以防止炉门1的两侧受力不够或受力不均而影响密封度的情况发生。

在升降组件2的具体结构中设置有水平放置的固定板23，并将该固定板23与烧结炉本体4连接，以使得固定板23能够固定在烧结炉本体4上；同时，将升降气缸21的缸筒与固定板23连接，以使得升降气缸21的位置能够得到固定；在固定板23上开设至少两个与滑杆22一一对应的通孔，并将滑杆22与对应的通孔滑动配合；这样，升降气缸21动作时，滑杆22就能沿通孔上下移动，位置得到了更好地限定，结构更加稳定。

为了进一步增强升降组件2的结构稳定性，在升降组件2的具体结构中还包括有水平设置的滑动横梁24，且该滑动横梁24与烧结炉本体4滑动连接，滑动横梁24还分别与升降气缸21的活塞杆和每根滑杆22的顶端连接；也就是说，升降气缸21动作时会通过滑动横梁24间接带动滑杆22上下移动，因滑动横梁24水平设置并与烧结炉本体4滑动连接，使得不同的滑杆22在移动时受力更加趋于相等，进而，炉门1上下移动时就会更加稳定。

优选的，将所有的滑杆22均对称分布在升降气缸21的两侧，以使得不同的滑杆22在移动时的受力更加趋于相等。

为了延长炉门密封装置的使用寿命，将每根滑杆22的底端与炉门1的底部均分别通过链条25连接，增加了系统的灵活性，避免刚性结构在运行过程中以损坏的问题发生。

实施例二

相应的，参见图4，本实施例二提供了一种炉门密封系统，其包括上述实施例一中涉及的炉门密封装置(该炉门密封装置的具体结构不再一一赘述)，还同时其还包括控制系统5、上料机6、运输装置7、至少两个第一位置检测开关41、至少两个第二位置检测开关42、至少两个第三位置检测开关43和至少两个第四位置检测开关44；所述炉门密封装置、所述第一位置检测开关41、所述第二位置检测开关42、所述第三位置检测开关43、所述第四位置检测开关44一一对应；所述炉门密封装置由前之后依次平行设置，每相邻两个所述炉门密封装置之间均设置有一个所述密封室45。所述上料机6用于将待烧结材料放置在所述运输装置7上，所述运输装置7用于运输待烧结材料；所述第一位置检测开关41位于所述炉门1的正前方，且所述第一位置检测开关41用于检测所述压紧气缸31的活塞杆的位置；所述第二位置检测开关42设置在所述炉门1的上方，且所述第二位置检测开关42用于检测所述炉门1的位置；所述第三位置检测开关43位于所述炉门1的正后方，且所述第三位置检测开关43用于检测待烧结材料的位置；所述第四位置检测开关44正对所述炉门1设置，且所述第四位置检测开关44用于检测所述炉门1的位置；所述上料机6、所述第一位置检测开关41、所述第二位置检测开关42、所述第三位置检测开关43和所述第四位置检测开关44均与所述控制系统5的输入端电连接，所述控制系统5的输出端还与所述升降气缸21、所述压紧气缸31和所述运输装置7电连接(另参见上述实施例一中的图1和图3)。

分析其主要结构的连接关系及位置关系可知：上料机6通过控制系统5与处于最前方的压紧气缸31(即待烧结材料最先经过的炉门1对应的那个压紧气缸31)电连接；第一位置检测开关41位于炉门1的正前方，且第一位置检测开关41通过控制系统5与升降气缸21电连接；第二位置检测开关42设置在炉门1的上方，且第二位置检测开关42通过控制系统5与运输装置7电连接；第三位置检测开关43位于炉门1的正后方，且第三位置检测开关43通过控制系统5与升降气缸21电连接；第四位置检测开关44正对炉门1设置，且第四位置检测开关44通过控制系统5与压紧气缸31电连接。

上述炉门密封系统的控制过程如下：首先，上料机6上料以将待烧结材料放置到运输装置7上，此时，上料机6会向控制系统5发出上料信号；控制系统5收到上料信号后，会向处于最前方的压紧气缸31发出回退指令；处于最前方的压紧气缸31收到回退指令之后压缩，以使得该压紧气缸31上的活塞杆脱离炉门1。当处于最前方的压紧气缸31压缩到预设状态，即该压紧气缸31上的活塞杆回退到预设位置时，会触发对应的第一位置检测开关41，此时，该第一位置检测开关41会向控制系统5发送触发信号；控制系统5收到该第一位置检测开关41的触发信号后，会向对应的升降气缸21发出上升指令；该升降气缸21收到上升指令后动作，带动对应的滑杆22向上移动，进而，带动与该滑杆22连接的炉门1上升，以打开处于最前方的密封室45(若为一个密封室45可忽略“处于最前方的”这5个字，下同)的门口。当该炉门1上升到预设位置时，会触发对应的第二位置检测开关42，此时，该第二位置检测开关42就会向控制系统5发送触发信号；控制系统5收到该第二位置检测开关42的触发信号后，会向运输装置7发出启动指令；运输装置7受到启动指令后，会向带动放置在其上的待烧结材料由处于最前方的密封室45的门口进入该密封室45内。当待烧结材料全部进入该密封室45内后，会触发对应的第三位置检测开关43，此时，该第三位置检测开关43会向控制系统5发发触发信号；控制系统5收到第三位置检测开关43的触发信号后，会向升降气缸21发送下降指令；升降气缸21收到下降指令后动作，带动对应的滑杆22向下移动，进而，带动与该滑杆22连接的炉门1下降，以堵住密封室45的门口。炉门1下降到预定位置时会触发对应的第四位置检测开关44，此时，该第四位置检测开关44就会向控制系统5发送触发信号；控制系统5收到该第四位置检测开关44的触发信后后，会向对应的压紧气缸31发出压紧指令；该压紧气缸31收到压紧指令后，会释放到预设状态，即该压紧气缸31上的活塞杆压紧对应的炉门1，已将最处于最前方的密封室45密封。

之后，控制系统5开始计时，在计时的过程中，因处于最前方的密封室45处于密封状态，故可实现氮气的置换，以增加氮气的浓度；计时结束后，处于最前方的密封室45内的氮气浓度就会高于该密封室45密封之前的浓度，也必然会高于空气中的氮气浓度，此时，控制系统5会向与该密封室45对应的处于后方的压紧气缸31发出回退指令；该压紧气缸31收到回退指令后压缩，以使得该压紧气缸31脱离对应的炉门1。之后，对应的第一位置检测开关41、第二位置检测开关42、第三位置检测开关43、第四位置检测开关44、升降气缸21就会按照上述过程依次触发或动作，以使得处于最前方的密封室45内的待烧结材料能够进入其后方的密封室45内或直接进入烧结炉的炉腔内进行烧结(处于最前方的炉门密封装置后方的炉门密封装置以及与其对应的第一位置检测开关41、第二位置检测开关42、第三位置检测开关43和第四位置检测开关44，均与处于最前方的密封室45对应的处于后方的炉门密封装置以及与其对应的第一位置检测开关41、第二位置检测开关42、第三位置检测开关43和第四位置检测开关44，具有相同的工作过程)。

优选的，将炉门密封装置、第一位置检测开关41、第二位置检测开关42、第三位置检测开关43和第四位置检测开关44均设置为三个；并将位于中间的炉门1对应的第一位置检测开关41设置在位于前方的密封室45内；位于最后方的炉门1对应的第三位置检测开关43设置在位于后方的密封室45内；位于最前方的炉门1对应的第三位置检测开关43设置在位于前方的密封室45内；位于中间的炉门1对应的第三位置检测开关43设置在位于后方的密封室45内。

需要说明的是，将密封室45设置为两个，并对应设置炉门密封装置、第一位置检测开关41、第二位置检测开关42、第三位置检测开关43和第四位置检测开关44，使得密封室45能够起到应有的作用。待烧结材料经过处于前方的密封室45时，该密封室45内因一直在进行氮气置换，故氮气浓度就已经高出了外界空气中的氮气浓度；故当待烧结材料由处于前方的密封室45进入处于后方的密封室45时，就不会将氮气浓度低的空气带进处于后方的密封室45，而是将氮气浓度高于空气中氮气浓度的气体带进了处于后方的密封室45内；进而，不会使得处于后方的密封室45内的氮气浓度降低太多，也就使得在进行氮气置换后很快达到适宜的浓度。当待烧结材料由处于后方的密封室45进入炉腔时，也就将对炉腔内的氮气浓度的稀释降到了适宜的程度，以得到质量较高的烧结后的材料。

实施例三

相应的，参见图5，本实施例三提供了一种烧结炉，其包括上述实施例二中涉及的炉门密封系统(该炉门密封系统的具体结构不再一一赘述)，还同时其还包括烧结炉本体4；所述炉门密封装置、所述第一位置检测开关41、所述第二位置检测开关42、所述第三位置检测开关43、所述第四位置检测开关44、所述运输装置7均与所述烧结炉本体4连接(另参见上述实施例二中的图4)。

显然，本发明提供的烧结炉具有上述炉门密封系统的所有优点，能够提高炉门1的密封度，保证了烧结后的材料的质量，结构更加简单；而且升降组件2、压紧组件3以及运输装置7都能够自动运行，减少了人力工作，省时省力。

综上所述，本发明实施例公开了一种炉门密封装置、炉门密封系统及烧结炉，其克服了传统的烧结炉的诸多技术缺陷。本发明实施例提供的炉门密封装置、炉门密封系统及烧结炉，能够提高炉门的密封度，保证了烧结后的材料的质量，结构更加简单；而且升降组件2、压紧组件3以及运输装置7都能够自动运行，减少了人力工作，省时省力；具有效率高，实用性强，结构稳定等技术优势，尤其适用多列装电池材料烧结炉。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。