一种圆柱锂电池壳芯分拣机构的制作方法

本实用新型涉及圆柱锂电池回收处理技术领域，具体涉及一种圆柱锂电池壳芯分拣机构。

背景技术：

现有的废旧电池处理方式主要有固化深埋、存放于废矿井和资源化回收，大部分废旧电池没有得到有效的处置，将会给自然环境和人类健康带来潜在的威胁。例如其电极材料一旦进入到环境中，电池正极的金属离子、负极的碳粉尘、电解质中的强碱和重金属离子，可能造成重环境污染等。此外，动力电池中含有的金属和电解液会危害人体健康，例如钴元素可能会引起人们肠道紊乱、耳聋、心肌缺血等症状。如果动力电池在其报废之后不能得到有效回收，会造成环境污染和资源浪费。同时，动力电池经过回收处理，可以作为电池生产材料。

圆柱锂电池占废弃动力电池的比例约70～80％，先进行废弃圆柱锂电池外壳纵切为两部分，然后人工分离电池外壳与电芯并回收。人工人工分离电池外壳与电芯并回收不仅需要大量的人力成本而且浪费量比较大。同时，长时间的接触对工人的健康和安全存在重大隐患。

因此，亟需一种自动分离电池外壳与电芯并回收的技术方案。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种圆柱锂电池壳芯分拣机构，实现自动分离电池外壳与电芯并回收。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种圆柱锂电池壳芯分拣机构：所述壳芯分拣机构包括壳芯分离装置和壳芯收集装置；所述壳芯分离装置包括两磁铁、分别驱动两磁铁的磁铁驱动装置以及电池定位装置，两磁铁相对设置于电池定位装置两旁，两所述磁铁驱动装置分别可驱动两所述磁铁靠拢和分开；所述壳芯收集装置设于所述壳芯分离装置下方。

在上述技术方案的基础上，所述壳芯分离装置还包括两挡板，两所述挡板分别设于所述磁铁与所述分拣气缸之间。

在上述技术方案的基础上，所述壳芯收集装置包括电芯滑槽，电芯收集箱，外壳滑槽和外壳收集箱，所述电芯滑槽上部设于两所述挡板下方，所述外壳滑槽上部设于所述辅助气缸下方；所述电芯滑槽末端连接所述电芯收集箱，所述外壳滑槽末端连接所述外壳收集箱。

在上述技术方案的基础上，所述磁铁驱动装置包括驱动气缸和气缸支架，所述驱动气缸可沿所述气缸支架滑动。

在上述技术方案的基础上，所述电池定位装置为定位气缸。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型中提供了一种圆柱锂电池壳芯分拣机构，通过电池定位装置扶住外壳已割开的电池端部，在两个磁铁驱动装置的运行下使其端部的磁铁与电池外壳接触吸住左右两瓣外壳，电池继续前行，磁铁驱动装置缩回，在缩回的过程中，分离的电池外壳与磁铁分开，外壳落入外壳收集箱。同时电池定位装置缩回，电芯落入电芯收集箱，实现自动分离电池外壳与电芯并回收。

附图说明

图1为本实用新型实施例中圆柱锂电池壳芯分拣机构的壳芯分离装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中圆柱锂电池壳芯分拣机构的壳芯收集装置的结构示意图。

图中：1-壳芯分离装置，11-磁铁，12-磁铁驱动装置，121-驱动气缸，122-气缸支架，13-电池定位装置，14-挡板，2-壳芯收集装置，21-电芯滑槽，22-电芯收集箱，23-外壳滑槽，24-外壳收集箱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。

参见图1和图2所示，本实用新型实施例提供一种圆柱锂电池壳芯分拣机构，壳芯分拣机构包括壳芯分离装置1和壳芯收集装置2；壳芯分离装置1包括两磁铁11、分别驱动两磁铁11的磁铁驱动装置12以及电池定位装置13，两磁铁11相对设置于电池定位装置13两旁，两磁铁驱动装置12分别可驱动两磁铁11靠拢和分开；壳芯收集装置2设于壳芯分离装置1下方。

壳芯分离装置1还包括两挡板14，两挡板14分别设于磁铁11与分拣气缸之间。壳芯收集装置2包括电芯滑槽21，电芯收集箱22，外壳滑槽23和外壳收集箱24，电芯滑槽21上部设于两挡板14下方，外壳滑槽23上部设于辅助气缸下方；电芯滑槽21末端连接电芯收集箱22，外壳滑槽23末端连接外壳收集箱24。磁铁驱动装置12包括驱动气缸121和气缸支架122，驱动气缸121可沿气缸支架122滑动。电池定位装置13为定位气缸。

其工作原理为：

本实用新型中提供了一种圆柱锂电池壳芯分拣机构，通过电池定位装置13扶住外壳已割开的电池端部，在两个磁铁驱动装置12的运行下使其端部的磁铁11与电池外壳接触吸住左右两瓣外壳，电池继续前行，磁铁驱动装置12缩回，在缩回的过程中，分离的电池外壳与磁铁11分开，外壳落入外壳收集箱24，挡板14有助于电磁外壳和磁铁11分离。同时电池定位装置13缩回，电芯落入电芯收集箱22。

本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。