一种自动配料机的制作方法

本实用新型涉及工业设备技术领域，具体为一种自动配料机。

背景技术：

有机复混肥生产过程中，需要采用自动配料机对不同类型的原料进行混合配制。现有的自动配料机一般采用单个配料箱，不方便对多种原料进行加工配比，且配料前需要人工对材料加工粉碎后才能进行配料。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动配料机，以解决上述背景技术中存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:一种自动配料机，包括第一配料箱、进料箱门和限位螺杆，所述第一配料箱的上方安装有第一驱动电机，且第一驱动电机的下方安装有驱动齿轮，所述驱动齿轮的下方安装有滚动轴承，所述进料箱门安装在第一配料箱外侧，且第一配料箱的外侧安装有支撑钢架，所述限位螺杆安装设置在支撑钢架外侧，所述第一配料箱的底部连通有第一出料管道，且第一出料管道的底部设置有第二配料箱，所述第二配料箱的内部安装有搅拌叶片，且搅拌叶片的外侧安装有旋转轴，所述第二配料箱的下方安装有第二出料管道，所述第二配料箱的外侧安装有传动链条，且传动链条的外侧啮合有旋转齿轮，所述旋转齿轮的外侧安装有第二驱动电机，所述第一配料箱的内部安装有材料隔板，且第一配料箱的内部安装有横向打料杆，所述横向打料杆之间安装有纵向打料杆。

优选的，所述第一配料箱的内部包括有切割刀片、旋转杆、碾磨块、波纹槽、环形凸块和圆形凸块，且切割刀片螺栓固定旋转杆上，并且旋转杆的一侧设置有碾磨块，而且碾磨块的外侧开设有波纹槽，同时碾磨块的外侧焊接有环形凸块，环形凸块之间安装设置有圆形凸块。

优选的，所述第一驱动电机的输出端与旋转杆通过驱动齿轮连接，且驱动齿轮与旋转杆设置的数量为三组，并且驱动齿轮与第一驱动电机通过滚动轴承构成转动结构。

优选的，所述第一出料管道与第二配料箱相互垂直，且第二配料箱宽度小于第一配料箱的宽度。

优选的，所述搅拌叶片的纵截面为扇形结构，且搅拌叶片的外侧采用锯齿状结构，并且搅拌叶片与旋转齿轮通过传动链条第二驱动电机构成旋转结构。

优选的，所述材料隔板一侧采用斜坡状结构，且材料隔板关于第一配料箱中心线对称分布，并且材料隔板的长度与第一配料箱的长度一致。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、采用第一配料箱与第二配料箱，采用三组第一配料箱对不同形态的材料进行分类加工，提升对材料加工配比的效率，并通过第二配料箱对初步加工的材料进行组合配比，提升了材料自动配比的自动化程度；

2、采用碾磨块与横向打料杆，通过碾磨块便于对块状的材料进行碾磨，提升不同类型块状材料配料的均匀性，增加对多种形态材料配比的便捷性，并利用横向打料杆对液体与粉末状材料进行均速搅拌，提升不同形态材料配比的效率；

3、圆形凸块与旋转齿轮，通过圆形凸块与材料隔板对材料进行挤压，增大对块状材料挤压配比的强度，通过旋转齿轮同时带动多组搅拌叶片进行旋转，提升对不同类型材料搅拌配比的速度，利用搅拌叶片外侧的锯齿状结构，增加对不同类型材料的摩擦力度。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型第二配料箱背部结构示意图；

图3为本实用新型第一配料箱俯视结构示意图；

图4为本实用新型第二配料箱内部结构示意图。

图中：1、第一配料箱；101、切割刀片；102、旋转杆；103、碾磨块；104、波纹槽；105、环形凸块；106、圆形凸块；2、第一驱动电机；3、驱动齿轮；4、滚动轴承；5、进料箱门；6、限位螺杆；7、支撑钢架；8、第一出料管道；9、第二配料箱；10、搅拌叶片；11、旋转轴；12、第二出料管道；13、传动链条；14、旋转齿轮；15、第二驱动电机；16、材料隔板；17、横向打料杆；18、纵向打料杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种自动配料机，包括第一配料箱1、第一驱动电机2、驱动齿轮3、滚动轴承4、进料箱门5、限位螺杆6、支撑钢架7、第一出料管道8、第二配料箱9、搅拌叶片10、旋转轴11、第二出料管道12、传动链条13、旋转齿轮14、第二驱动电机15、材料隔板16、横向打料杆17和纵向打料杆18，第一配料箱1的上方安装有第一驱动电机2，且第一驱动电机2的下方安装有驱动齿轮3，驱动齿轮3的下方安装有滚动轴承4，进料箱门5安装在第一配料箱1外侧，且第一配料箱1的外侧安装有支撑钢架7，限位螺杆6安装设置在支撑钢架7外侧，第一配料箱1的底部连通有第一出料管道8，且第一出料管道8的底部设置有第二配料箱9，第二配料箱9的内部安装有搅拌叶片10，且搅拌叶片10的外侧安装有旋转轴11，第二配料箱9的下方安装有第二出料管道12，第二配料箱9的外侧安装有传动链条13，且传动链条13的外侧啮合有旋转齿轮14，旋转齿轮14的外侧安装有第二驱动电机15，第一配料箱1的内部安装有材料隔板16，且第一配料箱1的内部安装有横向打料杆17，横向打料杆17之间安装有纵向打料杆18。

第一配料箱1的内部包括有切割刀片101、旋转杆102、碾磨块103、波纹槽104、环形凸块105和圆形凸块106，且切割刀片101螺栓固定旋转杆102上，并且旋转杆102的一侧设置有碾磨块103，而且碾磨块103的外侧开设有波纹槽104，同时碾磨块103的外侧焊接有环形凸块105，环形凸块105之间安装设置有圆形凸块106，便于对不同形态的材料进行加工，进而提升对多种材料配比的效率。

第一驱动电机2的输出端与旋转杆102通过驱动齿轮3连接，且驱动齿轮3与旋转杆102设置的数量为三组，并且驱动齿轮3与第一驱动电机2通过滚动轴承4构成转动结构，通过驱动齿轮3带动旋转杆102旋转，提升对第二配料箱9内部材料搅拌配比的效率。

第一出料管道8与第二配料箱9相互垂直，且第二配料箱9宽度小于第一配料箱1的宽度，便于将不同类型材料加工后通过第二配料箱9进行进一步的配比。

搅拌叶片10的纵截面为扇形结构，且搅拌叶片10的外侧采用锯齿状结构，并且搅拌叶片10与旋转齿轮14通过传动链条13第二驱动电机15构成旋转结构，通过搅拌叶片10锯齿状结构增加对不同类型材料摩擦力度。

材料隔板16一侧采用斜坡状结构，且材料隔板16关于第一配料箱1中心线对称分布，并且材料隔板16的长度与第一配料箱1的长度一致，通过材料隔板16增加对材料碾磨的效率，缩短材料初步加工配比所需的时间。

工作原理：在使用该自动配料机时，根据图1及图4所示，操作人员先将不同形态材料通过进料箱门5导入到第一配料箱1内部，通过打开第一驱动电机2，通过第一驱动电机2带动驱动齿轮3及旋转杆102转动，通过切割刀片101对需要切割的材料进行切割，并将块状材料放置通过碾磨块103进行加工，碾磨块103通过驱动齿轮3带动进行转动，通过碾磨块103外侧的环形凸块105与圆形凸块106对块状材料进行碾磨，材料隔板16与环形凸块105相互配合对材料进行挤压，随后通过波纹槽104对块状材料进行进一步的碾磨，液体及粉末状材料导入第一配料箱1内部后，根据图2及图3所示，通过第一配料箱1内部的横向打料杆17和纵向打料杆18对液体及粉末进行混合搅拌，提升粉末及材料融合的速度，再通过第一出料管道8将已经初步配料的材料导入到第二配料箱9内部，从而进行二次材料的配比，操作人员打开第二驱动电机15，通过第二驱动电机15带动传动链条13与旋转齿轮14转动，通过旋转齿轮14带动搅拌叶片10和旋转轴11转动，随后通过搅拌叶片10对不同类型的材料进一步的配比融合，进而完成不同形态材料的配比及加工，最后通过第二出料管道12将已经配比完成的材料导出。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。