专利名称：基础润滑油的制备方法
技术领域：
本发明的目的在于提供一种制备基础润滑油的方法，特别是在有氢的情况下使烃类原料进行催化转化以制备基础润滑油的方法。
用于例如配制发动机润滑剂和工业用油的基础润滑油可由精制原油时所得的适当烃类原料制得。
用传统的方法制造基础润滑油时，原油在常压蒸馏后留下的残渣(通常称之为久沸残渣)还要经真空蒸馏以进一步精制。真空蒸馏的典型产物是在锭子油、轻质机油和中重机油的沸腾范围内沸腾的蜡状馏出液和一种残渣(通常称之为真空蒸馏残渣)。
真空蒸馏通常是这样进行的，即要使蜡状馏出液的100℃下的粘度在所要求的范围之内。锭子油蜡状馏出液的100℃下的粘度一般在3.5-6cst(mm/sec)的范围之内。轻质机油蜡状馏出液的100℃的粘度一般在6-10cst的范围之内。
中重机油蜡状馏出物的100℃下的粘度一般在9.5-12cst的范围之内。
一种制备基础润滑油的典型方法是将锭子油、轻质机油和中重机油蜡状馏出物进行进一步加工以除去不希望有的芳族化合物，例如用N-甲基吡咯烷酮(NMP)、糠醛或酚作溶剂进行溶剂萃取。接着使所得的馏分在有氢的情况下经受催化处理，然后使该馏分脱蜡而产生最终的基础润滑油，可以将真空蒸馏残渣进行脱沥青处理，生成的烃流(通常称之为光亮油)可用作上述催化处理的进料。
在催化处理过程中，使烃类进料在有氢的情况下与一种适当的催化剂接触。在该处理过程中发生的典型反应为加氢反应、加氢脱硫反应、加氢脱氮反应以及少许产生低分子量烃的加氢裂化反应。然而最为重要的是要使进料中的蜡分子进行加氢异构化反应，以产生具有改善的粘度特性、特别具有更高的粘度指数的基础润滑油。适用于该催化处理的理想催化剂应能在使加氢裂化反应减少到最低程度的同时，促进加氢异构化反应，从而生成具有所希望的粘度指数的基础润滑油，且达到很高的产率。
适用于该催化处理的催化剂由一种氢化组分与一种酸组分组合而成。适用的催化剂是技术上已知的。例如，最适用于这种处理的催化剂是英国专利1，493，620号(GB 1，493，620)和1，546，398号(GB 1，546，398)中所公开的。GB 1，493，620公开了一种含有以氧化铝为载体的镍和钨作为氢化组分的催化剂。GB 1，546，398说明书公开了一种含有以氧化铝为载体的镍和(或)钴与钼一起作为氢化组分的催化剂。在GB 1，493，620和GB 1，546，398中，催化剂所需的酸性都是由于有氟的存在而产生的。
现已发现，含有以无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分的催化剂尤其适用于上述催化处理。无定形二氧化硅氧化铝载体本身呈酸性。因此为使催化剂作用不一定需要有象氟那样的卤素。但是还发现，为了获得高产率的、具有所希望的粘度指数的基础润滑油，所述的无定形二氧化硅-氧化铝必须具有一定的孔径分布，这是出乎意外的。特别是发现，无定形二氧化硅-氧化铝应具有一定的大孔率，即大直径孔在载体的总孔体积中占相当大部分。
脱蜡工序通常采用溶剂脱蜡处理或催化脱蜡处理。这两种处理方法均为擅长本技术的人所熟知。溶剂脱蜡处理有这样的优点，即在产生脱蜡油之后还产生一种通常称之为疏松石蜡的蜡流。
制备极高粘度指数的基础润滑油的方法可以是将催化处理的烃类产物在溶剂脱蜡过程中产生的蜡流或任何其他适宜的蜡流(例如合成蜡)在有氢的情况下进行进一步的催化处理。非常出乎意外的是现已发现，上述含有以大孔无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分的催化剂在用这样的方法制备极高粘度指数基础润滑油的过程中特别具有选择性。
因此，本发明提供一种制备基础润滑油的方法，该方法包括使烃类进料在有氢的情况下与一种催化剂接触，所述的催化剂含有一种以5-50%(体积)大孔率无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分。
可用作本发明方法的进料的烃类物质包括任何在锭子油、烃质机油、中重机油和脱沥青油的沸腾范围内沸腾的蜡状馏出液。另一种可用作本发明方法的进料的烃类物质是加氢裂化器油脚的一种馏分，一般在350-580℃下沸腾。如果需要，可以将上述进料在其用作本方法的进料之前进行溶剂萃取处理，例如用糠醛萃取。由脱蜡工序所得的疏松石蜡非常适合于用作本方法的进料。此外，合成蜡(例如用Fischer-Tropsch合成法制得的蜡)亦可使用。现已发现，本发明的方法非常适用于由下列进料制备极高粘度指数基础润滑油即一种粘度指数一般大于135的基础油，这些进料是疏松石蜡进料;合成蜡进料或者如欧洲专利说明书No.400742中所公开的那种进料，那是一种由蜡状原油获得的原料，至少含30%(重)蜡且至少80%(重)物质是在300℃以上沸腾，其中在540℃以上沸腾的至多占30%(重)，该原料未经去除基础润滑油馏分的处理。
本方法是在高温、高压下实施的。典型的操作温度在290℃-430℃的范围内，宜在310-415℃的范围内，最好在325-415℃的范围内。典型的氢分压为20-200巴，宜为80-160巴，再好一些是90-160巴，最好为100-150巴。烃类进料一般是在0.5-1.5kg/l/h(最好为0.5-1.2kg/l/h)的重时空速下处理的。
进料可以在有纯氢的情况下与催化剂接触，或者也可使用一般含氢50%(体积)以上、最好含氢60%(体积)以上的含氢气体，这样可能更为方便。一种适用的含氢气体来自催化重整装置的气体。亦可使用由其他加氢处理工序获得的富氢气体。亦可使用由其他加氢处理工序获得的富氢气体。氢/油比一般在300-5000l/kg的范围内，宜为500-2500l/kg，最好为500-2000l/kg，其中氢的体积是指在1巴压力和0℃温度下的标准升数。
用于本发明方法的催化剂含有一种以无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分。适用的氢化组分为元素周期表ⅥB和Ⅷ族金属或其硫化物或氧化物。宜优先采用含有钼、铬、钨、铂、钯、镍、铁和钴中一种或多种金属或其氧化物和(或)硫化物作为氢化组分的催化剂。
如果在制备过程中使用含有大量含氮和含硫化合物的烃类进料，那么宜使用由钴、铁和镍中的一种或多种金属与铬、钼和钨中的一种或多种金属组合而成的催化剂。在处理这类进料时尤其宜使用由钴与钼、镍与钨和镍与钼组合的催化剂。而且宜使用其碳化物。催化剂的硫化可以用的任何一种技术上已知方法实现。例如，可以使催化剂与一种含硫气体接触，含硫气体的例子有氢与硫化氢的混合物、氢与二硫化碳的混合物或氢与一种诸如丁基硫醇之类的硫醇的混合物。或者也可以使催化剂与氢和一种含硫烃油(例如含硫煤油或瓦斯油)接触以进行硫化。也可以通过添加适宜的含硫化合物(例如二甲基二硫或叔壬基多硫化物)而将硫引入烃油。催化剂中的金属含量可在很大的范围内变动。如果采用ⅥB族金属，其在催化剂中的用量一般为每100份(重)载体使用10-100份(重)，最好用25-80份(重)。Ⅷ族金属的用量一般为每100份(重)载体用3-100份(重)，最好用25-80份(重)。
用于处理含有少量含氮化合物和含硫化合物的烃类进料的催化剂，宜含铂和(或)钯作为氢化组分，尤以铂为宜。铂和钯在催化剂中的用量一般为每100份(重)载体用0.05-5.0份(重)，宜用0.1-2.0份(重)，最好用0.2-1.0份(重)。催化剂所用的载体为无定形二氧化硅-氧化铝。术语“无定形”是指根据X射线衍射的结果确定，虽然可能有某些近程有序现象，但没有晶体结构。适用于制备催化剂载体的无定形二氧化硅一氧化铝可以在市场上买到。或者也可以按照技术上众所周知的方法，即通过使氧化铝和二氧化硅水凝胶沉淀并接着将所得的物质进行干燥和煅烧而制得。
催化剂载体可含任何适宜的无定形二氧化硅一氧化铝。该无定形二氧化硅一氧化铝中氧化铝的含量宜在5-75%(重)的范围内，最好为10-60%(重)。一种非常适用于制备催化剂载体的无定形二氧化硅一氧化铝产品含有45%(重)二氧化硅和55%(重)氧化铝，并能在市场上买到(购自Criterion Catalyst Company，USA)。
用于本说明书的术语“大孔率”是指直径大于35毫微米的孔在载体的总孔体积中所占的百分率。总孔体积是指按照利用压汞孔度计原理测定催化剂孔体积分布的ASTM D 4284-88测得的孔体积，测定时所用的最大压力为4000巴，汞的表面张力为484达因/厘米，与无定形二氧化硅一氧化铝的接触角为140°。用上述方法测得的载体总孔体积一般在0.6-1.2毫升/克的范围内，宜为0.7-1.0毫升/克，最好为0.8-0.95毫升/克。
本发明方法所用催化剂的无定形二氧化硅一氧化铝载体的大孔率在5%(体积)至50%(体积)的范围内。载体的大孔率宜至少为10%(体积)，再好一些是至少为15%(体积)，最好至少为20%(体积)。尤其适用于本发明方法的催化剂宜含有大孔率至少为25%(体积)的载体。在一非常合适的具体方案中，载体的大孔率在上述任一范围内，孔径大于100毫微米。
但含有大孔率高的载体的催化剂可能有这样的缺点，即容易被压碎。因此大孔率宜不大于40%(体积)，再好一些是不大于38%(体积)，最好不大于35%(体积)。催化剂的侧向抗碎强度宜大于75牛顿/厘米，最好大于100牛顿/厘米。催化剂的总体抗碎强度宜大于0.7MPa，最好大于1MPa。
可以理解，占总孔体积主要部分的是孔径小于35毫微米的孔，即中孔和微孔。一般那些中孔和微孔的主要部分的孔径在3.75-10毫微米的范围内。最好，总孔体积中的45-65%(体积)为孔径在3.75-10毫微米范围内的孔。
除无定形二氧化硅一氧化铝外，载体还可以含有一种或多种粘合材料。适用的粘合材料包括无机氧化物。可以既采用无定形粘合剂又采用晶体粘合剂。粘合材料的例子有二氧化硅、氧化铝、粘土、氧化镁、二氧化钛、氧化锆及其混合物。二氧化硅和氧化铝是更为适合的粘合剂，尤以氧化铝为宜。如果在催化剂中加有粘合剂，其用量宜为载体总重的5-50%，最好为15-30%。在本发明的方法中宜使用含有不加粘合剂的载体的催化剂。
用于本发明方法的催化剂可用技术上已知的任何适宜的催化剂制备方法制得。
载体可以用擅长本技术的人所熟知的方法用无定形二氧化硅一氧化铝作原料而制得。一种更适合的制备载体的方法包括将无定形二氧化硅一氧化铝与一种适宜的液体的混合物研糊，然后将该混合物挤出并将所得的挤出物干燥。
在所要挤出的混合物中，固体含量最好在20-60%(重)范围内。
加在混合物中的液体可以是技术上已知的任何一种适宜的液体。适宜的液体的例子有水、醇(例如甲醇、乙醇和丙醇)、酮(例如丙酮)、醛(例如丙醛)和芳香族液体(例如甲苯)。最方便和适合的液体为水。
为使挤出物具有足够的强度，宜在混合物中加入一种胶溶剂。适宜的胶溶剂为酸化合物，例如氟化氢水溶液、溴化氢水溶液、氯化氢水溶液、硝酸、亚硝酸和高氯酸等无机酸。胶溶剂最好是一种有机酸，例如一元羧酸或二羧酸。更适事的有机酸为醋酸、丙酸和丁酸。醋酸是非常适合的酸胶溶剂。或者也可以用碱胶溶剂来进行胶溶作用。适宜的碱胶溶剂包括有机碱，例如脂肪族胺、季铵化合物、烷基乙醇胺和乙氧基烷基胺。或者也可使用诸如氨之类的无机碱。单乙醇胺和氨是尤为适合的碱胶溶剂。
胶溶剂在混合物中的用量应足以使载体材料中的氧化铝充分胶溶，该用量易于根据混合物的pH确定。在研糊过程中，混合物的pH在采用酸胶溶剂的情况下应在1-6的范围内，宜4-6，在采用碱胶溶剂的情况下宜在8-10的范围内。
为了改善混合物的流动性，最好在将混合物挤出前在混合物中加入一种或多种流动性改进剂的和(或)挤出助剂。适合于加入混合物中的添加剂有脂族一元羧酸;聚乙烯吡啶;氧化锍、锍、磷和碘鎓化合物;烷基化芳族化合物;无环一元羧酸;脂肪酸;磺化芳族化合物;醇的硫酸酯，醚醇硫酸酯;磺化脂肪和油;膦酸盐;聚氧乙烯烷基酚;聚氧乙烯醇;聚氧乙烯烷基胺;聚氧乙烯烷基酰胺;聚丙烯酰胺;多元醇和炔属二元醇。更为适合的是市场上能买到的牌号为Nalco和Superfloc的商品。
流动性改进剂/挤出助剂在混合物中的总用量宜为混合物总重的1-20%(重)，最好为2-10%(重)。
原则上，混合物各组分可以按任何次序进行混合，然后将混合物研糊。但是如果采用粘合剂时，最好先将二氧化硅一氧化铝与粘合剂混合，然后将混合物研糊。此后，将液体和如果采用的胶溶剂加入，并将所得的混合物进一步研糊。最后将所要添加的流动性改进剂/挤出助剂加入，并将所得的混合物最后研糊一定时间。
一般，混合物是研糊10-120分钟，宜研糊15-90分钟。在研糊过程中，靠研糊装置将能量输入到混合物中。输入能量的速度一般为0.05-50瓦特小时/分/公斤，宜为0.5-10瓦特小时/分/公斤。研糊过程可以在很大的温度范围下进行，宜在15-50℃下进行。由于在研糊过程中向混合物输入了能量，使混合物在研糊过程中升温。研糊过程便于在常压下进行。市场上能买到的任何适宜的研糊装置均可采用。
研糊过程完成后，将所得的混合物挤出。可以用任何常用的、市场上能买到的挤塑机进行挤出。特别可以采用螺杆式挤塑机，强使混合物通过适宜的口模板上的孔以产生所需形状的挤出物。挤出生成的线料可以切成所需的长度。
挤出物可以具有技术上已知的任何适宜的形状，例如圆柱形、空心圆柱形、多叶形或扭多叶形。非常适合于催化剂微粒的形状是圆柱形。一般挤出物的公称直径为0.5-5毫米，宜为1-3毫米。
挤出后将挤出物干燥。干燥可以在高温下进行，宜在不超过800℃的温度下、最好在不超过300℃的温度下干燥。干燥时间一般达5小时，最好为30分钟至3小时。
干燥后宜将挤出物煅烧。煅烧在高温下进行，该温度宜达1000℃，更为适合的温度为200-1000℃，最好为300-800℃。煅烧时间一般达5小时，最好为30分钟至4小时。
制得载体后，可使氢化组分沉积在载体材料上。技术上已知的任何适宜方法均可采用，例如离子交换法，竞争性离子交换法和浸渍法。也可使氢组分与要挤出的混合物一起研糊。最适用的是浸渍法，该方法是使载体在有液体的情况下与一种氢化组分化合物接触。
更适用于本发明方法的一种浸渍法是孔体积浸渍法，该方法是使载体与一种氢化组分的溶液接触，溶液的体积要足以使其基本上能正好充满载体材料的孔。一种便于使用的浸渍法是将所需量的溶液喷到载体上。
浸渍后宜将所得的催化剂干燥和煅烧。干燥煅烧的条件如前所述。
如果催化剂要含有多种氢化组分，可以依次用每一种组分浸渍载体，或者也可以用所有几种氢化组分同时浸渍。
本发明的第二方面是提供一种利用含有以大5-50%(体积)大孔率的无定形二氧化硅一氧化铝为载体的氢化组分的催化剂以制备基础润滑油的方法，该方法包括使烃类进料在有氢的情况下与催化剂接触。
本发明的第三方面是提供一种含有以5-50%(体积)大孔率的无定形二氧化硅一氧化铝为载体的氢化组分的催化剂。催化剂本身的最佳特性如前所述。
本发明方法的烃类产物可以用技术上已知的方法进一步处理以回收所需要的基础润滑油。因此，可以使烃类产物进行再蒸馏。进一步处理可以包括一个脱蜡段，或是采用溶剂脱蜡或是采用催化脱蜡方法。也可以采取诸如加氢精制之类的进一步处理步骤。
进行溶剂脱蜡时可以使用两种溶剂，第一种溶剂的作用是使油溶解并使烃类产物在低温下保持流动性(众所周知，甲基·异丁基酮和甲苯可作此用)，第二种溶剂则起到低温下的沉淀剂的作用(众所周知，甲基·乙基(甲)酮可作此用)。一般，进行溶剂脱蜡的方法如下在加热的情况下使烃类产物与上述两种溶剂混合以保证得到溶液，然后将所得的混合物冷却，一般冷却至-10～-40℃，并过滤以除去沉淀的蜡。溶剂可以从脱蜡油和蜡中回收并使之循环。
进行催化剂脱蜡时，一般是使烃类产物在有氢的情况下与适宜的催化剂接触。适宜的催化剂包括旬ZSM-5及其同类化合物如ZSM-8、ZSM-11、ZSM-23和ZSM-35那样的结晶硅酸盐以及象镁碱沸石、发光沸石或欧洲专利申请公开No.380180，178699和100115中所介绍的复合结晶硅酸盐那样的其他结晶硅酸盐。或者也可以使用具有高酸度的催化剂以使蜡异构化(利用这类催化剂的催化脱蜡方法有时被称为催化异-脱蜡)。适宜的催化剂的例子有沸石β和11、31和41结构型硅铝磷酸盐以及象硅铝磷酸盐SM-3那样的同类化合物。进行催化(异-)脱蜡的条件是温度在200-500℃的范围内，氢压力为5-100巴，氢的重时空速为0.1-5.0公斤/升/小时，氢/油比为100-2500升/公斤(氢的体积用1巴和0℃下的标准升数表示)。
用本发明方法制得的基础润滑油非常适合于配制多种用途的润滑油，且需要时可与一种或多种添加剂和(或)通过其他方法获得的基础油馏分一起使用。
以下的例证性实施例用以对本发明作进一步的介绍。
实施例1用下面的通用步骤制备催化剂试样A将无定形二氧化硅一氧化铝(45%(重)二氧化硅，55%(重)氧化铝，购自Criterion Catalyst Company)和醋酸(水溶液，其用量要足以使醋酸重量达到二氧化硅一氧化铝重量的6%)混合在一起。添加水，其用量要足以使混合物在600℃下灼烧时的失重达60%。然后将所得的混合物研糊40分钟。添加挤出助剂(Snperfloc A1 839，其用量为二氧化硅一氧化铝重量的3%)，并将所得的混合物进一步研糊5分钟，用带有-1.6毫米圆柱形口模板嵌件的1英寸Bonnot挤塑机将所得的混合物挤出。将所得的挤出物干燥，然后在565℃下煅烧3小时。
用上述通用步骤还制备了试样B和C，所不同的是改变了所研糊的混合物中水的醋酸的用量，以改变最终挤出物的大孔率。
上述三种试样中的每一种试样均用初步润滑(incipient wetness)方法用硝酸镍六水合物和偏钨酸铵的水溶液浸渍。然后将该经浸渍的载体在200℃下干燥2小时，接着在500℃下煅烧2小时。所得的催化剂各含5%(重)镍(6.3%(重)NiO)和23%(重)钨(30%(重)WO3)。接着用含有二甲基二硫的瓦斯油使每种催化剂试样硫化。
试验每种试样在用下述通用步骤制备基础润滑油过程中的性能将催化剂装入一反应器中并保持作为固定床。将一种具有下面表1列出的特性疏松石蜡以1.0公斤/升/小时的重时空速加入该反应器。再将氢引入反应器中，其入口压力为140巴，流量为1500Nl/h。调节反应温度使试验每种试样时均能达到80%(重)蜡转化率。试验催化剂A、B和C时所需的温度分别为383℃、387℃和391℃。
将烃类产物蒸馏，以除去产物中沸点低于390℃的馏分，然后在-27℃下进行溶剂脱蜡以进一步精制。收集留下的油，所试验的各种催化剂的油产率(用进料的重量百分数表示)如下面的表2所示。
表1疏松石蜡原料70℃下的比重 0.8102含氮量(mg/kg) 14含硫量(mg/kg) 380100℃下的粘度(cst) 6.98含蜡量(390+℃)(%重) 65.2(在-27℃下溶剂脱蜡)初沸点(℃) 337在下列温度下的回收物重量百分数
370℃ 2.6390℃ 3.8470℃ 38.0510℃ 62.5>510℃ 37.5表2基础润滑油产率催化剂大孔率1产率(%体积) (%重量)A 1.4 33.0B 11.9 37.5C 22.3 42.01用ASTMD 4284-83方法测定%体积系指大于100毫微米的孔的测量值实施例2用以下通用步骤制备了催化剂试样D使无定形二氧化硅一氧化铝(87%(重)二氧化硅，13%(重)氧化铝，系购自Grace Davison Catalyst Company)和二氧化硅源LudoxAS40(40%(重)二氧化硅，系购自du Pont公司)与单乙醇胺混合而生成混合物。另外使羟乙基纤维素与水混合以生成凝胶。将该凝胶加到上述混合物中，生成在600℃下灼烧时会失重60%的捏塑体。
添加挤出助剂(Nalco 7879)，并将所得的混合物研糊1小时。用-Haake Rheocord装置将所得的混合物挤出，产生1.6毫米直径的圆柱形挤出物。将所得的挤出物在120℃下干燥3小时，然后在800℃下煅烧2小时。
用上述通用步骤制备另一试样E，所不同的是水的用量有改变，如表3所示。
表3D和E的组成载体 D E二氧化硅一氧化铝(重量百分数) 36.8 35.4Ludow AS40 (重量百分数) 32.9 31.8单乙醇胺 (重量百分数) 4.0 3.9Nalco 7879 (重量百分数) 1.1 1.0羟乙基纤维素 (重量百分数) 3.1 3.0水 (重量百分数) 22.1 24.9
上述两种试样均用与实施例1相同的初步润湿法用氯铂(氢)酸水溶液浸渍。然后将经浸渍的挤出牧在150℃下干燥2小时，接着在400℃下煅烧2小时。
所得的这两种催化剂各含0.8%(重)铂。接着使每种催化剂试样在400℃下在流动的氢中还原2小时。
试验每种试样在用以下通用步骤制备基础润滑油的过程中的性能将催化剂装入一反应器中并保持作为固定床。将一种具有下面表4所列出的特征的合成蜡以1.0公斤/升/小时的重时空速加入该反应器中。将氢引入反应器中，引入时入口压力为30巴，流量为1500Nl/h。为使沸点高于370℃的蜡的转化率到60%(重)所需的反应器温度对于催化剂D来说为340℃，对于催化剂E来说则为336℃。
将烃类产物蒸馏，以除去其中沸点低于370℃的馏分，并在-20℃下进行溶剂脱蜡以进一步精制。收集留下的油，所试验的每种催化剂的油产率在下面的表5中列出。
表4合成(Fischer-Tropsch)蜡原料70℃下的比重 0.7760100℃下的粘度(csf) 4.859初沸点(℃) 218
在下列温度下的回收物重量百分数330℃ 10370℃ 20400℃ 30430℃ 40460℃ 50490℃ 60520℃ 70表5基础润滑油产率(在蜡转化率为60%(重)的情况下)催化剂大孔率1产率(%体积) (%重量)D 12.1 43.0E 20.2 49.51用ASTM D4284-83方法测定%体积系指大于100毫微米的孔的测量值
权利要求
1.一种制备基础润滑油的方法，该方法包括使一种烃进料在有氢的情况下与一种催化剂接触，该催化剂含有一种以5-50%(体积)大孔率无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分。
2.权利要求1所述的方法，其特点是载体的大孔率至少为10%(体积)，宜为至少15%(体积)，再好一些至少20%(体积)，最好至少为25%(体积)。
3.权利要求1或2所述的方法，其特点是载体的大孔率不大于40%(体积)，最好不大于38%(体积)。
4.前述任何一项权利要求所述的方法，其特点是氢化组分系选自钼、铬、钨、铂、镍、铁和钴中的一种或多种金属或其氧化物和(或)硫化物，最好是钴、铁和镍中的一种或多种金属或其氧化物和(或)硫化物与铬、钼和钨中的一种或多种金属或其氧化物和(或)硫化物一起用作氢化组分。
5.前述任一项权利要求所述的方法，其特点是该无定形二氧化硅-氧化铝含有10-75%(重)氧化铝，最好含10-60%(重)氧化铝。
6.权利要求所述的方法，其特点是操作温度在290-430℃范围内，宜为310-415℃，最好为325-415℃。
7.前述任一项权利要求所述的方法，其特点是氢的分压在20-200巴范围内，宜80-160巴，再好一些的为90-160巴，最好为100-150巴。
8.前述任一项权利要求所述的方法，其特点是烃类进料在0.5-1.5(最好为0.5-1.2)公斤/升/小时的重时空速的条件下处理。
9.前述任一项权利要求所述的方法，其特点是氢的用量应使氢/油比在300-5000升/公斤的范围内宜为500-2500升/公斤，这里氢的体积是用1巴和0℃下的标准升数表示的。
10.前述任一项权利要求所述的方法，其特点是烃类进料为锭子油、烃质机油或中重机油、脱沥青油的蜡状馏出液;疏松石蜡或合成蜡，最好为疏松石蜡或合成蜡。
11.一种含有以5-50%(体积)大孔率无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分的催化剂。
12.一种如权利要求11所述的催化剂，该催化剂含有以5-50%(体积)大孔率无定形二氧化硅-氧化铝为载体的金属组合物，该组合物由钴、铁和镍中的一种或多种金属与铬、钼和钨中的一种或多种金属组成。
全文摘要
一种制备基础润滑油的方法，该方法包括使烃类进料在有氢的情况下与一种催化剂接触，所述的催化剂含有一种以5—50％(体积)大孔率无定形二氧化硅-氧化铝为载体的氢化组分。烃类进料最好是疏松石蜡或合成蜡。更适合于本方法的催化剂含有以5—50％(体积)大孔率无定形二氧化硅-氧化铝为载体的金属组合物，该组合物由钴、铁和镍中的一种或多种金属与铬、钼和钨中的一种或多种金属组成。该催化剂尤其适合于加工含有大量含氮和含硫化合物的烃类进料。
文档编号B01J35/10GK1086248SQ9311402
公开日1994年5月4日 申请日期1993年10月27日 优先权日1992年10月28日
发明者P·古查德, P·格兰德瓦特, G·巴尔, A·霍克, A·Q·M·布恩 申请人:国际壳牌研究有限公司