2
[0051] 先将工业糠醛渣在65°C温度下焙烧7h，然后粉碎过120目筛，得到预处理的糠 醛渣。将12. 3g钥酸铵溶于50.OmL去离子水中，得到钥酸铵溶液A;将19. 4g硝酸钴溶于 100.OmL去离子水中，再将5.Og柠檬酸加入到上述硝酸钴溶液中，搅拌溶解，得到含钴的溶 液B。
[0052] 称取151. 5g预处理后的糠醛渣、15. 6g草酸镁、15. 4g拟薄水铝石、3.Og淀粉混合 均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，再焙烧。升温过程采用梯 度升温的方式，20°C经lh升温至200°C，在200°C下恒温lh;再经lh升温至530°C，焙烧3h， 自然降至室温，即得到耐硫变换催化剂C-2。其孔容、比表面、强度、加压活性及加压活性保 留率数据见表1、2。
[0053] 实施例3
[0054] 先将工业糠醛渣在70°C温度下焙烧5h，然后粉碎过120目筛，得到预处理的糠 醛渣。将11.Og钥酸铵溶于40.OmL去离子水中，得到钥酸铵溶液A;将11. 7g硝酸钴溶于 50.OmL去离子水中，再将3. 0g柠檬酸加入到上述硝酸钴溶液中，搅拌溶解，得到含钴的溶 液B。
[0055] 称取108. 2g预处理后的糠醛渣、38. 8g醋酸镁、39. 0g拟薄水铝石、4. 0g蔗糖混合 均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，再焙烧。升温过程采用梯 度升温的方式，20°C经lh升温至200°C，在200°C下恒温lh;再经lh升温至550°C，焙烧2h， 然后自然降温至室温，即得到耐硫变换催化剂C-3。其孔容、比表面、强度、加压活性及加压 活性保留率数据见表1、2。
[0056] 实施例4
[0057] 先将工业糠醛渣在75°C温度下焙烧4h，然后粉碎过120目筛，得到预处理的糠 醛渣。将10. 4g钥酸铵溶于50.OmL去离子水中，得到钥酸铵溶液A;将13. 6g硝酸钴溶于 85.OmL去离子水中，再将5. 0g柠檬酸加入到上述硝酸钴溶液中，搅拌溶解，得到含钴的溶 液B。
[0058] 称取119. 0g预处理后的糠醛渣、137. 5g硬脂酸镁、33. 9g拟薄水铝石、5. 0g聚乙烯 醇混合均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，再焙烧。升温过程 采用梯度升温的方式，20°C经lh升温至200°C，在200°C下恒温lh;再经lh升温至550°C， 焙烧3h，然后自然降温至室温，即得耐硫变换催化剂C-4。其孔容、比表面、强度、加压活性 及加压活性保留率数据见表1、2。
[0059] 实施例5
[0060] 先将工业糠醛渣在80°C温度下焙烧3h，然后粉碎过120目筛，得到预处理的糠醛 渣。将10. 4g钥酸铵用50.OmL去离子水溶解，得到含钥的溶液A;将13. 6g硝酸钴用80.OmL去离子水溶解；再将3. 0g草酸加入到上述溶液中，搅拌溶解，得到含钴的溶液B。
[0061]称取129. 9g预处理后的糠醛渣、7. 9g氧化镁、28. 7g拟薄水铝石、3. 0g田箐粉混 合均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，再焙烧。升温过程采用 梯度升温的方式，20°C经lh升温至200°C，在200°C下恒温lh;再经lh升温至500°C，焙烧 4h，然后自然降温至室温，即得到耐硫变换催化剂C-5。其孔容、比表面、强度、加压活性及加 压活性保留率数据见表1、2。
[0062] 实施例6
[0063] 先将工业糠醛渣在70°C温度下焙烧5h，然后粉碎过120目筛，得到预处理的糠醛 渣。将10. 4g钥酸铵用50.OmL去离子水溶解，得到含钥的溶液A;将13. 6g硝酸钴用80.OmL 去离子水溶解；再将3.Og草酸和5.Og蔗糖加入到上述溶液中，搅拌溶解，得到含钴的溶液 B〇
[0064] 称取140. 7g预处理后的糠醛渣、6. 5g氧化镁、23. 6g铝胶、6.Og田箐粉混合均匀， 加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，再焙烧。升温过程采用梯度升 温的方式，20°C经lh升温至200°C，在200°C下恒温lh;再经lh升温至550°C，焙烧6h，然 后自然降温至室温，即得到耐硫变换催化剂C-6。其孔容、比表面、强度、加压活性及加压活 性保留率数据见表1、2。
[0065] 实施例7
[0066] 先将工业糠醒渔在70°C温度下焙烧5h，然后粉碎过120目筛，得到预处理的糠醒渔。 将8. 0g钥酸铵用40.OmL去离子水溶解，得到含钥的溶液A;将9. 8g硝酸钴用70.OmL去离子 水溶解；再将3. 0g草酸和5g柠檬酸加入到上述溶液中，搅拌溶解，得到含钴的溶液B。
[0067] 称取129. 9g预处理后的糠醛渣、8. 0g氧化镁、29. 2g拟薄水铝石、6. 0g田箐粉混 合均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合、成型，自然晾干，再焙烧。升温过程采用 梯度升温的方式，20°C经lh升温至200°C，在200°C下恒温lh;再经lh升温至550°C，焙烧 4h，然后自然降温至室温，即得到耐硫变换催化剂C-7。其孔容、比表面、强度、加压活性及加 压活性保留率数据见表1、2。
[0068] 对比例1
[0069] 对比例不添加糠醛渣物料，其余组分所占百分比及制备方法与实施例5相同。得 到耐硫变换催化剂C-8。其孔容、比表面、强度、加压活性及加压活性保留率数据见表1、2。[0070]表1催化剂孔容、比表面及破碎强度 [00711
【主权项】
1. 一种镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂，包括载体和活性组分，其特征在于：活性组 分为钴、钥二元组分；载体原料包括含镁粉末状化合物、含铝粉末状化合物和糠醛渣。
2. 根据权利要求1所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂，其特征在于：以质量百分 比计，催化剂组成如下： 含钴化合物，以CoO计，含量为I. O?5. 0% ; 含钥化合物，以MoO3计，含量为5. 0?10. 0% ; 含镁粉末状化合物，以MgO计，含量为4. 0?18. 0% ; 含铝粉末状化合物，以Al2O3计，含量为10. 0?47. 0% ; 余量为活性炭。
3. 根据权利要求1或2所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的 含镁粉末状化合物为氧化镁、草酸镁、碳酸镁、醋酸镁或硬脂酸镁。
4. 根据权利要求1或2所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的 含铝粉末状化合物为拟薄水铝石、铝胶或氧化铝。
5. 根据权利要求1或2所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的 糠醛渣经预处理制得，糠醛渣预处理条件为：在60?80°C下干燥2?8h，研磨过120目筛。
6. 根据权利要求1或2所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂，其特征在于：所述的 耐硫变换催化剂的比表面为120?150m2 · g4,孔容为0. 3?0. 5cm3 · g'
7. -种权利要求1所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂的制备方法，其特征在于包 括以下步骤： (1) 糠醛渣预处理： 将糠醛渣进行干燥处理，干燥温度为60?80°C，干燥时间为3?8h，然后研磨过120 目筛； (2) 活性组分溶液的配制： 将钥酸铵用去离子水溶解，得到溶液A ;将硝酸钴用去离子水溶解，再将粘结剂加入其 中，搅拌溶解，得溶液B ; (3) 催化剂成型： 将步骤（1)预处理后的糠醛渣与含镁粉末状固体化合物、含铝粉末状化合物和造孔剂 混合均匀，加入溶液A，捏合均匀；再加入溶液B，捏合均匀，挤条成型； (4) 干燥： 成型后的催化剂在室温下放置24?48h，自然晾干； (5) 焙烧： 干燥后的催化剂进行无氧焙烧处理，升温过程采用梯度升温的方式，20°C经Ih升温至 200°C，在200°C下恒温lh，再经Ih升温至500?600°C，焙烧3?8h制得。
8. 根据权利要求7所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂的制备方法，其特征在于： 所述的造孔剂为聚乙烯醇、聚丙烯酸胺、田箐粉、柠檬酸、淀粉或蔗糖，制备过程中的添加量 占催化剂原料总质量的1?8%。
9. 根据权利要求7所述的镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂的制备方法，其特征在于： 所述的粘结剂为水、醋酸、柠檬酸、草酸或硝酸中的一种或多种，制备过程中的添加量占催 化剂原料总质量的1?8%。
【专利摘要】本发明属于耐硫变换技术领域，具体涉及一种镁铝炭复合载体耐硫变换催化剂及其制备方法。该催化剂的活性组分选自硝酸钴和钼酸铵的二元组分；载体原料为含镁粉末状化合物、含铝粉末状化合物和糠醛渣。本发明所述的耐硫变换催化剂采用镁铝炭复合载体结构，钴钼二元活性组份，混捏法制备工艺，具有制备工艺简单、生产成本较低、破碎强度较高、孔容和比表面适宜、耐高温性能好等特点。适用于中高压、高空速、高温耐硫变换工艺条件，满足新型煤化工中变换工段对变换催化剂的要求，具有良好的经济效益和推广应用前景。
【IPC分类】B01J23-882, C01B3-16
【公开号】CN104549324
【申请号】CN201310482146
【发明人】赵庆鲁, 余汉涛, 白志敏, 齐焕东, 田兆明, 王昊, 姜建波, 薛红霞
【申请人】中国石油化工股份有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月15日