专利名称：一种利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法
技术领域：
本发明涉及一种脱除催化裂化油浆中催化剂粉末的方法，更具体地说涉及一种利用石墨辐射沉降催化裂化油浆(以下简称FCC油浆)方法，大幅降低FCC油浆灰分，快速脱除FCC油浆中的催化剂粉末。
背景技术：
FCC油浆是在催化裂化过程中沸点大于350°C的未转化烃类，其中富含胶质和浙青质，具有密度大、粘度高、高芳烃含量的特点，原料中的硫、氮等杂原子化合物基本都富集在FCC油浆中，且在其加工过程中带入大量催化剂粉末，给后续深加工带来很大的困难。如 何快速有效脱除FCC油浆中的催化剂粉末这些机械杂质是FCC油浆后续加工利用的一大难题。目前脱除FCC油浆中催化剂粉末的方法有自然沉降法、静电分离法、过滤分类法、离心分类法、沉降剂脱除法。自然沉降法是将FCC油浆进行重力沉降然后分离澄清液，灰分含量较高的FCC油浆除渣效果有限，且沉降过程很慢。沉降剂脱除法是在油浆中加入沉降剂，这可以使FCC油浆沉降过程变快，也能降低灰分，但沉降剂的加入将会影响FCC油浆使用性能。过滤分类法如果FCC油浆中含有微米级颗粒的话，此方法不适用。离心分离法需要利用离心机进行除渣操作，分离效率能大大提高，但离心机价格很高，设备投资非常大，且离心机的冲洗也是比较难操作的。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种利用石墨辐射沉降FCC油浆方法，大幅降低FCC油浆灰分，快速脱除FCC油浆中的催化剂粉末，使FCC油浆用于生产优质针状焦。本发明包括下列步骤a、设置一容器，该容器为外桶套装内罐结构，外桶与内罐间的距离控制在500-1000mm ；b、在内罐外壁上砌筑石墨材料，石墨材料厚度罐底为400-800mm，罐身为400-800mm ；C、将砌筑有石墨材料的内罐罐身包覆保温材料；d、外桶桶壁上对称开一上孔和下孔；e、将内罐置于外桶内，外桶下孔及上孔分别通入一气管；f、在内罐中注入FCC油浆，加盖上盖；从气管内通入加热源，加热至内罐中温度为IOO0C- 120°C，保持120小时 360小时。本发明的优点是沉降分离的FCC油浆，其灰分由原来的I. 2%以上降至O. 02%以下，用此原料生产的针状焦的灰分可降至O. I %以下。本发明采用了石墨材料和碳毡，对罐体内部而言，传热快、均质，油浆受热均匀，对罐体外部而言，保温效果好，所以只需要在加热层中充入少量的热量，就可以使沉降罐中的FCC油浆热辐射加热到100°C 120°C，达到节能环保的目的。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细说明。图I为本发明一种利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法中使用内罐I、罐体上的热辐射层2传热、加热层3加热、保温层4保温的示意图。
具体实施例方式在图I中沉降容器为外桶套装内罐结构，内罐I的作用注入FCC油浆。在内罐I的外壁上用石墨材料砌筑热辐射层2，将砌筑有石墨材料的热辐射层2内罐I罐身包覆保温层4，保温层4内填充碳毡。在保温层4与热辐射层2之间设一加热层3，在外桶壁上对称设有下孔为进气孔7、上孔为排气孔5，进气孔7与排气孔5与加热层3相通，外桶上端盖有上盖6。进气孔7的作用是进入加热蒸汽，排气孔5的作用是当内罐I内的温度高出100°C 120°C时，气就从排气孔5排出。热辐射层2的作用是传热，保温层的作用是保温。 实施例Ia、设置一容器，该容器为外桶套装内罐I结构，外桶与内罐I间的距离控制在500mmob、在内罐I外壁上砌筑室温导热系数为200W/M. k的石墨电极，石墨材料厚度罐底为400mm,罐身为400mm。C、将砌筑有石墨电极的内罐I罐身包覆室温导热系数为O. 56W/M. k工业用碳毡保温材料。d、外桶桶壁上对称开一上孔为进气孔7、下孔为排气孔6。e、将内罐I置于外桶内，在进气孔7和排气孔6分别通入一气管。外桶进气孔7及排气孔6与加热层3相通；f、在内罐中注入FCC油浆，加盖上盖6 ;从气管内通入蒸汽，蒸汽流量为12L/min，加热至内罐中温度为120°C，保持120小时。沉降结果沉降前灰分为12000 μ g/g，沉降后灰分为500 μ g/g。灰分测试采用的是GB/T508-1985《石油产品灰分测定法》。实施例2a、设置一容器，该容器为外桶套装内罐I结构，外桶与内罐间的距离控制在IOOOmm0b、在内罐外壁上砌筑室温导热系数为160W/M. k的石墨阴极，石墨材料厚度罐底为800mm,耀身为800mm。C、将砌筑有石墨阴极的内罐罐身包覆室温导热系数为O. 56W/M. k工业用碳毡保温材料。d、外桶桶壁上对称开一上孔为进气孔7、下孔为排气孔6。e、将内罐I置于外桶内，在进气孔7和排气孔6分别通入一气管。外桶进气孔7及排气孔6与加热层3相通。f、在内罐中注入FCC油浆，加盖上盖6 ;从气管内通入蒸汽，蒸汽流量为20L/min，加热至内罐中温度为100°c，保持192小时。
沉降结果沉降前灰分为12000 μ g/g，沉降后灰分为200 μ g/g。灰分测试采用的是GB/T508-1985《石油产品灰分测定法》。实施例3a、设置一容器，该容器I为外桶套装内罐结构，外桶与内罐I间的距离控制在800mmob、在内罐I外壁上砌筑室温导热系数为226W/M. k的石墨砖，石墨材料厚度罐底为600mm，耀身为 600mm。C、将砌筑有石墨砖的内罐罐身包覆室温导热系数为O. 049W/M. k平板碳毡保温材料。d、外桶桶壁上对称开一上孔为进气孔7、下孔为排气孔6。
e、将内罐I置于外桶内，在进气孔7和排气孔6分别通入一气管。外桶进气孔7及排气孔6与加热层3相通。f、在内罐I中注入FCC油浆，加盖上盖6 ;从气管内通入蒸汽，蒸汽流量为18L/min，加热至内罐中温度为110°C，保持210小时。沉降结果沉降前灰分为12000 μ g/g,沉降后灰分为100 μ g/g。灰分测试采用的是GB/T508-1985《石油产品灰分测定法》。实施例4a、设置一容器，该容器为外桶套装内罐结构，外桶与内罐I间的距离控制在800mmob、在内罐I外壁上砌筑室温导热系数为160W/M. k的石墨阳极，石墨材料厚度罐底为600mm,耀身为600mm。C、将砌筑有石墨阳极的内罐罐身包覆室温导热系数为O. 049W/M. k平板碳毡保温材料；d、外桶桶壁上对称开一上孔为进气孔7、下孔为排气孔6。e、将内罐I置于外桶内，在进气孔7和排气孔6分别通入一气管。外桶进气孔7及排气孔6与加热层3相通。f、在内罐中注入FCC油浆，加盖上盖6 ;从气管内通入蒸汽，蒸汽流量为18L/min，加热至内罐中温度为110°c，保持360小时。沉降结果沉降前灰分为12000 μ g/g,沉降后灰分为60 μ g/g。灰分测试采用的是GB/T508-1985《石油产品灰分测定法》。综上所述本发明提供的一种利用石墨辐射沉降FCC油浆方法，大幅降低了 FCC油浆灰分，快速脱除FCC油浆中的催化剂粉末。本发明采用了石墨材料和碳毡，罐体内部传热快、均质，油浆受热均匀，罐体外部保温效果好，所以只需要在加热层中充入少量的热量，就可以使沉降罐中的FCC油浆热辐射加热到100°C 120°C，达到节能环保的作用。我们采用了实施例I沉降澄清的FCC油浆生产的针状焦，其灰分稳定在1000 μ g/g左右，低于炭素行业对针状焦3000μ g/g的要求。沉降罐为本单位自行设计，设备简单、操作容易，除渣成本低，并能使FCC油浆用于生产优质针状焦。
权利要求
1.一种利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法，该方法包括下列步骤 a、设置一容器，该容器为外桶套装内罐结构，外桶与内罐间的距离控制在500-1000mm ；b、在内罐外壁上砌筑石墨材料，石墨材料厚度罐底为400-800mm，罐身为400-800mm； C、将砌筑有石墨材料的内罐罐身包覆保温材料； d、外桶桶壁上对称开一上孔和下孔； e、将内罐置于外桶内，外桶下孔及上孔分别通入一气管； f、在内罐中注入FCC油浆，加盖上盖；从气管内通入加热源，加热至内罐中温度为IOO0C- 120°C，保持120小时 360小时。
2.根据权利要求I所述的利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法，其特征在于所述加热源为蒸汽或电。
3.根据权利要求I所述的利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法，其特征在于所述石墨材料为石墨电极、石墨阴极、石墨块、石墨砖或石墨阳极。
4.根据权利要求I所述的利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法，其特征在于所述保温层材料为工业碳毡、平板碳毡、整体碳毡或碳纤维毡。
5.根据权利要求2所述的利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法，其特征在于加热源为蒸汽时，蒸汽气体流量为12 20L/min，蒸汽压力为l_2MPa。
6.根据权利要求2所述的利用石墨辐射沉降催化裂化油浆方法，其特征在于加热源为电，电压功率为20-80KW。
全文摘要
本发明涉及一种利用石墨辐射沉降FCC油浆方法。该方法包括下列步骤在沉降罐1中注入FCC油浆；将沉降罐1罐体的加热层3蒸汽加热；蒸汽气体流量为12～20L/min；沉降罐1罐体的热辐射层2传热，室温导热系数为160W/M.k以上；保温层4保温，室温导热系数小于1.0W/M.k；FCC油浆在沉降罐1内沉降温度为100℃～120℃，沉降时间为120小时～360小时。本发明沉降分离的FCC油浆，其灰分由原来的1.2％以上降至0.02％以下，用此原料生产的针状焦的灰分可降至0.1％以下。本发明罐体内部传热快、均质，油浆受热均匀，罐体外部保温效果好，只需要在加热层中充入少量的热量，就可以使沉降罐中的FCC油浆热辐射加热到100℃～120℃，达到节能环保的作用。
文档编号C10G31/06GK102911712SQ20121031666
公开日2013年2月6日 申请日期2012年8月31日 优先权日2012年8月31日
发明者陶霖, 张桂兰, 王万平 申请人:方大炭素新材料科技股份有限公司