129] 实施例6与实施例7
[0130] 根据实施例1的方法对石脑油1进行催化裂解，所采用的实验装置与实施例1相 同，不同之处在于，进入流化床反应器1的原料为石脑油2,同时进一步调整两个反应区各 自的反应条件。实验中的操作参数以及产品的分析结果如表5所示。
[0131] 对比例3
[0132] 实验装置同对比例1相同。本对比例说明石脑油2在常规提升管反应区催化裂解 装置反应结果。实验中的操作参数以及产品的分析结果如表5所示。
[0133] 表 5
[0134]
[0136] 通过将实施例6与对比例3进行比较可以看出，实施例6的乙烯产率提高了 1. 98 个百分点，丙烯产率提高了 9. 37个百分点，同时（氢气+甲烷+焦炭）的产率之和下降了 2. 62个百分点。
[0137] 通过将实施例7与对比例3进行比较可以看出，实施例7的乙烯产率提高了 0. 17 个百分点，丙烯产率提高了 8. 99个百分点，同时（氢气+甲烷+焦炭）的产率之和下降了 4. 40个百分点。
[0138] 对比例4
[0139] 本对比例说明石脑油2依次在两个常规提升管反应器装置上进行催化裂解反应 结果。
[0140] 实验在中型提升管催化裂化装置进行。两个提升管反应器的内径均为16毫米，高 度为3800毫米。试验采用单程通过方式操作。
[0141] 第一催化裂化催化剂经第一再生催化剂斜管由再生器引入第一个提升管，并在预 提升介质的作用下向上流动。石脑油2经预热至300°C与雾化水蒸气混合后，通过进料喷嘴 进入第一个提升管下部与第一催化裂化催化剂接触并反应，反应油气和催化剂的混合物沿 提升管上行通过出口的快速分离设备进行气固分离，反应油气引入沉降器然后引入产品分 离系统分离成气体产品、不含芳烃的C5-C12组分等。待生催化剂因重力作用流入汽提器汽 提，汽提水蒸气汽提出待生催化剂上吸附的烃类产物后流入沉降器进行气固分离，汽提后 的待生催化剂通过待生催化剂斜管进入再生器，与空气接触进行烧焦再生。再生后的催化 剂经第一再生催化剂斜管返回第一个提升管中循环使用。
[0142] 不含芳烃的C5-C12组分，经预热至30(TC与雾化水蒸气混合后，通过进料喷嘴进 入第二个提升管下部与热的第二催化裂化催化剂接触并反应，反应油气和催化剂的混合物 沿提升管上行通过出口的快速分离设备进行气固分离，反应油气引入沉降器然后引入产品 分离系统分离成气体和液体产物。待生催化剂因重力作用流入汽提器汽提，汽提水蒸气汽 提出待生催化剂上吸附的烃类产物后流入沉降器进行气固分离，汽提后的待生催化剂通过 待生催化剂斜管进入再生器，与空气接触进行高温烧焦再生。再生后的催化剂经第二再生 催化剂斜管返回第二提升管中循环使用。
[0143] 实验中的操作参数以及产品的分析结果如表6所示。
[0144] 表 6
[0145]
[0147] 通过将实施例6与对比例4进行比较可以看出，实施例6的乙烯产率提高了 0. 80 个百分点，丙烯产率提高了 6. 48个百分点，同时（氢气+甲烷+焦炭）的产率之和下降了 3. 73个百分点。
[0148] 由此可见，根据本发明提供的所述石脑油原料的催化裂解方法能够实现在提高乙 烯和丙烯产率的同时，使非理想产物氢气、甲烷、焦炭的产率显著降低。
【主权项】
1. 一种石脑油原料的催化裂解方法，该方法包括： (1) 使石脑油原料与第一催化裂化催化剂在第一反应区中接触并发生反应，将得到第 一油剂混合物进行油剂分离得到第一待生催化剂和第一反应油气，并将所述第一反应油气 分尚为C1-C4小分子经和C5+组分； (2) 将步骤（1)得到的至少部分C5+组分和第二催化裂化催化剂引入第二反应区进行 反应，将得到的第二油剂混合物进行油剂分离以获得第二待生催化剂和第二反应油气； 其中，所述第二反应区的反应温度高于所述第一反应区的反应温度，所述第二催化裂 化催化剂的温度高于所述第一催化裂化催化剂的温度。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一反应区为流化床反应器。3. 根据权利要求2所述的方法，其中，所述流化床反应器具有渐扩径的流化床结构，该 渐扩径的流化床结构的下端直径a、上端直径b和高c之比为1 :1. 5-10 :10-30。4. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述第一反应区的反应条件使得 从所述第一反应油气中分离出的C5+组分中烯烃的含量为5-25重量％以及芳烃含量为15 重量％以下。5. 根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一反应区的反应条件使得从所述第一反 应油气中分离出的C5+组分中烯烃的含量为10-20重量％以及芳烃含量为5重量％以下。6. 根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述第一反应区的反应条件包括： 温度为520-630°C，剂油比为5-25,重时空速为4-20h\压力为0· 1-0. 4MPa。7. 根据权利要求6所述的方法，其中，所述第一反应区的反应条件包括：温度为 560-620°C，剂油比为10-15,重时空速为4-16h\压力为0· 15-0. 35MPa。8. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述第二反应区的反应条件包括：温度为 630-700°C，剂油比为10-40,时间为0· 1-3秒，压力为0· 1-0. 4MPa。9. 根据权利要求8所述的方法，其中，所述第二反应区的反应条件包括：温度为 630-675°C，剂油比为 15-30,时间为 1-2. 5 秒，压力为 0· 15-0. 35MPa。10. 根据权利要求1、8和9中任意一项所述的方法，其中，所述第二反应区为提升管反 应器、流化床反应器、下行式输送线反应器和上行式输送线反应器中的任意一种或多种的 组合。11. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：将步骤（1)得到的C1-C4小 分子烃和步骤（2)得到的第二反应油气一起进行产品分离。12. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一催化裂化催化剂的温度为560-650°C， 所述第二催化裂化催化剂的温度为660-760°C，且所述第二催化裂化催化剂的温度比所述 第一催化裂化催化剂的温度高10-150°C。13. 根据权利要求1或12所述的方法，其中，所述方法还包括：将所述第一待生催化剂 在第一再生器中在600-670°C下进行烧焦再生，并将如此获得的再生催化剂循环用作所述 第一催化裂化催化剂；将所述第二待生催化剂在第二再生器中在690-80(TC下进行烧焦再 生，并将如此获得的再生催化剂循环用作所述第二催化裂化催化剂。14. 根据权利要求1或12所述的方法，其中，所述方法还包括：将所述第一待生催化剂 和所述第二待生催化剂一起在690-80(TC下进行烧焦再生以获得高温再生催化剂，将一部 分高温再生催化剂进行冷却，并将冷却的再生催化剂循环用作所述第一催化裂化催化剂， 同时将另一部分高温再生催化剂循环用作所述第二催化裂化催化剂。15. 根据权利要求1和12-14中任意一项所述的方法，其中，所述第一催化裂化催化剂 和第二催化裂化催化剂均含有孔径小于〇. 7nm的沸石。16. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述石脑油原料为直馏石脑油、催化裂化石脑 油、蒸汽裂解石脑油、焦化石脑油和费托合成石脑油中的至少一种。17. 根据权利要求16所述的方法，其中，所述石脑油原料为催化裂化石脑油，其终馏点 不闻于110C。18. 根据权利要求17所述的方法，其中，所述催化裂化石脑油中的烯烃含量为30-90重 量％。
【专利摘要】本发明涉及一种石脑油原料的催化裂解方法，该方法包括：(1)使石脑油原料与第一催化裂化催化剂在第一反应区中接触并发生反应，将得到第一油剂混合物进行油剂分离得到第一待生催化剂和第一反应油气，并将所述第一反应油气分离为C1-C4小分子烃和C5+组分；(2)将至少部分C5+组分和第二催化裂化催化剂引入第二反应区进行反应，将得到的第二油剂混合物进行油剂分离以获得第二待生催化剂和第二反应油气；其中，第二反应区的反应温度高于第一反应区，第二催化裂化催化剂的温度高于第一催化裂化催化剂。根据本发明提供的所述石脑油原料的催化裂解方法能够实现在提高乙烯和丙烯产率的同时，使非理想产物氢气、甲烷、焦炭的产率显著降低。
【IPC分类】C07C11/04, C10G11/00, C07C11/06
【公开号】CN105441113
【申请号】CN201410411981
【发明人】朱金泉, 高永灿, 谢朝钢, 崔琰, 杨轶男
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2014年8月20日