裂解装置的制造方法【专利摘要】本发明提供了一种裂解装置，包括：静态裂解腔室，包括限定原料接触表面的内表面界定的，其中，所述腔室被加热使得原料接触表面基本被维持在所需的温度；所述腔室还包括进口和出口；原料输送装置，用于将原料从进口运送到出口，其包括：位于进口下方和出口上方的盛料盘，用于接收从进口落下的原料，盛料盘上设置有邻近于燃料接触表面的孔洞；以及原料推动部件，能将盛料盘上的原料移送至原料接触表面，直至原料穿过盛料盘中的孔洞落下为止。本发明的有益效果包括：降低了制造和维护成本，提高了裂解气化器安全级别，改善了气体产品质量。【专利说明】裂解装置
技术领域：
[0001]本发明涉及一种用于含碳物质的气化过程的设备。气化过程包括对含碳原料(fuel)执行裂解(也被称作“脱挥发分作用(devolatilisat1n)”)。【
背景技术：
】[0002]裂解涉及到在无氧状况下进行碳链(原料)的热裂过程。该热裂过程实质上将原料分解成三部分:气体、油和焦炭(carbonchar)。这些产品可以被广泛使用在多种领域。但是，裂解单元通常比较昂贵和复杂。[0003]比较常见的裂解单元是回转窑炉式，这种裂解单元需要很复杂的气体密封件以阻止空气进入回转的裂解腔室，以防止爆炸和回火现象等风险。在回转式炉单元中，炉体实际上沿着水平的轴线转动，重力使得原料下降至回转炉内下部。所以，回转炉上部在回转至上方时获得热量，而回转至底部时将把热量传递给原料。因此，在该单元中形成了明显的温度梯度，这种温度梯度会影响在回转炉中的热化学反应，这导致所产生的气体的质量的下降，同时会增加蒸馏器材料应力，这缩短了其使用寿命。【
发明内容】[0004]本发明的实施例能够减少制造和维护成本。本发明的实施例能进一步提升裂解汽化器的安全性并改善气体的品质。本发明的实施例为可用来处理废弃材料，例如，废木材、其他农业废弃物，和/或者用过的车辆轮胎。任何含碳废品均可经过本发明的实施例处理，以便产生可以被直接燃烧或被气化而产生能量的生物燃料。[0005]本发明一个方面的实施例包括用于原料裂解的裂解装置(设备)，其包括:静态的热裂解腔室，该腔室包括由内表面界定的原料接触表面，其中，所述腔室被配置为被加热，以便所述原料接触表面基本维持在所需的温度;所述腔室还包括原料进口和原料出口；以及原料传送装置，其用于将原料从所述原料进口移送至所述原料出口，所述原料传送装置包括:所述腔室内的盛料盘(shelf)，其在原料进口下方和原料出口上方，用于接收从原料进口落下的原料，所述盛料盘上在燃料接触表面附近设置有孔洞；以及原料推动部件(fuelcontactmember)，被设置成能将盛料盘上原料移送至原料接触表面，直至原料从盛料盘中的孔洞落下为止。[0006]所述原料推动部件围绕所述腔室运送原料，使得原料与所述原料接触表面接触。当原料与原料接触表面接触时，原料被加热至所需的温度。在腔室内，气体环境是缺氧的。因此，原料不会被燃烧，而是被裂解。该实施方式使得所述腔室外壳(outerwalI)的内表面(原料接触表面)的温度变化处于最低水平，因为原料在所述内表面的大部分表面上经过，因此能更均匀的传递热量，这使得所述外壳能保持恒定的温度，并使原料恒定(consistent)地加热。因此，腔室上由于温度的变化产生的热应力可被降低或消除。由于裂解腔室受热面得到更持久恒定的温度，气体产品的品质得到了提升。用于腔室的合适材质除了别的以外还包括:不锈钢、耐候性钢、或基础的碳钢。不锈钢在空气中具有高抗氧化性能和抗酸性的优点。而耐候性钢和基础碳钢则提供了一种用于较低温度的热裂解的更好的成本效果材料。为了监控原料接触表面和各个盛料盘的温度和温度变化，可以在其上连接热电偶元件。优选的是，在原料接触表面上分散布置数个这样的热电偶，以便检查温度分布是否与原料的吞吐量和原料推动部件的运行速度一致。[0007]可选择地，原料推动部件包括被安装成相对于盛料盘旋转的推料桨(pusherpaddle)。[0008]原料推动部件可包括一个或多个桨叶(推料臂)，用于围绕裂解腔室沿燃料接触表面推动原料。所述一个或多个桨叶的位置被设置成在桨叶将原料从原料落到盛料盘上的位置点推动直到原料通过盛料盘中的孔洞落下为止的一次旋转内促使原料在尽可能最长的时间内接触原料接触表面。具体而言，例如，原料从原料进口落入盛料盘。随后，推料桨移动以便将原料推过盛料盘上直到原料被推到与原料接触表面接触为止。但实际上，并非所有的原料可以立即与原料接触表面进接触。不过，随着部分原料在加热过程中被分解，其顺着燃料接触表面向下流动，以便欠处理的原料与原料接触表面接触。在圆柱型裂解腔室中，因为推料桨旋转轴与原料接触表面径向距离恒定，因此当推料桨相对于盛料盘旋转时，要求推料桨与盛料盘的距离能有最低限度的调整。[0009]优选的是，推料桨叶的数量根据待处理的原料量设置。原料会随着桨叶的转动而趋向于聚集在推料桨前方。因此，可适量增加推料桨叶数量，以保证原料不会堆积到原料超过推料桨溢出的位置。控制推料桨相对于原料的量的数量，可使得原料以可预测、可重复的方式围绕裂解腔室运送。[0010]可选择地，盛料盘是腔室内的多个这种盛料盘之一。所述多个盛料盘中的第一盛料盘定位成用于从原料进口接收原料，所述多个盛料盘的另一个或更多的盛料盘位于第一盛料盘与原料出口之间，其中，在每个盛料盘上的孔洞都相对相邻的盛料盘的孔洞位置有偏移，并且每个盛料盘上都设有原料推动部件，用以移动在该盛料盘上的原料。[0011]在重力作用下，原料通过原料进口进入裂解腔室并落在第一盛料盘上。这部分原料随后被原料推动部件围绕第一盛料盘并顺着与该盛料盘相邻的原料接触表面推动，直到原料穿过孔洞落下。这部分原料随后落至下一个盛料盘，在这里，原料将再一次被原料推动部件围绕该下一个盛料盘并顺着与该下一个盛料盘相邻的原料接触表面推动。原料随后经过该盛料盘中孔洞落到下一个(更低)的盛料盘或者到料出口。所述多个盛料盘的各个孔洞的偏移情况参考俯视图中的位置。每个孔洞布置在腔室圆周上不同的点，使得原料不会直接经过两个孔洞落到两个盛料盘中，但孔洞仅仅被最小地偏移以便使原料与原料接触表面尽可能多得接触。[0012]可选择地，裂解装置还包括了配置成在腔室内的旋转的轴，其中，所述或每一个原料推动部件都与该轴连接并可随之转动。[0013]所述或每一个原料推动部件都与优选(在平面中观察)位于裂解装置中心的轴连接。原料推动部件旋转的速度决定了原料将多快经过裂解装置，也就是决定了原料的驻留时间。盛料盘的数量也是一个决定驻留时间的因素。带有所述或每个原料推动部件的轴的旋转使得裂解室中的所有原料以同样速度被处理并且具有相同的驻留时间。所述轴的旋转速度可从腔室外部进行控制。[0014]可选择地，轴还包括高度调整装置，用于调节和设置所述轴的所需高度。[0015]可取的是，可调节轴相对于腔室的位置(轴的高度)，这也会影响原料推动部件的高度。优选的是，原料推动部件应该定位成刚好高于所述或每个盛料盘，以便在不增加原料推动部件和每个盛料盘之间的摩擦力前提下有效地移送原料。[0016]可选择地，原料进口包括第一旋转阀，用于在使得原料进入腔室时，阻止氧气进入腔室。[0017]缺氧环境是热裂解反应的关键。防止任何氧气进入裂解腔室是非常困难的。但是，为了在原料进入时尽可能阻止氧气(和任何卤素)进入，在原料进口使用旋转阀可以改善裂解工艺。隔离阀可以与旋转阀结合使用以便进一步减少氧气的进入腔室。可替代地，或结合地，原料可以使用一种压实螺旋传送方法或压缩原料进料系统被输送至腔室，这种螺旋传送方法使得固体屏障防止气体进入。[0018]可选择地，原料出口包括第二旋转阀，被配置成允许固体裂解产物从腔室排出同时防止氧气进入腔室。[0019]为了使得裂解的固体产物(主要是焦炭，但取决于原料，也可能出现其他固体产物/副产物)从腔室被排出的同时防止氧气进入腔室，可在原料出口处设置旋转阀。在原料出口处，焦炭具有粉末的连贯性(consistency)。同样的，隔离阀可以与旋转阀结合使用以便达到类似效果。一种压实螺旋传送装置也可以被用来抽取焦炭。旋转阀进一步提供了一种使得被运送到腔室的原料体积和从腔室排出的固体原料产物的量能够得到调节的优点。[0020]可选择地，每个盛料盘包括上表面，其配置为将原料引导向原料接触表面。[0021]尽管推料桨的运动会趋向于将原料推向腔室壳的内表面(原料接触表面)，但是可通过设置所述或每个盛料盘的上表面来将原料引导向外壳而改善这种趋势。例如，上表面优选以与水平(当腔室是垂直放置时)成15至30度范围的角度面向外壳向下倾斜或弯曲，以便促使原料向原料接触表面移动。[0022]可选择地，倾斜或弯曲上表面的一个实例大致为圆顶形、截锥形(截头圆锥)或圆锥形。[0023]倾斜或弯曲的上表面的一个实例是圆顶、截椎形或者圆锥表面。优选的是，为了基本上推动盛料盘上的所有原料，原料推动部件的形状可与对应的盛料盘的上表面相吻合。[0024]可选择地，原料推动部件配置成用于将原料散布于原料接触表面上。[0025]原料推动部件具有合适的形状和/或长度使得原料能分布于原料接触表面上。例如，原料推动部件具有与原料接触表面积的吻合的形状，以便当原料与原料接触表面接触时，它们呈散布或弥散状从而覆盖所述燃料接触表面。将原料散布在原料接触表面的优点是能够避免腔室壳温度差异以及为原料施加持续、均匀的热量，以改善裂解处理。[0026]可选择地，裂解装置还包括马弗炉，其被配置成用于加热原料接触表面，其中，马弗炉的燃料来自于裂解反应的产物。[0027]腔室壳体的外表面可用各种合适的方式来加热，以便在原料接触表面处提供恒定的温度。包围在腔室的外表面的马弗炉提供一种这样的合适方式。一种或多种裂解的产物可送进马弗炉，作为另一种原料在马弗炉中燃烧，进而转换为热烟气。热烟气随后对腔室的外表面进行加热。[0028]可选择地，裂解装置还包括气体出口，其布置成朝向腔室的顶部，用于释放在燃料裂解期间产生的气化产物和/或油蒸汽。[0029]在裂解过程中，所产生的气体和油蒸汽优选通过气体出口从所述腔室被输出。将气体出口设置在在腔室顶部可确保只有裂解的气化产物才能通过该出口。气体出口包括单向阀，以便使得气体和油蒸汽排出所述腔室，同时防止任何气体进入腔室。[0030]可选择地，腔室实质上是垂直定向的。[0031]为了获得原料在腔室中的均匀散布，腔室可基本垂直朝向放置。由于原料部分受重力作用而转移，基本垂直朝向设置腔室可确保原料在每个阶段都落在第一盛料盘、后续盛料盘以及原料出口的合适位置。这改善了原料驻留时间的可预测性和持续性。[0032]本实施例的其它优点包括:在改善安全性与效率的基础上有更低的制造成本，且在装置的整体尺寸紧凑同时减小了裂解腔室材料上的热应力。[0033]通过将腔室基本垂直地固定于马弗炉内以及同时通过推料桨经由一系列盛料盘使得原料环绕着向下穿过所述腔室，唯一运动的部件是中心轴和推料桨。这免去了对位于现有系统的转炉的输入轴和输出轴上的密封件的需求，并且增加了可使用表面积，这提升了裂解的热化学反应的效率，减小了腔室的尺寸和马弗炉整体的占用空间。【附图说明】[0034]现在仅仅通过举例参照附图来描述本发明的实施例，其中:[0035]图1a显示了根据实施例的裂解装置的透视图；[0036]图1b显示了根据实施例马弗炉和裂解腔室的侧剖图；[0037]图2显示了马弗炉和裂解腔室的俯视图；[0038]图3a和3b为显示盛料盘实施里的俯视图与正视图。【具体实施方式】[0039]图1a显示了根据实施例的裂解装置的实例。在这个实施例中，本发明包括了I个腔室6’，含碳物质的热裂解过程在这里进行。腔室6’是非回转式设备部件并包括在顶部的原料进口22，和在底部的用于固体裂解产物的出口23’。在进口22’和出口23’之间，在腔室6，中设置有盛料盘5’。盛料盘5’延伸穿过整个腔室6’。盛料盘5有孔洞21’，原料可通过这个孔洞从盛料盘5’的进口侧到达盛料盘5，出口侧。在使用中，原料通过进口22’进入腔室6，。腔室6’，特别是腔室的外壳20’，维持在所需的温度，以实现裂解。因此，一旦原料进入腔室6’，原料就开始被加热。原料从进口22，下落至盛料盘5，ο原料推动部件8，位于盛料盘5，上方，并移动以便在盛料盘5’上推动目前落在盛料盘5’上的原料，并且将原料推向腔室6’的外壳20’。维持在所需温度的腔室6’的外壳20’加热接触的原料，从而引起原料中烃链的热断裂(裂解)。在裂解过程中，原料被分解为三种主要成分(产物)，即气体、油蒸汽和焦炭。气体和油蒸汽随后通过各种适用的方式从腔室中提取。原料的固体产物是焦炭。原料(在这个阶段主要为焦炭)随后顺外壳20’被原料推动部件8’移动，直至到达盛料盘5’中孔洞21’。该孔洞21’定位成临近外壳20’，使得当原料顺着外壳20’被移动时，这些原料移动到空洞上并掉落至盛料盘5’的出口一侧。原料(在这个阶段几乎是焦炭和其他副产物)随后下落至出口23’并通过出口23’排出腔室6’。[0040]图1b展示了本发明示例性实施例，其包括马弗炉7，该马弗炉包围着腔室6。在这个实施例中，原料由输送系统I输送。输送系统I容许调节正被送往腔室6的原料的体积和速度。原料从输送系统I的末端落入原料进口22并穿过原料进口22，该原料进口22包括旋转阀2和开口隔离阀3。原料通过起到形成气体密封作用的旋转阀2下落，并且然后下落经过开口隔离阀3，下落至裂解腔室(蒸馏器)6中第一盛料盘5上。旋转阀2有几个叶片，这几个叶片旋转使得原料从旋转阀的一侧转移至另一侧。旋转阀2最少有2个叶片尖端与腔室6的旋转阀所处的入口的侧壁接触，使得这些叶片尖端与腔室侧壁形成密封并阻止气体从腔室6逸出以及阻止空气进入腔室6。[0041]在腔室6中，当原料已经通过了旋转阀2，原料将落到腔室6中第一盛料盘5a上。裂解腔室6内还设置有多个盛料盘5b、5c、5d和5fο盛料盘5a到5f中的每一个都是从腔室6的中心向着腔室外壳20(原料接触表面)的方向倾斜向下。原料沿盛料盘5a(5b,...,5f)斜面滑下并且滑至原料接触表面20上。在腔室6中，桨轮8绕着中心轴9转动。中心轴9的转速可调节，以改变原料在裂解腔室6内所花费的时间(驻留时间)。在这个实施例中，桨轮(原料推动部件)8有位于第一盛料盘5a上方的4个桨臂(图1b中只画了2个)，每条桨臂设有一片桨叶24。不过桨轮8的桨臂数量可大于或小于4。当桨轮8转动时，桨叶24围绕盛料盘5a(5c，…，5f)扫动原料直到原料到达盛料盘上切口部分21(孔洞)为止，在该切口部分处，原料下落至下面的下一个盛料盘5b(5c，-_，5f)。桨叶24最外端(靠近原料接触表面20)移动的平均速度例如可在每秒200mm至300mm。盛料盘5优选被焊接到腔室6的外壳20上。这些盛料盘上那些切口部分21相互偏移(stagger)，使得原料向下下落(朝着桨轮8旋转的方向)至盛料盘5b的孔洞的前方，并且桨叶24将原料围绕扫过角度为330°到达该盛料盘的切口部分21，在此上述过程将持续直到原料下落并在最后一个盛料盘5f之后落出腔室6为止。在经过最后一个盛料盘5f之后，原料落入出口23。出口23包括可包括另外的隔离阀和/或旋转阀，这是与进口22处所使用的那些隔离阀和/或旋转阀相似。在这个实施例中，裂解腔室6基本上垂直朝向放置的，使得原料在经过切口部分21上方时在重力作用下从一个盛料盘下落至下一个。腔室6的朝向设置能有效提高其结构刚度，因为原料围绕腔室6被桨叶24推动时原料在外壳20上分布更均匀，这可防止腔室6由于外壳20经受不同温度而造成的弯曲。桨叶24和/或桨轮8可由不锈钢或其他合适的材料制成。[0042]桨轮8的桨叶24位于由中心轴9所驱动的桨臂上，所述旋转轴由位于裂解腔室的6底部端板上的轴承10定位。该轴由固定在裂解腔室顶板上的齿轮箱和马达驱动组件4驱动。中心轴9可通过调节所述轴上的螺母15而被提升或降低。中心轴9的位置通过调节可使得推料桨24和一个或多个盛料盘的磨损最小化。另外，桨叶24相对于盛料盘的位置通过调节可相应地减少摩擦力，从而减少旋转桨叶24所需的运行电能。[0043]将运动部件或机械部件(诸如齿轮箱和马达驱动组件)设置在腔室6外部的好处是这些部件不会暴露在腔室6内部的相当不利(inhospitable)环境中。这提供的另一个好处是能在不影响腔室6的情况下对这些部件进行维护。[0044]裂解腔室6大致设置在马弗炉7内部的中心位置，在这里，热烟气在进口11处进入包围腔室6的马弗炉7的部分。已经通过腔室6外壳20将许多热量传递给原料后的冷烟气在出口12处排出马弗炉7。马弗炉7外部通过一个绝缘层13被隔离以将热量保持在内部。形成绝缘层13的材料可以包括高密度的人造矿物纤维(MFF)和/或硅酸钙，并且还可以有铝包覆层。其他合适的材料也可被用作替代材料或作为附加材料应用于此。[0045]裂解的气体产物伴随油蒸汽产物通过管道16从裂解腔室6中排出。管道16位于腔室6附近或顶部。这些气体和油是从焦炭(碳)上断裂脱离出来的。这些产物比原料占据更大的体积空间，因此腔室6中的而压力将增大。增加的压力随后驱使气体和油蒸汽通过管道16从腔室6排出。可选择地，风机将被激活，该风机通过管道16将气体和油吸出腔室6之外，以便维持I至2mbar的微负压环境。[0046]裂解生产的焦炭在到达出口23处是轻质和粉状的，所以惰性的副产物能够很容易地通过磁体或涡电流和/或通过密度分离方式被分离出来。[0047]图2展示了在图1b中展示的实施例的俯视图。如图2所示，裂解腔室6的外壳20、马弗炉7和绝缘层13在俯视图基本上均为圆形(或是圆柱形)。该形状有助于原料在被推料桨24推动时均匀分布在外壳边上。采用这种形状也意味着推料桨24有固定的长度，这无需制造完成后的调节，减少了维护的负担。盛料盘5a上的切口部分21未在图中被省略。[0048]如图2所示，热烟气经由进口11进入马弗炉7。进口11相对于裂解腔室偏移布置，以便促使热烟气能围绕裂解腔室6流通。该结构也有效地避免了裂解腔室6外壳20的某个部位位于烟气的直接通路中靠近进口11，因此防止该部位比外壳20其他部位被更多加热，造成温度差异。类似地，出口12相对进口11偏移设置，并处于比进口11低的位置，促进马弗炉7内的湍流级别，使得热烟气能在马弗炉7内有更多的时间以便向外壳20传递热量。出口12位于进口11下方，所以其实经过烟气出口12的较低温度的烟气。图2描述了推料桨24，其被定位成逆时针旋转。推料桨24的旋转方向也可是顺时针。[0049]图3a展示了盛料盘5的俯视图，在该实例中，其为盛料盘为5a。如图所示，盛料盘包括切口部分21(孔洞)。在这个实施例中，裂解腔室6的盛料盘5a?5f中的每一个都有几乎一样的形状。当裂解腔室中盛料盘数超过一个时，相邻的盛料盘安装成使得孔洞位置都相互偏移。这种偏移设置是为了防止原料从更高的盛料盘穿过孔洞落下并随后直接穿过更低盛料盘中的空洞，这会造成原料未在更低级别的盛料盘处的原料接触表面上经过。因此，原料将通过裂解腔室太快以至于未能被分解成裂解处理的各种产物。相邻的两个盛料盘5a至5f上的孔洞的偏移优选为30°，因此原料落下超过下一个盛料盘上的切口部分21并且绕着所述下一个盛料盘被推动330°。但是，确切的偏移量取决于切口部分21的尺寸，该切口部分的尺寸优选略小于所述偏移量。中心轴9穿过每个盛料盘的中心。切口部分21可设置成各种合适的尺寸以便使得原料容易通过。通常对于设计成能够处理10吨原料的4.5m直径的腔室6，切口部分21的长度或直径为400-600mm。所述或每个盛料盘5可选择地包括多个切口部分21。例如，较大的装置可由于所述或每个盛料盘的多个孔洞获益，从而使得原料推动部件8以较低转速度运行，并可避免过量原料堆积在燃料推动部件8之前。作为一个实例，可以设想，具有12片桨叶24的桨轮的4.5m的直径的腔室6可以每个盛料盘具有4个切口部分21。[0050]图3b展示了图3a的盛料盘5a的侧视图。从这个视图，可看见盛料盘5a的形状为截头圆锥。也可以设想另一种倾斜形状，诸如圆顶或圆锥型。【主权项】1.一种用于燃料裂解的裂解装置，包括:静态裂解腔室，包括限定原料接触表面的内表面，其中，所述腔室被配置成被加热使得原料接触表面基本被维持在所需的温度;所述腔室还包括原料进口和原料出口；原料输送装置，用于将原料从原料进口运送到原料出口，其包括:所述腔室内的盛料盘，位于所述原料进口下方和所述原料出口上方，用于接收从原料进口落下的原料，所述盛料盘上设置有邻近于所述燃料接触表面的孔洞；以及原料推动部件，被配置成能将所述盛料盘上的原料移送至所述原料接触表面，直至所述原料穿过所述盛料盘中的孔洞落下为止。2.根据权利要求1所述的裂解装置，其中所述燃料接触部件包括被安装用来相对于所述盛料盘旋转的推料桨。3.根据权利要求1和2所述的裂解装置，其中所述盛料盘是所述腔室内的多个盛料盘之一，所述多个盛料盘的第一盛料盘布置成用于从所述原料进口接收原料，并且所述多个盛料盘的另一个或多个盛料盘布置在所述第一盛料盘和所述原料出口之间，其中限定于每个盛料盘中的孔洞相对于紧邻的盛料盘上的孔洞偏移，并且每个盛料盘上都设置有原料推动部件，以便移送该盛料盘上的原料。4.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其还包括在所述腔室内被配置用于旋转的轴，其中所述或每个原料推动部件被连接到所述轴并且随所述轴旋转。5.根据权利要求4所述的裂解设备，其中所述轴包括高度调节装置，其用于设置和调节所述轴的所需高度。6.根据任意前所权利要求所述的裂解装置，其中所述原料进口包括第一旋转阀，其配置成容许原料进入所述腔室，同时阻止氧气进入所述腔室。7.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其中所述原料出口包括第二旋转阀，其配置成容许固体裂解产物排出所述腔室同时阻止氧气进入所述腔室。8.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其中每个盛料盘都包括上表面，其配置成用于将原料引导至所述原料接触表面。9.根据权利要求8所述的裂解装置，其中所述上表面基本上位圆顶形、截头锥体形或圆锥形。10.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其中所述原料推动部件配置成用于将原料分散至所述原料接触表面上。11.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其还包括马弗炉，配置成用于加热所述原料接触表面，其中所述马弗炉由所述裂解的产物供给原料。12.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其还包括了朝向所述腔室的顶部布置的气体出口，用于释放在裂解期间产生的气化产物和/或油蒸汽。13.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其特征在于所述腔室基本垂直定位。14.根据任意前述权利要求所述的裂解装置，其中至少一个盛料盘包括多个孔洞。15.—种裂解装置，基本如参照附图所描述的那样。【文档编号】C10B57/00GK106065333SQ201610522573【公开日】2016年11月2日【申请日】2016年7月5日【发明人】彼得·斯坦【申请人】艾美斯方案投资有限公司