一种汽车发动机降噪装置的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机降噪设备领域，具体涉及一种汽车发动机降噪装置。

背景技术：

在城市环境中交通噪声是辐射最强、影响最广的污染源。机动车辆噪声中，排气噪声是主要噪声声源之一，它的降低主要是通过安装排气消声器，安装消声器后必然对发动机产生很大影响；一般消声器的功率损失在3％～8％，消声量较大时允许有较大的功率损失；匹配小功率发动机的消声器更要求有较低的功率损失。

我国的汽车拥有量越来越大，人们对汽车的要求不再仅仅是交通工具而已，更要求车的节能环保，美观和舒适。机动车辆的交通噪声是城市道路噪声的主要来源，针对汽车的噪声法规将会不断严格。然而在一般的消音器生产加工时，目前市面上主要应用的阻性消声器和抗性消声器，这些消声器的生产和使用，为汽车发动机的降噪效果起到了较好的提升作用。

但是，发明人通过进一步的深入研究，发现现有的消声器在具体使用过程中，还存在如下问题：一方面，现有的消声器采用的材质通常为钢材结构，消声器通过钢材焊接方式构成所需形状，并将消音筒体固定在钢材组成的筒体内，这类结构的消声器较重，制作成本也相对较高，不便于用户安装操作；另一方面，现有的消声器由于排气管件采用的开口端多数为平端，在发动机排出的气体经过排气管件时，会产生类似于口哨的噪声；从而影响消声器的降噪效果。

因此，基于上述，针对汽车发动机的降噪需求提供一种结构较轻、制作成本较低、降噪效果好的汽车发动机降噪装置显得十分必要。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于：针对目前存在的现有汽车发动机消声器质量较重、制作成本较高、降噪效不佳的上述问题，提供一种结构较轻、制作成本较低、降噪效果好的汽车发动机降噪装置，以解决现有技术存在的不足和缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种汽车发动机降噪装置，包括降噪壳体以及安装在降噪壳体两端的进气管和排气管，所述降噪壳体外层为泡沫铝层，内层为降噪海绵层；所述进气管一端位于降噪壳体外部，另一端伸入第一腔室内且与第一隔板连接，进气管位于第一腔室内的部分设置有若干径向排布的第一降噪孔；降噪壳体内部的空间被第一隔板、第二隔板以及第三隔板分隔成第一腔室、第二腔室、第三腔室以及第四腔室；所述第一隔板上设置有若干第二降噪孔；第二隔板设置在第二腔室的左侧，第二隔板的中心位置设置有若干第三降噪孔；第三隔板设置在第三腔室的左侧，第三隔板上设置有若干降噪管，所述降噪管的出口位置为倾斜开口结构。

本申请的方案，一方面通过进气管与汽车发动机的排气管件连接，让发动机排出的气体进入进气管，然后通过进气管上的第一降噪孔将气流径向分散到第一腔室内，经过第一腔室的缓冲作用之后，又通过第一隔板上的第二降噪孔分散流入第二腔室，时气流再次得到一定分散和缓冲；然后气流通过第二隔板上的第三降噪孔排入第三腔室，再通过第三隔板上的降噪管进一步分散、并通过降噪管开口位置的倾斜开口结构消音降噪，排入第四腔室并随后通过排气管排出，使汽车发动机排气噪声得到有效降低。

另一方面，本申请的降噪壳体采用泡沫铝层和降噪海绵层，一方面充分利用了泡沫铝材质和降噪海绵的降噪吸声性能，对排入腔室内的气流造成进行吸收和降低，从而进一步提高降噪性能；同时，由于泡沫铝材质和降噪海绵的质量较轻、而且制作成本较低，降噪海绵易于购买，从而解决了现有的消声器存在的质量较重、成本较高的问题，由于质量较轻，也使降噪装置的安装操作更加方便。

优选的，所述进气管的内壁和外壁均为光滑表面，进气管与降噪壳体之间为密闭通气连接。

优选的，所述第一隔板、第二隔板以及第三隔板的材质均为泡沫材料，第一隔板与进气管之间为固定连接，第一隔板上设置的第二降噪孔围绕进气管排布设置。

优选的，所述第二隔板的厚度为1mm-1.5mm，第二隔板上设置的第三降噪孔围绕第二隔板的轴心排列设置。

优选的，所述第三隔板的厚度为1.5cm-2cm，第三隔板上设置的降噪管材质为塑料，降噪管内表面为光滑表面，降噪管的倾斜开口结构的倾斜角度为30°-60°。

优选的，所述泡沫铝层与降噪海绵层之间为固定粘贴连接，泡沫铝层的厚度为3mm-5mm，降噪海绵层的厚度为1cm-1.5cm。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型一方面通过进气管与汽车发动机的排气管件连接，让发动机排出的气体进入进气管，然后通过进气管上的第一降噪孔将气流径向分散到第一腔室内，经过第一腔室的缓冲作用之后，又通过第一隔板上的第二降噪孔分散流入第二腔室，时气流再次得到一定分散和缓冲；然后气流通过第二隔板上的第三降噪孔排入第三腔室，再通过第三隔板上的降噪管进一步分散、并通过降噪管开口位置的倾斜开口结构消音降噪，排入第四腔室并随后通过排气管排出，使汽车发动机排气噪声得到有效降低。

2、另一方面，本申请的降噪壳体采用泡沫铝层和降噪海绵层，一方面充分利用了泡沫铝材质和降噪海绵的降噪吸声性能，对排入腔室内的气流造成进行吸收和降低，从而进一步提高降噪性能；同时，由于泡沫铝材质和降噪海绵的质量较轻、而且制作成本较低，降噪海绵易于购买，从而解决了现有的消声器存在的质量较重、成本较高的问题，由于质量较轻，也使降噪装置的安装操作更加方便。

3、本实用新型降噪效果好，质量轻，具有较好的实用价值。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图；

图3为本实用新型的第一隔板结构示意图；

图4为本实用新型的第二隔板结构示意图；

图5为本实用新型的第三隔板结构示意图。

图中：1、降噪壳体；2、进气管；3、排气管；4、泡沫铝层；5、降噪海绵层；6、第一隔板；7、第二隔板；8、第三隔板；9、第一降噪孔；10、第二降噪孔；11、第三降噪孔；12、降噪管；13、第一腔室；14、第二腔室；15、第三腔室；16、第四腔室。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1，如图1-5所示：

一种汽车发动机降噪装置，包括降噪壳体1以及安装在降噪壳体1两端的进气管2和排气管3，所述降噪壳体1外层为泡沫铝层4，内层为降噪海绵层5；所述进气管2一端位于降噪壳体1外部，另一端伸入第一腔室13内且与第一隔板6连接，进气管2位于第一腔室13内的部分设置有若干径向排布的第一降噪孔9；降噪壳体1内部的空间被第一隔板6、第二隔板7以及第三隔板8分隔成第一腔室13、第二腔室14、第三腔室15以及第四腔室16；所述第一隔板6上设置有若干第二降噪孔10；第二隔板7设置在第二腔室14的左侧，第二隔板7的中心位置设置有若干第三降噪孔11；第三隔板8设置在第三腔室15的左侧，第三隔板8上设置有若干降噪管12，所述降噪管12的出口位置为倾斜开口结构。

本申请的方案，一方面通过进气管2与汽车发动机的排气管3件连接，让发动机排出的气体进入进气管2，然后通过进气管2上的第一降噪孔9将气流径向分散到第一腔室13内，经过第一腔室13的缓冲作用之后，又通过第一隔板6上的第二降噪孔10分散流入第二腔室14，时气流再次得到一定分散和缓冲；然后气流通过第二隔板7上的第三降噪孔11排入第三腔室15，再通过第三隔板8上的降噪管12进一步分散、并通过降噪管12开口位置的倾斜开口结构消音降噪，排入第四腔室16并随后通过排气管3排出，使汽车发动机排气噪声得到有效降低。

另一方面，本申请的降噪壳体1采用泡沫铝层4和降噪海绵层5，一方面充分利用了泡沫铝材质和降噪海绵的降噪吸声性能，对排入腔室内的气流造成进行吸收和降低，从而进一步提高降噪性能；同时，由于泡沫铝材质和降噪海绵的质量较轻、而且制作成本较低，降噪海绵易于购买，从而解决了现有的消声器存在的质量较重、成本较高的问题，由于质量较轻，也使降噪装置的安装操作更加方便。

作为本实施例的优选方案，所述进气管2的内壁和外壁均为光滑表面，进气管2与降噪壳体1之间为密闭通气连接。

作为本实施例的优选方案，所述第一隔板6、第二隔板7以及第三隔板8的材质均为泡沫材料，第一隔板6与进气管2之间为固定连接，第一隔板6上设置的第二降噪孔10围绕进气管2排布设置。

作为本实施例的优选方案，所述第二隔板7的厚度为1mm-1.5mm，第二隔板7上设置的第三降噪孔11围绕第二隔板7的轴心排列设置。

作为本实施例的优选方案，所述第三隔板8的厚度为1.5cm-2cm，第三隔板8上设置的降噪管12材质为塑料，降噪管12内表面为光滑表面，降噪管12的倾斜开口结构的倾斜角度为30°-60°。

作为本实施例的优选方案，所述泡沫铝层4与降噪海绵层5之间为固定粘贴连接，泡沫铝层4的厚度为3mm-5mm，降噪海绵层5的厚度为1cm-1.5cm。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。