主消声器内部调音结构的制作方法

本实用新型涉及一种主消声器内部调音结构，属于汽车消声器技术领域。

背景技术：

消声器，是阻止声音船舶而允许气流通过的一种器件，是消除空气动力性噪声的重要措施。其主要是安装在空气动力设备如鼓风机、空压机、锅炉排气口、发电机、水泵等排气口噪音较大的设备的气流通道上或进、排气系统中的降低噪音的装置。

针对汽车发动机尾气处理系统中，须设置主副消声器对尾气噪音进行消声处理。本实用新型即在此基础之上进行研发设计。

技术实现要素：

针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型旨在提供一种主消声器内部调音结构，其设计合理，结构紧凑，消声效果好且可满足大部分汽车的尾气主消声处理，非常使用，适宜推广。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案：一种主消声器内部调音结构，其包括具有消声进口和第一消声出口、第二消声出口的消声器本体，该消声器本体由第一封头、第一隔断、第二隔断、第三隔断、第二封头依次分隔成第一腔室、第二腔室、第三腔室、第四腔室，所述消声进口设置于第四腔室上且与第一消声筒相连通，该第一消声筒依次贯穿第三腔室、第二腔室并伸入第一腔室内，该第一腔室通过第二消声筒贯穿所述第二腔室并与所述第三腔室相连通，所述第三腔室通过第三消声筒与所述第四腔室相连通，所述第一消声出口由所述第一封头依次贯穿第一腔室、第二腔室并连通至第三腔室上，所述第二消声出口由所述第二封头贯穿所述第四腔室并连接至第三腔室上，其中，所述第二腔室内壁设有吸引棉，处于所述第二腔室内的第一消声筒、第二消声筒侧壁上具有若干过气孔。

进一步的，所述第二消声筒、第三消声筒位置正对且同中心轴线，且所述第二消声筒的筒直径大于所述第三消声筒的筒直径，在处于所述第三腔室内的第三消声筒端部具有一扩口结构，该扩口结构的最大直径大于所述第二消声筒的筒直径。

进一步的，所述扩口结构为一以所述第三消声筒端口分别径向轴向向外延伸的喇叭口结构。

进一步的，所述第一封头、第一隔断、第二隔断、第三隔断、第二封头均分别由钣金一体冲压成椭圆形结构，其边缘均具有翻边，其中，处于所述椭圆形长轴两端的小弧翻边的高度低于处于所述椭圆形短轴两端的大弧翻边的高度。

本实用新型的有益效果：设计合理，结构紧凑，通过消声器内各隔断、消声筒之间的改进设计，并优化了该消声器内气流走向方向，使得消声效果好且可满足大部分汽车的尾气主消声处理，非常使用，适宜推广。

附图说明

图1是本实用新型的结构图；

图2是图1中沿A-A线的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本实用新型。

一种如图1、图2所述主消声器内部调音结构，其包括具有消声进口20和第一消声出口21、第二消声出口22的消声器本体，该消声器本体由第一封头1、第一隔断3、第二隔断5、第三隔断7、第二封头9依次分隔成第一腔室2、第二腔室4、第三腔室6、第四腔室8，消声进口20设置于第四腔室8上且与第一消声筒10相连通，该第一消声筒10依次贯穿第三腔室6、第二腔室4并伸入第一腔室2内，该第一腔室2通过第二消声筒11贯穿第二腔室4并与第三腔室6相连通，第三腔室6通过第三消声筒12与第四腔室8相连通，第一消声出口21由第一封头1依次贯穿第一腔室2、第二腔室4并连通至第三腔室6上，第二消声出口22由第二封头9贯穿第四腔室8并连接至第三腔室6上，其中，第二腔室4内壁设有吸引棉，处于第二腔室4内的第一消声筒10、第二消声筒11侧壁上具有若干过气孔。

具体地，第二消声筒11、第三消声筒12位置正对且同中心轴线，且所述第二消声筒11的筒直径大于第三消声筒12的筒直径，在处于第三腔室6内的第三消声筒12端部具有一扩口结构，该扩口结构的最大直径大于第二消声筒11的筒直径。而扩口结构为一以第三消声筒12端口分别径向轴向向外延伸的喇叭口结构。

最后，第一封头1、第一隔断3、第二隔断5、第三隔断7、第二封头9均分别由钣金一体冲压成椭圆形结构，其边缘均具有翻边，其中，处于椭圆形长轴两端的小弧翻边的高度低于处于椭圆形短轴两端的大弧翻边的高度。通过各封头、隔断的结构设置，使得组成消声器的壳体结构支撑强度得到进一步加强，同时也就使得整个消声器使用结构强度得到加强，使用寿命得到进一步提高。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。