气门罩盖与喷油器联接装置及其联接方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及气口罩盖与喷油器联接技术领域，具体为一种气口罩盖与喷油器联接 装置及其联接方法。
【背景技术】
[0002] 随着发动机技术的发展，四气n、双顶置凸轮轴及电控直喷技术等技术的应用越 来越广泛，加之喷油器本体结构复杂，形状不规则，使得喷油器的布置结构越来越复杂，对 于四气口、双顶置凸轮轴的发动机，喷油器安装不存在偏置倾斜问题，都是垂直中置于气缸 中屯、，其布置的关键在于选择合理的喷油器安装支撑方式和凸出量，目前喷油器的布置型 式分为两种：内置式和外置式。对于内置式喷油器，喷油器的进回油孔道设置在气口罩盖 内，喷油器压板布置在气口罩盖外侧，运种结构的喷油器的进回油孔必须在缸盖上实现， 缸盖设计会比较复杂。现在常采用外置式喷油器，即将喷油器的进回油口设置在气口罩盖 夕F，喷油器压板可根据布置空间选择布置在气口罩盖内部或外侧，但是四气口位置和双顶 置凸轮轴与喷油器体之间空间间隙过小，气口罩盖与喷油器密封圈无法布置，造成外置喷 油器无法直接与气口罩盖进行密封。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的是为了克服上述不足提供一种气口罩盖与喷油器联接装置及其联 接方法。
[0004] 一种气口罩盖与喷油器联接装置，包括支撑环、压板W及螺栓，所述支撑环上设有 用于向喷油器提供径向定位的安装孔W及用于向喷油器提供轴向定位的止推面，所述安装 孔的下方设有用于实现联接装置与喷油器周向定位的定位凸台，所述支撑环内侧设有两个 用于安装螺栓的安装凸台，所述安装凸台上设有第一压板安装台阶面与第二压板安装台阶 面，所述第一压板安装台阶面位于安装凸台的外侧，所述第二压板安装台阶面位于安装凸 台的内侧，所述第二压板安装台阶面的高度低于第一压板安装台阶面，所述支撑环外表面 沿周向设有圆柱面外缘，所述安装孔的内壁沿周向设有一圈密封圈槽，所述密封圈槽内设 有密封圈，所述压板的一端位于第一压板安装台阶面上，所述螺栓的一端穿过压板并安装 在安装凸台内。所述密封圈的材料采用AEM橡胶，所述密封圈的压缩率为10 % -18 %。
[0005] -种气口罩盖与喷油器联接方法包括W下步骤：〇〇1、根据喷油器的电接头和高压 接头结构尺寸确定气口罩盖上油封的直径D0,在支撑环上设置圆柱面外缘的直径D1，满足 DDD0,保证与气口罩盖的油封配合，实现与气口罩盖的密封；002、根据喷油器与安装孔配 合处的直径D，确定安装孔的内孔直径D2,满足D2〉D，保证喷油器与安装孔之间的间隙为 0. 05mm-2mm，将密封圈装入密封圈槽内，在支撑环上设置安装凸台，在安装凸台上设置第 一压板安装台阶面与第二压板安装台阶面，第二压板安装台阶面的高度低于第一压板安装 台阶面，将联接装置W安装孔为导向安装在喷油器上后，利用密封圈的自适应性实现联接 装置安装在喷油器上的径向定位；003、由于气口罩盖上油封的直径DO与喷油器配合处的 直径D不同轴，存在偏屯、距e，在支撑环1底部设置定位凸台，定位凸台的宽度与喷油器 的削扁面同宽，将联接装置安装在喷油器上时，旋转支撑环，调整至定位凸台与喷油器的 削扁面对齐，实现联接装置与喷油器的周向定位；004、将喷油器的轴肩与止推面贴合，实 现联接装置安装在喷油器上的轴向定位；005、将压板的一端置于第一压板安装台阶面上， 用螺栓穿过压板中间并安装在安装凸台内，第一压板安装台阶面为压板提供支撑作用，将 螺栓紧固后，利用杠杆原理压板的另一端压紧在喷油器上；006、将装有联接装置的喷油器 装配在发动机缸盖上，沿联接装置的圆柱面外缘装入气口罩盖，就实现了气口罩盖和喷油 器的密封联接。
[0006] 本发明联接方法有效实用，可实施性强，所采用联接装置结构简单，布置紧凑，操 作方便，密封性能良好。
【附图说明】
[0007] 图1为本发明安装结构示意图；
[0008] 图2为气口罩盖与喷油器联接装置结构示意图；
【具体实施方式】
[0009] 下面结合附图及实施例进一步说明本发明。
[0010] 实施例：本发明一种气口罩盖与喷油器联接装置，包括支撑环1、压板3W及螺栓 4,所述支撑环1上设有用于向喷油器提供径向定位的安装孔5W及用于向喷油器提供轴 向定位的止推面6,所述安装孔5的下方设有用于实现联接装置与喷油器周向定位的定位 凸台7,所述支撑环1内侧设有两个用于安装螺栓的安装凸台9,所述安装凸台9上设有第 一压板安装台阶面10与第二压板安装台阶面11，所述第一压板安装台阶面10位于安装凸 台9的外侧，所述第二压板安装台阶面11位于安装凸台9的内侧，所述第二压板安装台阶 面11的高度低于第一压板安装台阶面10,所述支撑环4外表面沿周向设有圆柱面外缘12， 所述安装孔5的内壁沿周向设有一圈密封圈槽8,所述密封圈槽8内设有密封圈2,所述压 板3的一端位于第一压板安装台阶面10上，所述螺栓4的一端穿过压板3并安装在安装凸 台9内。为节省空间，在满足密封要求前提下选用最小密封圈截面积，根据密封介质、内部 压力和溫度等环境要求，所述密封圈2的材料可W采用AEM橡胶，所述密封圈2的压缩率为 10% -18%。
[0011] 气口罩盖与喷油器联接方法包括W下步骤：
[0012] 001、根据喷油器13的电接头和高压接头结构尺寸确定气口罩盖上油封的直径 D0,在支撑环1上设置圆柱面外缘12的直径D1，满足DDD0,保证与气口罩盖14的油封配 合，实现与气口罩盖14的密封；
[0013] 002、根据喷油器13与安装孔5配合处的直径D，确定安装孔5的内孔直径D2,满 足D2〉D，保证喷油器13与安装孔5之间的间隙为0. 05mm-2mm，将密封圈2装入密封圈槽8 内，在支撑环1上设置安装凸台9,在安装凸台9上设置第一压板安装台阶面10与第二压 板安装台阶面11，第二压板安装台阶面11的高度低于第一压板安装台阶面10,将联接装置 W安装孔5为导向安装在喷油器13上后，利用密封圈2的自适应性实现联接装置安装在喷 油器13上的径向定位；
[0014] 003、由于气口罩盖上油封的直径DO与喷油器13配合处的直径D不同轴，存在偏 屯、距e，在支撑环1底部设置定位凸台7,定位凸台7的宽度与喷油器13的削扁面同宽， 将联接装置安装在喷油器13上时，旋转支撑环1，调整至定位凸台7与喷油器13的削扁