本发明涉及一种压缩机连接结构，特别涉一种压缩机气管连接结构。
背景技术：
旋转式压缩机是通过安装在气缸内带心拐的偏心轮轴旋转，偏心轮轴的旋转中心与气缸内孔的圆心重合，活塞安装在偏心拐上，与偏心拐同心，使得活塞外表面与气缸内表面相切，安装在气缸槽中的滑板将气缸分隔为两个部分，将制冷介质吸入和压缩。其结构主要包括压缩部、电机驱动部、密闭容器部及汽液分离器组成。旋转压缩机的封闭容器部主要包括：固定电机定子和主轴承的主壳体，上盖和下盖。其中主壳体两端开口，侧面适当位置设有吸气孔并焊有连接管，下盖通过焊接方式与主壳体下端固联，上盖亦通过焊接方式与主壳体上端固联，在上盖适当位置设有排气口并焊有排气管件。汽液分离器主要包括气液分离器的壳体、气体流入管件、过滤网、直管及吸气弯管。汽液分离器的壳体通过焊接的方式与封闭容器器的主壳体固联并用包箍紧固在支架上，气液分离器的上端气体流入口焊有气体流入管件；过滤网安装在壳体内腔，过滤气体流入时带入的污物、杂质等；容器内设有一定长度的直管，吸气弯管的一端与封闭容器部主壳体上的吸气孔及连接管相连，另一端则与汽液分离器内腔的直管相连通，传统的方法为连接管包括外接管与内接管，外接管与密闭容器部主壳体吸气口相连，内接管设置在外接管的内部，与气缸上的吸气通道相连；胀管推入到内接管的内部，并将内接管胀大使其外表面紧贴内接管内表面实现密封；吸气弯管插入内接管后，将吸气弯管、内接管及外接管同时固定，这种方式的焊接吸气弯管、内接管及外接管时，杂质和焊渣会通过焊接缝隙进入气缸吸气孔内部，而且胀管困难，而中国专利CN201221471文献如图2中所示采用的是直接将吸气管胀大插入气缸过盈连接，这种方式存在加工困难，以及装配困难的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于：提出一种压缩机气管连接结构，能够解决上述装配过程中的安装困难，以及密封不足，在安装焊接过程中有杂质进入装置内部的问题。
本发明的目的通过下述技术方案来实现：
一种压缩机气管连接结构，其包括连接管及吸气弯管，所述的连接管包括外接管和内接管，其特征在于所述的内接管为同心异径管，内接管和吸气弯管之间设置有密封圈，所述的吸气弯管与内接管相连，内接管与外接管相连，外接管与主壳体相连，这样的连接利用内接管的两端不同直径，使两端一边外接一边内接使连接后的管径无变化，减小气流的冲击，而且利用密封圈避免了杂质的进入保护压缩机内部不受损伤。
作为本发明的进一步改进，其特征在于，所述的内接管的变径率不超过10%，这样的设置使其不会因变径使其能够承受的压力减小，而且能够满足连接后两端的管内径相同。
作为本发明的进一步改进，其特征在于，所述的内接管的大端内壁加工有密封圈槽，这样的设置可以使密封圈安装到位时有回弹的空间。
作为本发明的进一步改进，其特征在于，所述的吸气弯管外壁加工有密封圈槽，这样的设置使密封圈有可限位的基准。
作为本发明的进一步改进，其特征在于，所述的内接管与主壳体为过盈连接，过盈量在0.15-0.30mm之间，这样的设置使装配可实现，而且足以满足其压力需求。
作为本发明的进一步改进，其特征在于，所述的内接管与吸气弯管为间隙连接其间隙不超过3mm，这样的设置使加工经济性高，而且又不致于太大有杂质进入。
作为本发明的进一步改进，其特征在于，所述的气弯管与内接管，内接管与外接管，外接管与主壳体之间的连接为焊接连接，其焊接顺序为气弯管与内接管的焊接，内接管与外接管的焊接，外接管与主壳体的焊接这样的设置使焊接受无扭曲应力。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：提出一种压缩机气管连接结构，能够解决上述装配过程中的安装困难，以及密封不足，在安装焊接过程中有杂质进入装置内部的问题。
附图说明
图1图1是常规旋转式压缩机的结构剖视图。
图2是本传统的气管连接的结构放大图。
图3是本发明的气管连接结构放大图。
图中标记：11-内接管、12-密封圈槽、21-气缸、22-气缸上的台阶孔、23-气缸的吸气通道、30-密闭容器部、31-主壳体、43-密封圈槽、44-吸气弯管、45-外接管、46焊接部、51-密封圈。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图3所示为本发明一种压缩机气管连接结构的实施例，如图3所示，一种压缩机气管连接结构，其包括连接管及吸气弯管44，所述的连接管包括外接管45和内接管11，其特征在于所述的内接管11为同心异径管，内接管11和吸气弯管44之间设置有密封圈51，所述的吸气弯管44与内接管11相连，内接管11与外接管45相连，外接管45与主壳体31相连，其连接原理为，通过内接管11将吸气弯管44与气缸21实现连接，而内接管的变径形式则实现了其满足连接要求的同时不改变待连接的两端的管径，使连接后的通道非常的流畅，其安装顺序为先将内接管11过盈安装进31，这样可以有充足的操作空间，然后将外接管45套入，然后将安装有密封圈51的吸气弯管44安装到内接管11中，使密封圈51进入密封圈槽12时即可，安装完成后将各部分进行固定连接。这样可以使其气缸的吸气通道23非常的顺畅且其中不会有杂质进入。所述的内接管11的变径率不超过10%，这样的设置使其不会因变径使其能够承受的压力减小，而且能够满足连接后两端的管内径相同，所述的内接管11的大端内壁加工有密封圈槽12，这样的设置可以使密封圈安装到位时有回弹的空间，而可以对吸气弯管44的安装有一个限位的作用，使其安装具有一个可参考的位置，从而安装可以标准化，所述的吸气弯管44外壁加工有密封圈槽43，这样的设置使密封圈有可限位的基准，而且密封圈可以阻止外界以及在焊接过程中的各种杂质进入，所述的内接管11与主壳体31为过盈连接，过盈量在0.15-0.30mm之间，这样的设置使装配可实现，而且足以满足其压力需求，而且使安装难度不致过大，所述的内接管（11）与吸气弯管44为间隙连接其间隙不超过3mm，这样的设置使加工经济性高，使密封圈具有可装入的间隙，而且又不致于太大使杂质可以进入，所述的气弯管44与内接管11，内接管11与外接管45，外接管45与主壳体31之间的连接为焊接连接，其焊接顺序为气弯管44与内接管11的焊接，内接管11与外接管45的焊接，外接管45与主壳体31的焊接，这样的顺序使其，以固定件与活动件相连，然后再使外接管45与主壳体31相连，使其安装应力得以消除，而且使重要部位优先连接，提高了焊接质量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。