卧式涡旋压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种卧式涡旋压缩机。

背景技术：

如图1所示，卧式涡旋压缩机具有设置于静盘3'与机盖4'之间的排气缓冲腔B'。高压气体通过静盘排气口3b'进入排气缓冲腔B'，再通过连通通道4a'输出到排气输出通道4b'中。由于高压气体从静盘排气口3b'流通到连通通道4a'的过程中，气流的方向和速度发生变化，混合在高压气体中的部分润滑油会从高压气体中分离，积聚在排气缓冲腔B'的下部。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种卧式涡旋压缩机，以减少排气缓冲腔中积聚的润滑油。

本实用新型提供一种卧式涡旋压缩机，包括支架、动盘、静盘和机盖，支架与动盘之间形成背压腔，动盘与静盘之间形成压缩腔，静盘与机盖的相对的端面之间密封连接且静盘的部分盘体与机盖的部分盖体共同构成具有排气缓冲腔的排气缓冲腔腔体，排气缓冲腔腔体的底部设有回油通道以将排气缓冲腔内的润滑油排出到背压腔。

进一步地，回油通道的流通面积小于4mm2。

进一步地，回油通道包括回油孔。

进一步地，回油通道设置于机盖或静盘上。

进一步地，机盖上设有用于输出高压气体且大致竖直设置的排气输出通道以及与排气输出通道连通且大致水平设置的连通通道，排气缓冲腔通过连通通道与排气输出通道连通，卧式涡旋压缩机还包括设置于连通通道的排气输入口至排气输出通道的排气输出口之间用于分离高压气体与润滑油的油气分离装置。

进一步地，油气分离装置包括设置在排气输出通道内的第一油气分离结构，第一油气分离结构包括设置于连通通道的上方的第一头部、连接于第一头部下方且周向外壁与连通通道的排气输出口相对的第一分离芯和设置于第一分离芯的周向外壁上且呈螺旋设置的第一分离翅片，第一头部的周向外壁与排气输出通道的内壁周向贴合设置，第一分离芯的周向外壁、第一分离翅片与排气输出通道的内壁之间形成用于使高压气体旋转向下的第一旋转分离通道，第一分离芯与第一头部设有连通第一油气分离结构上下两端的第一气体流通通道。

进一步地，油气分离装置包括设置在连通通道内的第二油气分离结构。

进一步地，第二油气分离结构包括第二头部、第二分离芯和设置于第二分离芯的周向外壁上且呈螺旋设置的第二分离翅片，第二分离芯的周向外壁、第二分离翅片与连通通道的内壁之间形成用于使高压气体旋转的第二旋转分离通道，第二头部与连通通道的内壁连接且第二头部的周向外壁与连通通道的内壁之间形成用于使高压气体从连通通道的排气输入口流通至第二旋转分离通道的第二气体流通通道。

进一步地，第二头部包括相对设置的第一侧面和第二侧面以及用于连接第一侧面和第二侧面且相对设置的第三侧面和第四侧面，第一侧面和第二侧面为与连通通道的内壁贴合设置的弧形面，第三侧面和第四侧面为平面以与连通通道的内壁形成第二气体流通通道。

进一步地，卧式涡旋压缩机还具有用于连通回油通道与背压腔的排油通道，润滑油通过排油通道进入背压腔。

基于本实用新型提供的卧式涡旋压缩机，包括支架、动盘、静盘和机盖，支架与动盘之间形成背压腔，动盘与静盘之间形成压缩腔，静盘与机盖的相对的端面之间密封连接且静盘的部分盘体与机盖的部分盖体共同构成具有排气缓冲腔的排气缓冲腔腔体，排气缓冲腔腔体的底部设有回油通道以将排气缓冲腔内的润滑油排出到背压腔。本实用新型的卧式涡旋压缩机通过在排气缓冲腔腔体的底部设置回油通道使得在排气缓冲腔与高压气体分离的润滑油可以通过回油通道排出到背压腔，减少排气缓冲腔中积聚的润滑油。另外，积聚在排气缓冲腔的润滑油及时回到背压腔对背压腔的轴承进行润滑，提高卧式涡旋压缩机的工作可靠性。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例的详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术中的卧式涡旋压缩机的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例的卧式涡旋压缩机的结构示意图；

图3为图2中的第一油气分离结构的结构示意图；

图4为本实用新型第二实施例的卧式涡旋压缩机的结构示意图；

图5为图4中的第二油气分离结构的结构示意图。

各附图标记分别代表：

3'-静盘；3b'-静盘排气口；4'-机盖；4a'-连通通道；4b'-排气输出通道；B'-排气缓冲腔；1-支架；2-动盘；3-静盘；3a-静盘吸气口；3b-静盘排气口；4-机盖；4a-连通通道；4b-排气输出通道；4c-回油孔；6-第一油气分离结构；61-第一头部；62-第一分离芯；63-第一分离翅片；6a-第一气体流通通道；7-第二油气分离结构；71-第二头部；72-第二分离芯；73-第二分离翅片；8-曲轴；9-动盘轴承；10-偏心套；11-支架轴承；15-排气阀片；16-排气挡板；17-密封圈；20-机壳；A-背压腔；B-排气缓冲腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本实用新型实施例的卧式涡旋压缩机包括支架、动盘、静盘和机盖。支架与动盘之间形成背压腔，动盘与静盘之间形成压缩腔，静盘与机盖的相对的端面之间密封连接且静盘的部分盘体与机盖的部分盖体共同构成具有排气缓冲腔的排气缓冲腔腔体。排气缓冲腔腔体的底部设有回油通道以将排气缓冲腔内的润滑油排出到背压腔。本实用新型实施例的卧式涡旋压缩机通过在排气缓冲腔腔体的底部设置回油通道使得在排气缓冲腔与高压气体分离的润滑油可以通过回油通道排出到背压腔，减少排气缓冲腔中积聚的润滑油。另外，积聚在排气缓冲腔的润滑油及时回到背压腔对背压腔的轴承进行润滑，提高卧式涡旋压缩机的工作可靠性。

优选地，回油通道的流通面积小于4mm²。此设置使本实用新型实施例的卧式涡旋压缩机在减少排气缓冲腔中积聚的润滑油的基础上还能有效避免较多高压气体从回油通道进入到背压腔。如果此流通面积的设置使得卧式涡旋压缩机在正常运行过程中积聚在排气缓冲腔腔体底部的润滑油缓慢地从回油通道排出的同时，排气缓冲腔腔体的润滑油具有一定的高度，则可以有效防止高压气体从回油通道进入背压腔。在卧式涡旋压缩机的排气输出口上游设置有油气分离结构的情况下，合理设置回油通道的流通面积可以减少高压气体未经油气分离装置分离即流出卧式涡旋压缩机的总量，从而提升换热器换热效率。

下面将根据图2至图5对本实用新型具体实施例的卧式涡旋压缩机的结构进行详细说明。

第一实施例

如图2所示，本实施例的卧式涡旋压缩机包括支架1、动盘2、静盘3、机盖4和机壳20。支架1与动盘2之间形成背压腔A。支架1通过支架轴承11支撑于曲轴8上。曲轴8通过偏心套10和动盘轴承9带动动盘2旋转。动盘2与静盘3之间形成压缩腔。制冷剂气体进入机壳20内部后通过静盘吸气口3a进入吸气腔，随着曲轴8不断旋转对制冷剂气体进行压缩形成高压气体，混合有润滑油的高压气体从静盘排气口3b进入排气缓冲腔B中。

在本实施例中，静盘排气口3b处设置有排气阀片15以及用于限制排气阀片15的行程的排气挡板16。

静盘3与机盖4的相对的端面之间密封连接且静盘3的部分盘体与机盖4的部分盖体共同构成具有排气缓冲腔B的排气缓冲腔腔体。排气缓冲腔腔体的底部设有回油通道以将排气缓冲腔内的润滑油排出到背压腔A。本实施例的卧式涡旋压缩机在减少排气缓冲腔中积聚的润滑油的基础上还能使润滑油及时回到背压腔对轴承进行润滑，提高卧式涡旋压缩机的工作可靠性。

具体地，静盘3与机盖4的相对的端面之间通过密封圈17进行密封连接。

如图2所示，在本实施例中，回油通道包括设置于机盖4上的回油孔4c。本实施例的卧式涡旋压缩机通过直接在机盖4上设置回油孔4c使得积聚在排油缓冲腔B的润滑油通过回油孔4c排出到背压腔A，润滑动盘轴承9和支架轴承11。回油孔4c结构简单，加工方便，利于在产品中推广使用。

在一个附图未示出的实施例中，回油通道也可以设置于静盘上。

如图2所示，在本实施例中，机盖4上还设有用于输出高压气体且大致竖直设置的排气输出通道4b以及与排气输出通道4b连通且大致水平设置的连通通道4a。排气缓冲腔B通过连通通道4a与排气输出通道4b连通。

为了使混合有润滑油的高压气体(以下简称油气混合物)中的润滑油可以与高压气体实现有效分离，卧式涡旋压缩机还包括设置于连通通道4a的排气输入口至排气输出通道4b的排气输出口之间用于分离高压气体与润滑油的油气分离装置。

本实用新型实施例的卧式涡旋压缩机在将积聚在排气缓冲腔的润滑油通过回油通道排出到背压腔A的基础上，还设置油气分离装置以将润滑油与高压气体进行分离并将分离出的润滑油通过排油通道输送到背压腔A中，进一步增加回到背压腔A的润滑油，提高压缩机的润滑效果。另外，设置油气分离装置可以减少从排气输出口输出的高压气体中混合的润滑油的含量，从而提升换热器换热效率。

优选地，油气分离装置包括设置于排气输出通道4b内的第一油气分离结构6。如图3所示，第一油气分离结构6包括设置于连通通道4a的上方的第一头部61、连接于第一头部61下方且周向外壁与连通通道4a的排气输出口相对的第一分离芯62和设置于第一分离芯62的周向外壁上且呈螺旋设置的第一分离翅片63。第一头部61的周向外壁与排气输出通道4b的内壁周向贴合设置，第一分离芯62的周向外壁、第一分离翅片63与排气输出通道4b的内壁之间形成用于使高压气体旋转向下的第一旋转分离通道。且第一分离芯62与第一头部61上设有连通第一油气分离结构6上下两端的第一气体流通通道6a。

第一分离翅片63的设置使得油气混合物沿着第一旋转分离通道呈螺旋状向下旋转，在离开第一旋转分离通道后，油气混合物在惯性力的作用下继续旋转，此时由于重力及离心力的作用，润滑油从高压气体中分离并积聚在机盖4的底部，而高压气体通过第一气体流通通道6a流通到排气输出通道4b的排气输出口，从而实现油气分离。并且分离翅片63设置对油气混合物的运动起到导向作用，使油气混合物沿着分离翅片呈螺旋状流动，增长油气混合物的旋转行程，提高油气分离的效果。且油气混合物在沿着分离翅片旋转时，部分润滑油粘附于分离翅片上并顺着分离翅片滑下。

在本实施例中，排气输出通道4b通过排油通道与背压腔A连通以使分离出的润滑油进入到背压腔A中。

如图2所示，机盖4上设有第一排油通道4d。静盘3上设置有与背压腔A连通的第二排油通道3c。第一排油通道4d和第二排油通道3c连通。经过油气分离而积聚在机盖4底部的润滑油通过第一排油通道4d和第二排油通道3c进入背压腔A。

第一头部61的周向外壁与排气输出通道4b的内壁周向贴合设置，使第一油气分离结构6连接于机盖4上，并且防止油气混合物直接从第一头部61与排气输出通道4b的内壁之间排出，以使得油气混合物通过本实施例的第一旋转分离通道进行油气分离后再通过第一气体流通通道6a输出到排气输出通道4b的排气输出口。

具体地，在本实施例中，第一头部61与机盖4之间为过盈配合。

第二实施例

如图4所示，在本实施例中与第一实施例不同的是，油气分离装置包括设置在连通通道4a内的第二油气分离结构7。

在本实施例中，如图5所示，第二油气分离结构7包括第二头部71、第二分离芯72和设置于第二分离芯72的周向外壁上且呈螺旋设置的第二分离翅片73。第二分离芯72的周向外壁、第二分离翅片73与连通通道4a的内壁之间形成用于使高压气体旋转的第二旋转分离通道。第二头部71与连通通道4a的内壁连接且第二头部71的周向外壁与连通通道4a的内壁之间形成用于使高压气体从连通通道4a的排气输入口流通至第二旋转分离通道的第二气体流通通道。

如图5所示，在本实施例中，第二头部71包括相对设置的第一侧面和第二侧面以及用于连接第一侧面和第二侧面且相对设置的第三侧面和第四侧面。第一侧面和第二侧面为与连通通道4a的内壁贴合设置的弧形面。第三侧面和第四侧面为平面以与连通通道4a的内壁形成第二气体流通通道。本实施例的第二头部71通过弧形面与连通通道4a的内壁贴合以将第二油气分离结构7连接于连通通道4a中，并通过平面与连通通道4a的内壁形成的第二气体流通通道使得油气混合物可以进入到第二旋转分离通道。

优选地，弧形面与连通通道4a的内壁之间为过盈配合。

第二实施例的其他未说明的各部件和各部件之间的连接关系、功能、效果等可参照第一实施例。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。