本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件及具有其的压缩机。
背景技术：
传统旋叶式压缩机吸气和排气结构布置在气缸的侧面，但由于滑片头部与气缸内壁的磨损较为严重，造成压缩机的机械功耗偏大，整体能效较差，严重时甚至引起异常磨损等可靠性问题。
在现有技术中，为了解决上述问题，在气缸内壁增加滚动体和内圈结构(类似滚子)形成轴承式气缸，使得滑片头部与内圈内壁之间的滑动运动转换为内圈与滚动体之间的滚动运动，进而降低泵体组件的机械功耗，提高压缩机能效。
然而，在泵体组件运行过程中，上述结构易造成滚动体摩擦产生的热量无法及时排出，泵体组件长时间运行容易导致滚动体的温度升高而降低轴承式气缸的可靠性，且温度过高会导致压缩过程中轴承式气缸的内壁被过分加热，引起压缩机能效变差。同时，上述泵体组件的滚动体在运行过程与轴承式气缸内壁之间进行直接摩擦，容易造成粘着磨损等，导致泵体组件运行异常。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中泵体组件在运行过程中对轴承式气缸润滑不足、冷却不足的问题。
为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：轴承式气缸，包括滚动体容置腔及设置在滚动体容置腔内的滚动体；进液结构，位于轴承式气缸的下方，且润滑介质通过进液结构与滚动体容置腔连通；出液结构，位于轴承式气缸的上方，且出液结构与滚动体容置腔连通，润滑介质通过进液结构对滚动体容置腔内的滚动体进行润滑，并从出液结构排出。
进一步地，泵体组件还包括：上法兰，具有出液结构；下法兰，位于上法兰的下方，轴承式气缸设置在上法兰与下法兰之间，且下法兰具有进液结构。
进一步地，进液结构包括至少一个进液通道，且进液通道的出口连通至下法兰的上端面上，润滑介质能够通过出口进入滚动体容置腔内，当进液通道为多个时，多个进液通道沿下法兰的周向间隔设置。
进一步地，进液结构还包括第一储液槽，第一储液槽与出口连通，第一储液槽设置在下法兰的朝向轴承式气缸一侧的端面上，且第一储液槽与滚动体容置腔的下端对接。
进一步地，第一储液槽为弧形槽或者环槽。
进一步地，进液通道包括：设置在下法兰的内圆上的开口槽，且开口槽沿下法兰的上端面向下法兰的下端面延伸，且开口槽与转轴的外表面之间形成过流间隙；第一过流通道，第一过流通道的第一端与开口槽的槽底连通；第二过流通道，第二过流通道的第一端与第一过流通道的第二端连通，且第二过流通道的第二端为出口。
进一步地，出液结构包括至少一个出液槽，出液槽位于上法兰的朝向轴承式气缸一侧的端面上，当出液槽为多个时，多个出液槽沿上法兰的周向间隔设置。
进一步地，出液结构还包括第二储液槽，第二储液槽与滚动体容置腔及出液槽均连通，且第二储液槽位于上法兰的朝向轴承式气缸一侧的端面上。
进一步地，出液结构包括至少一个出液通道，且出液通道与滚动体容置腔连通，当出液通道为多个时，多个出液通道沿上法兰的周向间隔设置。
进一步地，出液结构还包括第三储液槽，出液通道具有与第三储液槽连通的出液口，且第三储液槽位于上法兰的朝向轴承式气缸一侧的端面上。
进一步地，出液通道沿上法兰的径向方向延伸或者沿上法兰的轴线方向延伸。
进一步地，泵体组件还包括转轴，转轴穿设在轴承式气缸内，转轴具有顺次连接的中心油孔和径向油孔，径向油孔与进液结构连通。
根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。
应用本实用新型的技术方案，在泵体组件运行过程中，润滑介质从位于轴承式气缸下方的进液结构进入滚动体容置腔内，并对滚动体容置腔内的滚动体进行润滑、冷却，完成润滑、冷却后润滑介质从与滚动体容置腔连通的且位于轴承式气缸上方的出液结构排出。这样，在上述过程中，能够保证滚动体容置腔被充分覆盖，且润滑介质的高度高于出液结构所在的高度处时润滑介质才能够从滚动体容置腔排出，则润滑介质能够对滚动体进行充分地润滑，同时，润滑介质能够将泵体组件运行过程中滚动体上产生的热量带走，对滚动体实现冷却操作。
本申请中的泵体组件能够实现滚动体的充分润滑、冷却，进而降低泵体组件的机械功耗，提升泵体组件的工作性能，提高工作效率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例一的分解结构示意图；
图2示出了图1中的泵体组件的剖视图；
图3示出了图2中的泵体组件的A处放大示意图；
图4示出了图1中的下法兰的俯视图；
图5示出了图1中的上法兰的仰视图；
图6示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例二的下法兰的俯视图；
图7示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例三的下法兰的俯视图；
图8示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例四的下法兰的俯视图；
图9示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例五的下法兰的俯视图；
图10示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例六的下法兰的俯视图；
图11示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例七的上法兰的仰视图；
图12示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例八的上法兰的仰视图；
图13示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例九的剖视图；
图14示出了图13中的泵体组件的上法兰的仰视图；
图15示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例十的上法兰的仰视图；
图16示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例十一的上法兰的仰视图；
图17示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例十二的剖视图；
图18示出了图17中的泵体组件的上法兰的仰视图；
图19示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例十三的上法兰的仰视图；
图20示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例十四的上法兰的仰视图；以及
图21示出了根据本实用新型的压缩机的实施例的剖视图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
11、进液结构；111、进液通道；111a、第一过流通道；111b、第二过流通道；112、出口；113、第一储液槽；12、出液结构；121、出液槽；122、第二储液槽；123、出液通道；123a、出液口；13、上法兰；14、下法兰；141、开口槽；20、轴承式气缸；21、滚动体容置腔；22、滚动体；24、外圈；25、内圈；30、转轴；31、中心油孔；32、径向油孔；33、转轴退刀槽；40、滑片；50、分液器部件；60、壳体组件；70、电机组件；80、泵体组件；90、上盖组件；100、下盖及安装板；120、密封件；130、齿轮油泵。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。
为了解决了现有技术中泵体组件在运行过程中对轴承式气缸润滑不足、冷却不足的问题，本申请提供了一种泵体组件及具有其的压缩机。
实施例一
如图1至图5所示，泵体组件包括轴承式气缸20、进液结构11及出液结构12。其中，轴承式气缸20包括滚动体容置腔21及设置在滚动体容置腔21内的滚动体22。进液结构11位于轴承式气缸20的下方，且润滑介质通过进液结构11与滚动体容置腔21连通。出液结构12位于轴承式气缸20的上方，且出液结构12与滚动体容置腔21连通，润滑介质通过进液结构11对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑，并从出液结构12排出。
在泵体组件运行过程中，润滑介质从位于轴承式气缸20下方的进液结构11进入滚动体容置腔21内，并对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑、冷却，完成润滑、冷却后润滑介质从与滚动体容置腔21连通的且位于轴承式气缸20上方的出液结构12排出。这样，在上述过程中，能够保证滚动体容置腔21被充分覆盖，且润滑介质的高度高于出液结构12所在的高度处时润滑介质才能够从滚动体容置腔21排出，则润滑介质能够对滚动体22进行充分地润滑，同时，润滑介质能够将泵体组件运行过程中滚动体22上产生的热量带走，对滚动体22实现冷却操作。
本实施例中的泵体组件能够实现滚动体22的充分润滑、冷却，进而降低泵体组件的机械功耗，提升泵体组件的工作性能，提高工作效率。
可选地，润滑介质为润滑液。这样，润滑液能够在进液结构11、滚动体容置腔21及出液结构12内流动，则滚动体22能够完全的浸泡在润滑液内，进而提升润滑介质的润滑、冷却效果。可选地，润滑液可以为润滑油或者水、乳化液等润滑液。
如图1和图2所示，轴承式气缸20还包括外圈24及内圈25。其中，内圈25设置在外圈24内并在二者之间形成滚动体容置腔21，且滚动体22设置在滚动体容置腔21内。
如图1和图2所示，泵体组件还包括上法兰13及下法兰14。其中，上法兰13具有出液结构12。下法兰14位于上法兰13的下方，轴承式气缸20设置在上法兰13与下法兰14之间，且下法兰14具有进液结构11。在泵体组件运行过程中，润滑介质从下法兰14上的进液结构11进入轴承式气缸20的滚动体容置腔21内，并对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑、冷却，当滚动体容置腔21内润滑介质的高度达到上法兰13的出液结构12所在的高度时，润滑介质从出液结构12排出。这样，在上述过程中，润滑介质能够对滚动体22进行润滑、冷却，进而提高泵体组件的工作效率、运行性能。
在本实施例中，对滚动体22的润滑采用下法兰14进油上法兰13出油的方式，能够保证滚动体22全部浸没在润滑油中，使得滚动体22处于润滑状态。同时，上述方式能够及时带走滚动体22在摩擦过程中产生的热量，防止轴承式气缸20的壁面过热，降低泵体组件压缩过程中的功耗，提高泵体组件的能效。
如图3和图4所示，进液结构11包括一个进液通道111，且进液通道111的出口112连通至下法兰14的上端面上，润滑介质能够通过出口112进入滚动体容置腔21内。为了简化下法兰14的加工工艺，使得进液结构11的加工更加容易，采用直接在下法兰14内加工进液通道111作为进液结构11，则多余的加工孔可采用密封件120进行密封。这样，上述密封方式较为简单，不会造成下法兰14的结构变形。
具体地，润滑介质进入进液通道111后，经由出口112进入至滚动体容置腔21内，以对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑，进而使得润滑介质在下法兰14内的流通更加顺畅。
需要说明的是，多余的加工孔的密封方式不限于此。可选地，采用焊接方式对多余的加工孔进行密封。
如图2和图3所示，进液通道111包括开口槽141、第一过流通道111a及第二过流通道111b。其中，开口槽141设置在下法兰14的内圆上，且开口槽141沿下法兰14的上端面向下法兰14的下端面延伸，且开口槽141与转轴30的外表面之间形成过流间隙。第一过流通道111a的第一端与开口槽141的槽底连通。第二过流通道111b的第一端与第一过流通道111a的第二端连通，且第二过流通道111b的第二端为出口112。这样，本实施例中的泵体组件采用下法兰14进液的方式将润滑介质引入滚动体容置腔21内，之后由上法兰13上的出液结构12排出泵体组件。上述结构的设置使得润滑介质的在下法兰14内的流动更加顺畅，不会发生润滑介质堵塞的现象，进而提高润滑介质的润滑效率，增强润滑介质的润滑效果，进而降低泵体组件的机械功耗，提升泵体组件的工作性能，提高工作效率。
需要说明的是，进液通道111的结构不限于此。可选地，进液通道111与转轴30的径向油孔32同轴设置(对接设置)，则润滑介质通过径向油孔32直接进入进液通道111，不会发生润滑介质换向的现象，进而提升润滑介质的流畅性。
如图5所示，出液结构12包括一个出液槽121，出液槽121位于上法兰13的朝向轴承式气缸20一侧的端面上。上述结构的结构简单，容易加工，且从出液槽121排出的润滑介质能够被再次使用，节约能源。
具体地，当进入滚动体容置腔21内的润滑介质的液面高度高于轴承式气缸20的靠近上法兰13一侧的端面时，润滑介质能够通过出液槽121排出泵体组件外部。这样，上述设置能够保证滚动体容置腔21内的润滑介质不会流入泵体组件的其他结构内，实现润滑介质的可循环。
需要说明的是，出液槽121的截面形状可根据实际情况选择，例如矩形或半圆形等。
如图1和图2所示，泵体组件还包括转轴30，转轴30穿设在轴承式气缸20内，转轴30具有顺次连接的中心油孔31和径向油孔32，径向油孔32与进液结构11连通。这样，泵体组件采用内部流道结构形式，即通过轴承式气缸20及周围零件的内部设置流道的方式，可以节省部件并简化管路连接，规避外部管路的布置、占用尺寸以及外部管路焊接时造成的变形等问题。
具体地，润滑介质通过转轴30的中心油孔31进入泵体组件，之后从与中心油孔31连通的径向油孔32进入进液结构11内，之后通过进液结构11进入滚动体容置腔21，并对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑、冷却，最后从出液结构12排出泵体组件外部，以实现润滑介质在泵体组件内的循环流动，进而对泵体组件进行润滑、冷却降温操作，提高泵体组件的工作效率、运行性能。
如图21所示，本申请还提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。可选地，压缩机为滑片式压缩机。该压缩机包括分液器部件50、壳体组件60、电机组件70、泵体组件80、上盖组件90和下盖及安装板100。其中，分液器部件50设置在壳体组件60的外部，上盖组件90装配在壳体组件60的上端，下盖及安装板100装配在壳体组件60的下端，电机组件70和泵体组件80均位于壳体组件60的内部，且电机组件70设置在泵体组件80的上方。压缩机的泵体组件80包括上述的上法兰13、下法兰14、轴承式气缸20、转轴30及齿轮油泵130。
如图1和图2所示，滑片40设置在转轴30的偏心部处。当压缩机开始运行时，电机组件70带动转轴30进行旋转，滑片40在偏心部的离心力作用下从滑片槽中伸出，并与轴承式气缸20的内圈25的内壁面接触。随着压缩机的平稳运行，滑片40在滑片槽中开始做往复运动，滑片40的头部与轴承式气缸20的内圈25的内壁面接触，并带动内圈25进行旋转。三个滑片40与内圈25把整个月牙腔分为三个独立的腔室，这三个腔室周期性的扩大、缩小，从而实现压缩机的吸气、排气。在压缩机运动过程中，滑片40与滑片槽形成一个封闭的空间，即滑片背压腔，滑片背压腔也有三个，并且随着压缩机的运转周期性的放大和缩小。
具体地，如图21所示，转轴30的底端带动齿轮油泵130旋转，齿轮油泵130的底端插入油池内，齿轮油泵130旋转实现泵油，则油池中的油通过齿轮油泵130进入转轴30的中心油孔31，中心油孔31内的油受到转轴30旋转的离心力和齿轮油泵130产生的背压作用经过径向油孔32进入转轴退刀槽33和开口槽141形成的小储油空间，然后再经过第一过流通道111a、第二过流通道111b及出口112进入滚动体容置腔21内，以对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑、冷却。当润滑介质的高度高于出液结构12所处的高度时，即滚动体容置腔21内的润滑介质储满之后，润滑介质从出液结构12排出泵体组件外，则润滑油再次进入油池内，以便实现下一油路循环。这样，上述设置能够保证滚动体容置腔21内一直处于满液状态，使得滚动体22被充分润滑，并及时带走滚动体22上由于摩擦作用产生的热量。
实施例二
实施例二的泵体组件与实施例一的区别在于：进液结构的构成不同。
如图6所示，进液结构11还包括第一储液槽113，第一储液槽113与出口112连通，第一储液槽113设置在下法兰14的朝向轴承式气缸20一侧的端面上，且第一储液槽113与滚动体容置腔21的下端对接。这样，上述设置使得进入滚动体容置腔21的润滑介质增多，增加储油空间，增加润滑介质的流动性，进而使得滚动体容置腔21被快速充满，提高润滑介质的润滑效率。
具体地，从进液通道111进入的润滑介质经由出口112进入至第一储液槽113内，之后通过出口112和第一储液槽113进入至滚动体容置腔21内，并对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑、冷却。这样，滚动体22不仅能够被从进液通道111流出的润滑介质润滑、冷却，还能够被第一储液槽113内的润滑介质润滑，使得滚动体22被充分润滑、冷却，润滑介质的流入更加顺畅、充分，进而提高润滑介质的润滑、冷却效果，延长轴承式气缸20的使用寿命，提高其工作效率。储液环槽的结构简单，容易加工。
需要说明的是，第一储液槽113的截面形状可根据实际情况选择，例如矩形或半圆形等。
如图6所示，第一储液槽113为弧形槽。这样，弧形槽不仅结构简单，容易加工，且提高了下法兰14的结构强度，延长下法兰14的使用寿命。
实施例三
实施例三的泵体组件与实施例二的区别在于：第一储液槽113的结构不同。
如图7所示，第一储液槽113为环槽。这样，环槽使得润滑介质更加容易进入滚动体容置腔21内，提升了润滑结构的流畅性。环槽的结构简单，容易加工。
实施例四
实施例四的泵体组件与实施例一的区别在于：进液通道111的个数不同。
可选地，进液结构11包括多个进液通道111，且进液通道111的出口112连通至下法兰14的上端面上，润滑介质能够通过出口112进入滚动体容置腔21内，多个进液通道111沿下法兰14的周向间隔设置。如图8所示，在本实施例中，进液结构11包括两个进液通道111。这样，上述设置使得润滑介质能够快速地进入、充满滚动体容置腔21，使得滚动体22被快速地润滑、冷却，进而提升泵体组件的工作性能。
可选地，进液通道111的个数不限于此，也可以为三个、四个或者多个，只要根据下法兰14的端面结构设置即可。
实施例五
实施例五的泵体组件与实施例四的区别在于：进液结构的构成不同。
如图9所示，进液结构11还包括第一储液槽113，第一储液槽113与出口112连通，第一储液槽113设置在下法兰14的朝向轴承式气缸20一侧的端面上，且第一储液槽113与滚动体容置腔21的下端对接。这样，上述设置使得进入滚动体容置腔21的润滑介质增多，增加储油空间，增加润滑介质的流动性，进而使得滚动体容置腔21被快速充满，提高润滑介质的润滑效率。
具体地，从进液通道111进入的润滑介质经由出口112进入至第一储液槽113内，之后通过出口112和第一储液槽113进入至滚动体容置腔21内，并对滚动体容置腔21内的滚动体22进行润滑、冷却。这样，滚动体22不仅能够被从进液通道111流出的润滑介质润滑、冷却，还能够被第一储液槽113内的润滑介质润滑，使得滚动体22被充分润滑、冷却，润滑介质的流入更加顺畅、充分，进而提高润滑介质的润滑、冷却效果，延长轴承式气缸20的使用寿命，提高其工作效率。储液环槽的结构简单，容易加工。
需要说明的是，第一储液槽113的截面形状可根据实际情况选择，例如矩形或半圆形等。
如图9所示，第一储液槽113为弧形槽。这样，弧形槽不仅结构简单，容易加工，且提高了下法兰14的结构强度，延长下法兰14的使用寿命。
实施例六
实施例六的泵体组件与实施例五的区别在于：第一储液槽113的结构不同。
如图10所示，第一储液槽113为环槽。这样，环槽使得润滑介质更加容易进入滚动体容置腔21内，提升了润滑结构的流畅性。环槽的结构简单，容易加工。
实施例七
实施例七的泵体组件与实施例一的区别在于：出液槽121的个数不同。
可选地，出液结构12包括多个出液槽121，出液槽121位于上法兰13的朝向轴承式气缸20一侧的端面上，多个出液槽121沿上法兰13的周向间隔设置。如图11所示，在本实施例中，出液结构12包括两个出液槽121。这样，上述设置使得润滑介质能够快速地排出泵体组件，使得滚动体22被快速地润滑、冷却，进而提升泵体组件的工作性能。
可选地，出液槽121的个数不限于此，也可以为三个、四个或者多个，只要根据上法兰13的端面结构设置即可。
实施例八
实施例八的泵体组件与实施例七的区别在于：出液结构12的结构不同。
如图12所示，出液结构12还包括第二储液槽122，第二储液槽122与滚动体容置腔21及出液槽121均连通，且第二储液槽122位于上法兰13的朝向轴承式气缸20一侧的端面上。这样，上述设置使得润滑介质从滚动体容置腔21快速流出，进而使得滚动体22被快速润滑、冷却，提高润滑介质的润滑效率。
具体地，滚动体容置腔21内的润滑介质能够进入第二储液槽122，并通过与第二储液槽122连通的多个出液槽121排出泵体组件外，进而使得润滑介质的流通更加顺畅、快速，以对滚动体22实现快速润滑、冷却，进而提高泵体组件的工作性能。
需要说明的是，第二储液槽122的截面形状可根据实际情况选择，例如矩形或半圆形等。
实施例九
实施例九的泵体组件与实施例一的区别在于：出液结构12的结构不同。
如图13和图14所示，出液结构12包括一个出液通道123，且出液通道123与滚动体容置腔21连通。上述结构的结构简单，容易加工，且从出液通道123排出的润滑介质能够被再次使用，节约能源。
具体地，当进入滚动体容置腔21内的润滑介质的液面高度高于出液通道123所在的高度位置时，润滑介质能够通过出液槽121排出泵体组件外部。这样，上述设置能够保证滚动体容置腔21内的润滑介质不会流入泵体组件的其他结构内，实现润滑介质的可循环。
如图13和图14所示，出液通道123沿上法兰13的径向方向延伸。上述结构的结构简单，容易加工。
实施例十
实施例十的泵体组件与实施例九的区别在于：出液通道123的个数不同。
可选地，出液结构12包括多个出液通道123，且出液通道123与滚动体容置腔21连通，多个出液通道123沿上法兰13的周向间隔设置。如图15所示，在本实施例中，出液结构12包括两个出液通道123。上述设置使得润滑介质能够快速地排出泵体组件，使得滚动体22被快速地润滑、冷却，进而提升泵体组件的工作性能。
可选地，出液通道123的个数不限于此，也可以为三个、四个或者多个，只要根据上法兰13的端面结构设置即可。
实施例十一
实施例十一的泵体组件与实施例十的区别在于：出液结构12的结构不同。
如图16所示，出液结构12还包括第二储液槽122，出液通道123具有与第二储液槽122连通的出液口123a，且第二储液槽122位于上法兰13的朝向轴承式气缸20一侧的端面上。这样，上述设置使得润滑介质从滚动体容置腔21快速流出，进而使得滚动体22被快速润滑、冷却，提高润滑介质的润滑效率。
具体地，滚动体容置腔21内的润滑介质能够进入第二储液槽122，并通过与第二储液槽122连通的多个出液通道123排出泵体组件外，进而使得润滑介质的流通更加顺畅、快速，以对滚动体22实现快速润滑、冷却，进而提高泵体组件的工作性能。
需要说明的是，第二储液槽122的截面形状可根据实际情况选择，例如矩形或半圆形等。
实施例十二
实施例十二的泵体组件与实施例九的区别在于：出液结构12的结构不同。
如图17和图18所示，一个出液通道123沿上法兰13的轴线方向延伸。上述设置使得润滑介质的排出方式更加多样性，使得上法兰13的结构更加简单。
实施例十三
实施例十三的泵体组件与实施例十二的区别在于：出液通道123的个数不同。
可选地，出液结构12包括多个出液通道123，且出液通道123与滚动体容置腔21连通，多个出液通道123沿上法兰13的周向间隔设置。如图19所示，在本实施例中，出液结构12包括两个出液通道123。上述设置使得润滑介质能够快速地排出泵体组件，使得滚动体22被快速地润滑、冷却，进而提升泵体组件的工作性能。
可选地，出液通道123的个数不限于此，也可以为三个、四个或者多个，只要根据上法兰13的端面结构设置即可。
实施例十四
实施例十四的泵体组件与实施例十三的区别在于：出液结构12的结构不同。
如图20所示，出液结构12还包括第二储液槽122，出液通道123具有与第二储液槽122连通的出液口123a，且第二储液槽122位于上法兰13的朝向轴承式气缸20一侧的端面上。这样，上述设置使得润滑介质从滚动体容置腔21快速流出，进而使得滚动体22被快速润滑、冷却，提高润滑介质的润滑效率。
具体地，滚动体容置腔21内的润滑介质能够进入第二储液槽122，并通过与第二储液槽122连通的多个出液通道123排出泵体组件外，进而使得润滑介质的流通更加顺畅、快速，以对滚动体22实现快速润滑、冷却，进而提高泵体组件的工作性能。
需要说明的是，第二储液槽122的截面形状可根据实际情况选择，例如矩形或半圆形等。
从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
在泵体组件运行过程中，润滑介质从位于轴承式气缸下方的进液结构进入滚动体容置腔内，并对滚动体容置腔内的滚动体进行润滑、冷却，完成润滑、冷却后润滑介质从与滚动体容置腔连通的且位于轴承式气缸上方的出液结构排出。这样，在上述过程中，能够保证滚动体容置腔被充分覆盖，且润滑介质的高度高于出液结构所在的高度处时润滑介质才能够从滚动体容置腔排出，则润滑介质能够对滚动体进行充分地润滑，同时，润滑介质能够将泵体组件运行过程中滚动体上产生的热量带走，对滚动体实现冷却操作。
本申请中的泵体组件能够实现滚动体的充分润滑、冷却，进而降低泵体组件的机械功耗，提升泵体组件的工作性能，提高工作效率。
显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。