内接齿轮泵的制作方法

本发明涉及一种内接齿轮泵，其在用于使机油进行润滑等中使用。具体而言，涉及针对通过由外转子和内转子形成的多个泵室的容积变化而进行泵动作的内接齿轮泵的技术领域。

背景技术：

在发动机、传动装置等动力机构中，通常为了进行顺利的动作、保护而使机油等进行润滑。上述动力机构具有用于向各部分供给机油的油泵。

油泵有多种多样，其中有内接齿轮泵。内接齿轮泵通过由将具有外齿的内转子和具有内齿的外转子偏心配置而形成的多个空间(泵室)的容积变化，从而进行泵动作。具体而言，在泵室与吸入回路连通的状态下泵室的容积变大，从而吸入机油，在泵室与排出回路连通的状态下泵室的容积变小，从而排出机油。

此外，在泵室即将与排出回路、排出端口连通之前，通常成为泵室的压力升高为最高的状态。因此，在泵室与排出回路连通的瞬间，有可能泵室的压力与排出回路的压力的差变得过大，排出的机油的流速过度地增大而产生由机油通过音、泵振动引起的噪音。

在专利文献1中，为了解决上述问题，公开了为了降低压力升高、抑制排出脉动而将从排出口(排出端口)的始端沿吸入口(吸入端口)侧延伸的槽设置于泵壳体(外壳)的结构。

专利文献1：日本特开2003-214356号公报

此外，内转子以及外转子的旋转速度变得越快，排出端口与泵室的压力差变得越大。即，难以得到由形成于泵壳体的槽带来的压力升高的降低效果。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于，鉴于上述状況，即使在各转子的高速旋转时，也会减小泵室与排出端口的压力差。

本发明涉及的内接齿轮泵具备：外转子，其具有内齿；内转子，其具有与所述内齿卡合且与所述内齿相比轮齿的数量少一个的外齿，可自由旋转地配置于所述外转子的内侧，在与所述外转子之间形成重复膨胀和收缩的多个泵室；以及泵壳体，其由形成有将所述外转子保持为可自由旋转的保持凹部的外壳部和将所述保持凹部的开口闭塞的罩部形成，设置有向所述泵室吸入流体的吸入口和从所述泵室排出流体的排出口，所述泵壳体形成为从所述吸入口的末端至所述排出口的始端之间的部分，在所述内齿以及所述外齿滑动接触的第1台肩面设置有第1凹口，当将在所述第1台肩面大致相对的所述内齿和所述外齿的最接近点彼此的中间地点设为圆点时，所述第1凹口设置在将所述圆点的轨迹投影至所述第1台肩面得到的投影轨迹上。

由此，第1凹口位于在内齿与外齿之间形成的间隙的附近。

在上述的内接齿轮泵中，所述泵壳体也可以沿所述内转子的旋转方向依次形成有所述第1台肩面、第1排出口、第2台肩面和第2排出口。

由此，设置有从第1排出口相连续的第1排出回路以及从第2排出口相连续的第2排出回路这两者。

在上述的内接齿轮泵中，也可以以下述方式形成所述第1凹口，即，使得在位于所述第2台肩面的泵室与所述第1排出口以及所述第2排出口这两者连通的状态下，位于所述第1台肩面的泵室与所述第1凹口处于非连通状态。

由此，位于第1台肩面的泵室不会经由第1凹口、第1排出口以及位于第2台肩面的泵室与第2排出口连通。

在上述的内接齿轮泵中，也可以在所述第1台肩面设置有第2凹口。

由此，在泵室与排出口直接连通之前，流体经由第2凹口从泵室向排出口排出。

在上述的内接齿轮泵中，所述第2凹口与所述第1凹口相比也可以设置于所述内转子的内周侧。由此，不用将经由第2凹口而排出的流体的压力、流速过度地提高即可。

在上述的内接齿轮泵中，也可以用作向车辆中的动力传递机构供给的流体的排出源。

作为车辆的动力传递机构中使用的流体的机油容易变成较高压，且容易在高旋转下使用，因此优选。

发明的效果

根据本发明，即使在内转子以及外转子的高速旋转时也能够减小泵室与排出端口的压力差。

附图说明

图1是本发明的实施方式的内接齿轮泵的分解斜视图。

图2是转子单元的斜视图。

图3是以剖面表示外壳部的一部分的斜视图。

图4是表示转子单元配置于外壳部的状态的俯视图。

图5是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图6是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图7是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图8是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图9是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图10是用于对间隙、圆点和外周侧凹口的位置关系进行说明的图。

图11是表示圆点轨迹和外周侧凹口的关系的图。

图12是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图13是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图14是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图15是用于对关注的一个泵室移动的情形进行说明的俯视图。

图16是用于对内周侧凹口以及外周侧凹口的效果进行说明的图。

标号的说明

1内接齿轮泵，2外转子，2b内齿，3内转子，3b外齿，4泵壳体，7、7a、7b、7c泵室，8外壳部，9罩部，10保持凹部，17吸入口，18第1排出口，19第2排出口，27内周侧凹口，28外周侧凹口，30上台肩面，31中间台肩面，33间隙，34圆点，35圆点轨迹，

具体实施方式

下面，参照附图，对用于实施本发明的内接齿轮泵的方式进行说明。

<1.内接齿轮泵的结构>

对实施方式中的内接齿轮泵的结构进行说明。

此外，在以下的说明中，将泵的旋转轴方向设为上下方向而进行说明。上述方向并不是意在使用时的上下方向、安装时的上下方向，仅仅是为了便于说明。

此外，在实施方式中，使用将内接齿轮泵1应用于车辆的动力传递机构(传动装置)的例子而进行说明。

图1是内接齿轮泵1的分解斜视图。

内接齿轮泵1具备：外转子2、内转子3、泵壳体4和用于使内转子3旋转的泵轴5。

外转子2成为在中央具有通孔2a的圆筒形状。在形成通孔2a的面形成有多个内齿2b。

在本结构例中，在外转子2形成有9个内齿2b。

在内转子3中，用于使泵轴5插入的轴孔3a形成于中央部，在外周面沿周方向连续地形成有多个外齿3b。内转子3的外齿3b与外转子2的内齿2b的数量相比少1个。在本结构例中，外转子2的内齿2b的数量设为9个，内转子3的外齿3b的数量设为8个。

此外，也可以通过在内转子3的轴孔3a的周面设置凹部、凸部，将卡合于该凹部、凸部的凸部、凹部设置于泵轴5的周面，从而防止泵轴5在轴孔3a内空转。

内转子3相对于外转子2偏心而配置于通孔2a。通过将外转子2和内转子3组合而构成转子单元6。

图2是表示将外转子2和内转子3组合而成的转子单元6的图。如图2所示，在转子单元6中，在外转子2与内转子3之间形成有多个泵室7。

多个泵室7通过外转子2的内齿2b和内转子3的外齿3b而被分隔，成为各自大致独立的空间。

泵壳体4具有外壳部8和罩部9(参照图1)。

在外壳部8形成有：圆筒形的保持凹部10，其尺寸与保持转子单元6的转子单元6大致相同；外壳侧吸入回路11，其用于吸入流体；外壳侧第1排出回路12以及外壳侧第2排出回路13，它们用于将吸入的流体排出；多个安装孔14，它们将泵壳体4安装于其他部件；以及多个定位孔15，它们用于进行对罩部9的定位。

外壳侧吸入回路11、外壳侧第1排出回路12以及外壳侧第2排出回路13分别作为流体通过的流路而形成。

在保持凹部10的底面部16形成有插入泵轴5的插入孔16a。另外，在保持凹部10的底面部16形成有：吸入口17，其用于将流体从外壳侧吸入回路11向泵室7吸入；以及第1排出口18以及第2排出口19，它们用于将流体从泵室7向外壳侧第1排出回路12排出。

吸入口17以横跨插入孔16a的大致半周而沿该插入孔16a的方式形成。

第1排出口18以及第2排出口19设为比吸入口17小的开口，相对于吸入口17而形成于插入孔16a的大致相反侧。

吸入口17、第1排出口18、第2排出口19依次形成于绕泵轴5的轴的方向。即，通过转子单元6旋转，从而泵室7在从吸入口17的上方通过之后，从第1排出口18的上方通过，进一步从第2排出口19的上方通过而再次从吸入口17的上方通过。

在罩部9形成有：插入孔20，其在组装于外壳部8时在与插入孔16a相对的位置插入泵轴5；罩侧吸入回路21，其成为向外壳部8的外壳侧吸入回路11相连续的回路；罩侧第1排出回路22，其成为从外壳部8的外壳侧第1排出回路12相连续的回路；罩侧第2排出回路23，其成为从外壳侧第2排出回路13相连续的回路；多个安装孔24，其用于将泵壳体4安装于其他部件；以及大致圆柱形的定位凸部25，其插入至定位孔15。

另外，在将罩部9组装于外壳部8时与保持凹部10的底面部16相对的罩部9的面设为顶面26。

泵室7设为由外转子2的通孔2a的内周面、内转子3的外周面、外壳部8的底面部16和罩部9的顶面26包围而得到的空间。

在外壳部8的定位孔15插入罩部9的定位凸部25，从而进行罩部9相对于外壳部8的定位。此外，也可以在外壳部8形成用于定位的凸部，在罩部9形成用于定位的孔。

图3是以剖面表示外壳部8的一部分的图。在底面部16示出吸入口17、第1排出口18、第2排出口19。

吸入口17具备：沿孔的外周而形成的斜面部17a；以及与斜面部17a连接的壁部17b。

斜面部17a成为随着趋近吸入口17的中心而缓慢地向下方位移那样的倾斜。

在壁部17b形成向侧方开放的侧孔17c，侧孔17c与外壳侧吸入回路11连通。即，从外壳侧吸入回路11通过后的流体经由侧孔17c而向吸入口17移动，与泵室7的容积扩大相对应地向泵室7内吸入。

第1排出口18具备沿孔的外周而形成的斜面部18a、以及与斜面部18a连接的壁部18b。

斜面部18a成为随着趋近第1排出口18的中心而缓慢地向下方位移那样的倾斜。

在第1排出口18的壁部18b形成有向侧方开放的侧孔18c，如图3所示，第1排出口18经由侧孔18c而与外壳侧第1排出回路12连通。即，从第1排出口18排出的流体从侧孔18c以及外壳侧第1排出回路12通过而向各部分供给。

对在吸入过程以及排出过程中的流体的移动进行说明。

在吸入过程中，例如储存于油盘等的流体在从罩侧吸入回路21以及外壳侧吸入回路11通过之后，从吸入口17向泵室7移动。

另外，在排出过程中，从泵室7排出至第1排出口18的流体从外壳侧第1排出回路12以及罩侧第1排出回路22通过。

另外，同样在排出过程中，从泵室7排出至第2排出口19的流体从外壳侧第2排出回路13以及罩侧第2排出回路23通过。

即，针对流体的被供给部，经由2个系统的排出回路中的任一者而供给流体。

从第1排出口18相连续的回路和从第2排出口19相连续的回路也可以通过由未图示的控制阀合流而形成，也可以直至被供给部为止而设为其他系统的回路。另外，也可以构成能够通过控制阀而对是否合流进行切换。

在底面部16设置朝向第1排出口18而沿底面部16的周方向延伸的两个槽作为第1凹口以及第2凹口。

此外，在实施方式中，第1凹口以及第2凹口中，在转子单元6的内周侧形成第2凹口，在外周侧形成第1凹口，因此在以下的说明中将第2凹口记载为内周侧凹口27，将第1凹口记载为外周侧凹口28。

内周侧凹口27以及外周侧凹口28具有将处于压缩过程的初期的泵室7内的流体的一部分向第1排出口18释放的作用。详细内容如后述。

第2排出口19具备沿孔的外周而形成的斜面部19a、以及与斜面部19a连接的壁部19b。

斜面部19a成为随着趋近第2排出口19的中心而缓慢地向下方位移那样的倾斜。

在壁部19b形成有向侧方开放的侧孔19c，如图示那样从第2排出口19排出的流体从侧孔19c以及第2排出回路13通过而向各部分供给。

在底面部16形成朝向第2排出口19而沿底面部16的周方向延伸的1个槽作为第3凹口29。

第3凹口29具有下述作用，即，在将流体从第1排出口18排出之后，再次从处于压缩过程的泵室7将流体的一部分向第2排出口19迅速释放。

底面部16中的吸入口17与第1排出口18之间的部分成为上台肩(land)面30。另外，第1排出口18与第2排出口19之间的部分成为中间台肩面31。进而，第2排出口19与吸入口17之间的部分成为下台肩面32。

前述的内周侧凹口27以及外周侧凹口28形成于上台肩面30。另外，第3凹口29形成于中间台肩面31。

此外，如上所述，底面部16、顶面26等的名称是便于说明而附加的，并不是意在使用内接齿轮泵1时的上下方向、安装时的上下方向。

例如，在内接齿轮泵1的使用状态下，顶面26既可以成为朝向上方的面，也可以成为朝向侧方的面。换言之，外壳部8既可以以位于罩部9的上方的方式组合来使用，也可以以外壳部8的保持凹部10向侧方开放的方式来使用。

<2.内接齿轮泵的动作>

参照图4至图14，对本例中的内接齿轮泵1的动作进行说明。

图4中示出从保持凹部10的开口方向观察外转子2、内转子3、泵轴5和外壳部8的状态。

如图示，在外转子2与内转子3之间形成有多个泵室7。

如果使泵轴5沿旋转方向r旋转，则内转子3沿相同方向旋转。如果内转子3旋转，则内齿2b与外齿3b的一部分卡合，从而向外转子2赋予旋转力而外转子2也沿相同方向旋转。

伴随泵轴5、内转子3和外转子2的旋转，泵室7一边重复扩张以及收缩一边沿外转子2的内周缘移动。此时，各泵室7与外壳部8的吸入口17、第1排出口18、第2排出口19适当连通，从而进行泵动作。

具体而言，通过关注设置有多个的泵室7中的一个泵室7a而对泵室7的扩张以及收缩的状态进行说明(图4至图15)。

此外，在图4及其之后的各图中，将关注的泵室7a以斜线区域表示。

图4示出通过成为最小的泵室7a的容积扩大且移动，与吸入口17连通而稍微吸入了流体的状态。表示泵轴5从该状态进一步旋转、且泵室7a移动后的状态的图是图5。

此外，在图5及其之后的各图中，在说明所需的位置标注标号，其他标号有时省略。

表示吸入过程刚要结束的图是图6。如图示，处于泵室7a的一部分位于上台肩面而正在消除吸入口17与泵室7a的连通状态的状态。

泵轴5从图6的状态进一步旋转，泵室7a与吸入口17的连通状态已消除的状态是图7所示的状态。

如图示，泵室7a未与吸入口17(特别是斜面部17a)连通，成为吸入过程完全结束的状态。并且，泵室7a也未与第1排出口18(特别是斜面部18a、内周侧凹口27、外周侧凹口28)连通，成为排出过程的开始前的状态。

即，在图7所示的状态中，泵室7a成为大致密闭状态。另外，图7所示的泵室7a的容积成为与最大相比略微缩小的状态。因此，如果泵轴5从图7所示的状态旋转，则泵室7a的容积进一步变小，泵室7a内部的流体不断被压缩。

表示泵轴5进一步旋转后的状态的图是图8。泵室7a处于经由内周侧凹口27而与第1排出口18连通的状态。即，处于泵室7a内部的流体经由内周侧凹口27而从第1排出口18排出的状态。由此，抑制了泵室7a内部的压力过度升高。

泵室7a内部的压力越升高，越需要用于使转子单元6旋转的扭矩，泵损耗越高。因此，抑制泵室7a的压力过度升高能够有助于改善泵损耗，实现改善燃料消耗。

图9是泵室7a进一步移动且经由内周侧凹口27以及外周侧凹口28这两者而与第1排出口18连通的状态。

在该状态下，泵室7a内部的流体进一步从第1排出口18排出，抑制泵室7a的内部的压力升高。

将泵室7a与外周侧凹口28连通的状态放大而示出的图是图10a以及图10b。

图10a是将形成泵室7a的外转子2的内齿2b和内转子3的外齿3b中的、位于外周侧凹口28的上方的部件(即处于泵室7a的行进方向侧的部件)放大而示出的斜视图。

泵室7a形成为由内齿2b、外齿3b等而大致被密闭的空间，在图10a中以点划线所示那样，在内齿2b与外齿3b之间形成微小的间隙33。即，泵室7a内部的流体如果与相邻的泵室7相比压力升高，则从间隙33一点一点地向相邻的泵室7漏出。

图10b是从侧面表示间隙33的图。此外，间隙33表示在内齿2b与外齿3b最接近的部分之间形成的间隙。另外，根据泵室7a的位置，间隙33的宽度有时会不同。

在这里，在泵室7a经由外周侧凹口28而与第1排出口18连通的图示的状态下，成为泵室7a内部的压力升高的状态，因此泵室7a内部的流体经由外周侧凹口28而从第1排出口18排出。此时，受到外周侧凹口28中的流体的流动的影响，从间隙33通过而向第1排出口18移动的流体的流量也增加。

此外，为了增加从间隙33通过而向第1排出口18移动的流体的流量，优选从上方观察时，外周侧凹口28的宽度方向的中心与间隙33的中心一致。即，优选将间隙33的中心投影到上台肩面30得到的投影点(圆(chipi)点34，参照图10b)与外周侧凹口28的宽度方向的中心一致。

因此，外周侧凹口28优选设置在将泵室7a的移动过程中的各自圆点34连接的圆点轨迹35上。

具体而言，参照图11进行说明。

图11中示出若干泵室7a的各位置处的内齿2b和外齿3b的圆点34。以点划线示出将圆点34彼此连接的圆点轨迹35。

如图示，圆点轨迹35的一部分与从外周侧凹口28的宽度方向的中心通过的曲线大致一致。即，受到从外周侧凹口28通过的流体的影响，成为流体容易从内齿2b与外齿3b的间隙33通过的构造。

由此，在泵室7a与第1排出口18直接连通之前，能够利用间隙33、外周侧凹口28而开始从泵室7a排出流体，因此能够抑制在泵室7a与第1排出口18直接连通时的排出压力过量地变大。因此，能够抑制从第1排出口18排出流体时的流体通过音的产生、压力变化带来的各部分的侵蚀(腐蚀)。

接下来，参照各图，对外周侧凹口28的长度进行说明。此外，将与泵室7a的行进方向侧相邻的相邻泵室设为泵室7b，并且将其相邻的泵室设为泵室7c。

图8示出泵室7a和外周侧凹口28连通之前的状态。在该状态下，通过泵室7c，第1排出口18与第2排出口19连通。

另外，图9示出泵室7a与外周侧凹口28直接连通的状态，在该状态下，泵室7c与第1排出口18的直接连通被解除。即，设定为高压的泵室7a内的流体不会大量地经由第1排出口18以及泵室7c从第2排出口19排出。

换言之，外周侧凹口28的长度设定为在泵室7c与第1排出口18的直接连通状态刚被解除之后能够与泵室7a连通的长度。

接下来，返回泵室7a的动作说明。

表示从图9所示的状态将泵轴5旋转且泵室7a移动后的状态的图是图12。如图示，泵室7a设定为与第1排出口18直接连通的状态。该状态设定为泵室7a的内部的流体从第1排出口18排出、且泵室7a的压力降低后的状态。

进一步将泵轴5旋转后的状态是图13所示的状态。

如图示，泵室7a位于中间台肩面31上，处于在与第1排出口18的连通状态即将被解除、且刚开始与第3凹口29的连通之后。

图14是表示泵室7a移动、且泵室7a与第3凹口29连通后的状态的图。泵室7a内部的流体从第1排出口18排出，并且也经由第3凹口29而从第2排出口19排出。由此，抑制泵室7a内部的压力过度升高。

进一步将泵轴5旋转而泵室7a直接与第2排出口19连通后的状态是图15所示的状态。在该状态下，泵室7a与第1排出口18的直接连通被解除，泵室7a内部的流体主要从第2排出口19排出。

此时，预先泵室7a内部的流体经由第3凹口29从第2排出口19排出，因此在图15所示的状态下，从泵室7a经由第2排出口19排出的流体的流体通过音降低。

<3.总结>

如上所述，实施方式的内接齿轮泵1的特征在于，具备：外转子2，其具有内齿2b；内转子3，其具有与内齿2b卡合且与内齿2b相比轮齿的数量少一个的外齿3b，可自由旋转地配置于外转子2的内侧，在与外转子2之间形成重复膨胀和收缩的多个泵室7(7a、7b、7c)；以及泵壳体4，其由形成有将外转子2保持为可自由旋转的保持凹部10的外壳部8和将保持凹部10的开口闭塞的罩部9形成，设置有向泵室7吸入流体的吸入口17和从泵室7排出流体的排出口(第1排出口18、第2排出口19)，泵壳体4形成为从吸入口17的末端至排出口(第1排出口18)的始端之间的部分，在内齿2b以及外齿3b滑动接触的第1台肩面(上台肩面30)设置有第1凹口(外周侧凹口28)，当将在第1台肩面(上台肩面30)大致相对的内齿2b和外齿3b的最接近点彼此的中间地点(间隙33的中心)设为圆点34时，第1凹口(外周侧凹口28)设置在将圆点34的轨迹投影至第1台肩面(上台肩面30)得到的投影轨迹上(圆点轨迹35上)。

由此，作为第1凹口的外周侧凹口28位于在内齿2b与外齿3b之间形成的间隙33的附近。

因此，在泵室7与第1凹口(外周侧凹口28)连通的状态下，流体经由在内齿2b与外齿3b之间形成的间隙33和第1凹口(外周侧凹口28)这两者而从泵室7向排出口(第1排出口18)漏出。

此时，以受到从第1凹口(外周侧凹口28)漏出的流体的流动的影响的方式位于内齿2b与外齿3b的间隙33的流体、特别是处于与第1凹口(外周侧凹口28)接近的下方的流体向排出口(第1排出口18)移动，因此泵室7不经由第1凹口(外周侧凹口28)等而直至直接与排出口(第1排出口18)连通为止泵室7内的流体从排出口(第1排出口18)排出，能够降低泵室7的压力。即，能够抑制泵室7的压力过度地升高。由此，能够缓和泵室7与排出口(第1排出口18)连通的瞬间的排出压力，因此抑制以过度的流速从泵室7经由排出口(第1排出口18)向排出回路(第1排出回路12等)喷出流体，能够抑制构成排出口(第1排出口18)、排出回路(外壳侧第1排出回路12等)的各部分的腐蚀(侵蚀)。

特别是，在将第1凹口(外周侧凹口28)和第2凹口(内周侧凹口27)这两者形成于第1台肩面(上台肩面30)的结构中，转子单元6的旋转越高速(例如转子单元6的旋转大于或等于2500转/分钟)，在流体从第2凹口(内周侧凹口27)向排出口(第1排出口18)漏出之前泵室7与排出口(第1排出口18)直接连通的可能性变得越高。这样，不会充分地发挥使泵室7的压力降低的第2凹口(内周侧凹口27)的功能，在泵室7与排出口(第1排出口18)直接连通时泵室7内部的高压的流体从排出口(第1排出口18)排出，因此产生流体通过音、振动而引起各部分的腐蚀。

但是，根据本结构，在圆点轨迹35上形成有第1凹口(外周侧凹口28)，因此在泵室7与排出口(第1排出口18)直接连通之前有效地使泵室7的流体排出，因此泵室7与排出口(第1排出口18)直接连通而降低流体排出时的排出压力。由此抑制流体通过音、振动，实现防止由各部分的腐蚀带来的破损。

具体而言，参照图16进行说明。图16是表示与内转子3的旋转角度相应的从第1排出口18排出的流体的排出压力的变化的曲线。

以实线示出的曲线是未设置内周侧凹口27以及外周侧凹口28的情况下的排出压力的变化。以虚线示出的曲线是仅设置了内周侧凹口27的情况下的排出压力的变化。以点划线示出的曲线是仅设置了外周侧凹口28的情况下的排出压力的变化。

如图示，通过设置内周侧凹口27或者外周侧凹口28，能够使排出压力的峰值降低。由此，抑制流体通过音、振动，实现防止由各部分的腐蚀带来的破损。

另外，图示出通过设置外周侧凹口28，从而与仅设置内周侧凹口27相比，排出压力的下降时的变化变得缓慢。由此，通过排出压力的变化变得缓慢，从而能够抑制振动，使噪音的产生减少。

即，对于如内周侧凹口27那样在圆点轨迹35上不存在的凹口，泵室7内的流体仅从内转子3的侧方(在各图中沿内转子3的下表面)通过而向凹口流入，因此有可能流通流量少，无法有效地使泵室7的压力降低。但是，如外周侧凹口28那样，通过使圆点轨迹35与凹口的中心线大致一致，从而不仅是内转子3的侧方，流体也从芯片间隙(间隙33)向凹口流入，因此能够有效地使泵室7的压力降低。

另外，如各图所示，泵壳体4也可以沿内转子3的旋转方向依次形成有第1台肩面(上台肩面30)、第1排出口18、第2台肩面(中间台肩面31)和第2排出口19。

由此，设置从第1排出口18相连续的第1排出回路(外壳侧第1排出回路12等)以及从第2排出口19相连续的第2排出回路(外壳侧第2排出回路13)这两者。

因此，例如，在流体未向被供给流体的被供给各部分扩散的状态等下，通过控制阀的调整能够使第1排出回路以及第2排出回路合流而确保第1排出回路以及第2排出回路这两者的流量。另外，在车辆的稳定行驶时等流体向被供给各部分扩散的状态等下，能够通过控制阀的调整使第1排出回路和第2排出回路独立。由此，能够将一个排出回路与不需要高压的回路连接，将另一个与需要高压的回路连接。通过使一个排出口与低压回路连接，从而能够减少内转子3以及外转子2的旋转所需的扭矩，能够使泵损耗改善。

并且，如图8、图9等所说明那样，也可以以下述方式形成第1凹口(外周侧凹口28)，即，使得在位于第2台肩面(中间台肩面31)的泵室7与第1排出口18以及第2排出口19这两者连通的状态下，位于第1台肩面(上台肩面30)的泵室7与第1凹口(外周侧凹口28)处于非连通状态。

由此，位于第1台肩面(上台肩面30)的泵室7不会经由第1凹口(外周侧凹口28)、第1排出口18以及位于第2台肩面(中间台肩面31)的泵室7而与第2排出口19连通。

因此，以较高压力从泵室7向第1排出口18排出流体，但其压力不会传递至第2排出口19。这在特别是第1排出回路(例如外壳侧第1排出回路12)和第2排出回路(例如外壳侧第2排出回路13)独立，且第2排出回路是低压的情况下，能够防止第2排出回路的压力变高。即，能够防止泵损耗变大。另外，能够抑制在向第2排出口19排出的流体通过第2排出回路时产生的噪音、振动。

另外，如各图所说明那样，也可以在第1台肩面(上台肩面30)设置有第2凹口(内周侧凹口27)。

由此，在泵室7与第1排出口18直接连通之前流体经由第2凹口(内周侧凹口27)从泵室7向第1排出口18排出。因此，能够更提高泵室7的压力降低效果。

另外，如各图所说明那样，第2凹口(内周侧凹口27)也可以与第1凹口(外周侧凹口28)相比设置于内转子3的内周侧。

第2凹口是以防止位于第1台肩面(上台肩面30)的泵室7的压力不必要地升高的目的设置的。另外，优选经由第2凹口向排出口(第1排出口18)排出的流体的压力不会过度地变得过高。根据本结构，第2凹口与第1凹口相比设置于内周侧。并且，对于泵室7的流体的流速而言，内转子3的内周侧比外周侧慢。因此，经由第2凹口向排出口排出的流体的速度与在外周侧设置该凹口相比成为低速。由此，不必使经由第2凹口排出的流体的压力、流速过度地升高即可，能够抑制由流体引起的噪音、振动的恶化。

此外，当然，还能够在第1凹口的外周侧设置第2凹口。另外，由此还能够抑制泵室7的压力升高。

此外，作为向车辆中的动力传递机构供给的流体的排出源，也可以使用上述内接齿轮泵1。

如前所述，第1凹口(外周侧凹口28)位于在内齿2b与外齿3b之间形成的间隙33的附近。

车辆的动力传递机构中使用的机油等流体要求以较高压力排出。另外，存在在高旋转下容易使用的趋势。根据本结构，即使转子单元6高旋转也能够抑制泵室7的压力的过度升高，并且经由第1凹口预先将机油排出，由此能够减少泵室7与排出口(第1排出口18)连通的瞬间的排出压力，因此优选。