压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压缩设备领域，特别是涉及一种能够实现密封的压缩机。
【背景技术】
[0002]参见图1和图2，目前，压缩机的分液器、壳体结构和栗体之间的联接密封方法:通常栗体吸气孔内插入铜质栗体吸气管，靠敲入钢质密封圈将栗体吸气管胀大，再和栗体吸气孔紧配密封，然后将分液器插入栗体吸气管中，最后将分液器和栗体吸气管及设置在壳体结构上的壳体吸气管焊接在一起，从而实现联接和密封。但是，敲击钢质密封圈时，容易导致栗体移位，从而导致栗体的间隙改变，压缩机能效降低甚至栗体卡死；另外，密封圈存在于栗体吸气管中使得吸气通道中多了一个障碍，吸气孔径变小，增加吸气阻力，影响压缩机性能。
【实用新型内容】
[0003]基于此，有必要针对现有的压缩机在装配敲击栗体吸气管时，易造成栗体移位进而导致压缩机能效降低的问题，提供一种能够避免因敲击栗体吸气对栗体间隙的影响、改善吸气通道、降低吸气压力、提高能效的压缩机。
[0004]上述目的通过下述技术方案实现:
[0005]一种压缩机，包括:
[0006]壳体结构，所述壳体结构上设置有通孔；
[0007]栗体吸气管，所述栗体吸气管穿过所述通孔安装到所述壳体结构内部的气缸的吸气孔中；以及
[0008]密封圈，所述密封圈安装在所述气缸的吸气孔中，且所述密封圈与所述栗体吸气管的端部相接触。
[0009]在其中一个实施例中，所述密封圈由软质材料制成。
[0010]在其中一个实施例中，所述壳体结构包括壳体吸气管，所述壳体吸气管安装在所述通孔中；
[0011]所述栗体吸气管包括第一吸气管和第二吸气管，所述第一吸气管与所述第二吸气管连接，所述第一吸气管穿过所述壳体吸气管安装到所述壳体结构内部的气缸的吸气孔中。
[0012]在其中一个实施例中，所述压缩机还包括分液器，所述分液器上设置有出气管，所述出气管安装到所述第二吸气管中，且所述出气管与所述第二吸气管密封连接。
[0013]在其中一个实施例中，所述第一吸气管与所述第二吸气管的内径不相等。
[0014]在其中一个实施例中，所述分液器的出气管的端部与所述第一吸气管的内壁相抵接。
[0015]在其中一个实施例中，所述栗体吸气管的第一吸气管的外周面上设置有至少两个凸起，且至少两个所述凸起均匀分布。
[0016]在其中一个实施例中，所述凸起的高度为0.02mm?0.5mm。
[0017]在其中一个实施例中，所述凸起与所述气缸的吸气孔为过盈配合。
[0018]在其中一个实施例中，所述压缩机还包括固定结构，所述固定结构包括支架和锁紧件，所述支架安装在所述壳体结构上，所述锁紧件将所述分液器固定在所述支架上。
[0019]本实用新型的有益效果是:
[0020]本实用新型的压缩机，结构设计简单合理，密封圈安装在气缸的吸气孔中，且密封圈与栗体吸气管的端部相接触，通过栗体吸气管顶紧密封圈，使得密封圈变形预紧，达到密封效果，避免因敲击密封圈对栗体的间隙的影响，保证栗体的位移，提升压缩机的能效。同时，密封圈安装在气缸的吸气孔中，密封圈与栗体吸气管的端部相接触，密封圈不会占用吸气通道的空间，改善吸气通道，降低吸气阻力，降低压缩机的功耗。
【附图说明】
[0021]图1为现有的压缩机的剖视图；
[0022]图2为图1所示的压缩机在A处的局部放大图；
[0023]图3为本实用新型一实施例的压缩机的剖视图；
[0024]图4为图3所示的压缩机在B处的局部放大图；
[0025]图5为图3所示的压缩机在C处的局部放大图；
[0026]图6为图3所示的压缩机的俯视图；
[0027]图7为图6所示的压缩机在D处的局部放大图；
[0028]图8a为图3所示的压缩机在装配时初始状态的剖视图；
[0029]图8b为图8a所示的压缩机在装配时插入密封圈的剖视图；
[0030]图8c为图8b所示的压缩机在装配时插入栗体吸气管的剖视图；
[0031]图8d为图8c所示的压缩机在装配时插入分液器的剖视图；
[0032]图8e为图8d所示的压缩机在装配时锁紧分液器的剖视图；
[0033]图8f为图8e所示的压缩机在装配时焊接分液器的出气管、栗体吸气管与壳体吸气管的剖视图；
[0034]图8g为图8f所示的压缩机在装配时焊接上盖、下盖与加油等的剖视图；
[0035]图9为图8a至图8g所示的压缩机的装配工艺流程图；
[0036]图10为本实用新型另一实施例的压缩机的剖视图；
[0037]图11为图10所示的压缩机在E处的剖视图；
[0038]图12为图10所示的压缩机中栗体吸气管的主视剖视图；
[0039]图13为图12所示的栗体吸气管在F-F处的剖视图；
[0040]图14a为图10所示的压缩机在装配时初始状态的剖视图；
[0041]图14b为图14a所示的压缩机在装配时插入密封圈的剖视图；
[0042]图14c为图14b所示的压缩机在装配时插入栗体吸气管的剖视图；
[0043]图14d为图14c所示的压缩机在装配时插入分液器的剖视图；
[0044]图14e为图14d所示的压缩机在装配时焊接分液器的出气管、栗体吸气管与壳体吸气管的剖视图；
[0045]图14f为图14e所示的压缩机在装配时焊接上盖、下盖与加油等的剖视图；
[0046]图14g为图14f所示的压缩机在装配时锁紧分液器的剖视图；
[0047]图15为图14a至图14g所示的压缩机的装配工艺流程图；
[0048]其中:
[0049]100-壳体结构；
[0050]110-壳体吸气管；
[0051]200-栗体结构；
[0052]210-栗体吸气管；211-第一吸气管；2111_凸起；212_第二吸气管；
[0053]220-气缸；221-吸气孔；
[0054]300-分液器；
[0055]310-出气管；
[0056]400-密封圈；
[0057]500-固定结构；
[0058]510-支架；
[0059]520-锁紧件；
[0060]600-上盖；
[0061]700-下盖。
【具体实施方式】
[0062]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本实用新型的压缩机进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0063]参见图3至图15，本实用新型一实施例的压缩机，包括壳体结构100、栗体结构200、分液器300和密封圈400，栗体结构200安装在壳体结构100中，分液器300安装在壳体结构100上。壳体结构100具有壳体吸气管110，壳体结构100上设置有通孔，壳体吸气管110穿过通孔安装在壳体结构100上。栗体结构200包括栗体吸气管210和气缸220，栗体吸气管210插入到壳体吸气管110中，且栗体吸气管210的一端伸出壳体吸气管110安装到气缸220的吸气孔221中。具体的，栗体吸气管210包括第一吸气管211和吸第二气管，第一吸气管211与第二吸气管212连接，第一吸气管211穿过壳体吸气管110安装到壳体结构100内部的气缸220的吸气孔221中。
[0064]分液器300上设置有出气管310，出气管310至少部分安装到第二吸气管212中，且出气管310与第二吸气管212密封连接。密封圈400安装在气缸220的吸气孔221中，且密封圈400与第一吸气管211的管口相接触。气缸220上的吸气孔221为阶梯孔，密封圈400的端部卡在吸气孔221的阶梯处，密封圈400的另一个端部与栗体吸气管210的第一吸气管211的端部相接触，使得密封圈400的位置固定，不会发生窜动。也就是说，密封圈400位于栗体吸气管210与气缸220的吸气孔221的阶梯之间，装配时，先将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中，再将栗体吸气管210的第一吸气管211插入到气缸220的吸气孔221中，通过栗体吸气管210顶紧密封圈400，以保证分液器300、壳体结构100与栗体结构200之间的连接密封。
[0065]参见图1和图2，现有的压缩机的密封圈400’是安装在栗体吸气管210’中的，密封圈400’在安装时通过高频振动设备敲入到栗体吸气管210’中。但是，敲击密封圈400’时，容易导致栗