体结构200’移位，从而导致栗体结构200’的减小改变，使得压缩机的效能降低。同时，密封圈400存在于栗体吸气管210’中，密封圈400’占用栗体吸气管210’中的一部分空间，使得吸气通道中多了一个障碍，吸气孔径变小，增加气缸220’吸气阻力，影响压缩机性能。
[0066]参见图3、图4、图5、图10和图11，本实用新型的压缩机改变了密封圈400的安装位置及安装方法，即密封圈400在安装时不用通过高频振动设备的敲击进入到栗体吸气管210中，而是密封圈400直接安装到气缸220的吸气孔221中，以减少高频振动设备在装配时的敲击步骤，避免因高频振动设备的敲击对栗体结构200的间隙的影响，使得栗体结构200不会发生移位现象，提升压缩机的能效。同时，减少高频振动设备在装配时的敲击步骤更便于压缩机的装配，提高压缩机的装配效率。
[0067]本实用新型的压缩机的密封圈400安装在气缸220的吸气孔221中，且密封圈400与栗体吸气管210的第一吸气管211的相接触，通过栗体吸气管210顶紧密封圈400，使得密封圈400变形预紧，达到密封效果，避免因敲击栗体吸气管210时对栗体的间隙的影响，保证栗体的位移，提升压缩机的能效。同时，密封圈400安装在气缸220的吸气孔221中，密封圈400与栗体吸气管210的第一吸气管211的相接触，密封圈400的内壁与吸气孔221的内壁相平齐，还能够改善吸气通道，不会阻挡吸气通道，降低吸气阻力，降低压缩机的功耗。
[0068]压缩机的分液器300、壳体结构100和栗体结构200之间的密封方法:将密封圈400安装在气缸220的吸气孔221的阶梯处，使密封圈400的一端与气缸220的吸气孔221的阶梯处的内壁相抵接；再将栗体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，使栗体吸气管210的第一吸气管211的端部相接触；再将分液器300的出气管310插入到栗体吸气管210的第二吸气管212中；最后将栗体吸气管210、分液器300的出气管310、壳体吸气管110进行焊接，从而实现联接和密封，使密封圈400能够达到密封作用。
[0069]作为一种可实施方式，密封圈400由非金属材料制成。在本实用新型中，密封圈400由橡胶、尼龙或者塑料等软质材料制成，使得密封圈400容易发生变形。密封圈400安装到气缸220的吸气孔221的阶梯处，阶梯处能够限制密封圈400 —个方向的位移，栗体吸气管210安装到气缸220的吸气孔221中，栗体吸气管210的第一吸气管211的端部与密封圈400相接触，限制密封圈400另一方向的位移，使得密封圈400的位置不会发生窜动。同时，栗体吸气管210在安装时，第一吸气管211的端部会顶紧密封圈400，使得密封圈400发生变形预紧，达到密封的效果。
[0070]作为一种可实施方式，第一吸气管211与第二吸气管212的内径不相等，第一吸气管211与第二吸气管212连接处的内径渐变，即第一吸气管211的内壁与第二吸气管212的内壁在连接处形成台阶，使得第一吸气管211的外壁与第二吸气管212的外壁在连接处也形成台阶，且第一吸气管211的内径小于第二吸气管212的内径。台阶能够限制栗体吸气管210的位移，当第一吸气管211安装到气缸220的吸气孔221中时，栗体吸气管210的外壁上的台阶会卡在气缸220的吸气孔221的边缘位置，限制栗体吸气管210向吸气孔221所在的方向运动，同时，栗体吸气管210、分液器300的出气管310与壳体吸气管110通过焊接固定，限制了栗体吸气管210向远离吸气孔221所在的方向运动，使得栗体吸气管210固定，防止压缩机在工作时产生的振动使栗体吸气管210的位置发生窜动。
[0071]参见图3至图9，作为一种可实施方式，在本实用新型的一实施例中，分液器300的出气管310的端部与第一吸气管211的内壁相抵接。分液器300的出气管310安装到栗体吸气管210中，出气管310的端部与第一吸气管211的内壁相抵接时，出气管310会将安装时的作用力传递给第一吸气管211，第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，进而第一吸气管211将该作用力传递给密封圈400，使得密封圈400发生变形预紧，达到密封效果。
[0072]在本实施例中，压缩机在装配时，首先将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，然后将栗体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221内，使得栗体吸气管210的第一吸气管211的端部靠近密封圈400。再将分液器300的出气管310插入栗吸气管中，使分液器300的出气管310完全插入第二吸气管212中并顶住第一吸气管211的内壁，使第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400变形预紧，达到密封效果。最后，将分液器300的出气管310、栗体吸气管210和壳体吸气管110三者焊接在一起，完成该部分装配。
[0073]参见图10至图15，作为一种可实施方式，在本实用新型的另一实施例中，栗体吸气管210的第一吸气管211的外周面上设置有至少两个凸起2111，且至少两个凸起2111均匀分布。栗体吸气管210上设置有凸起2111，将栗体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中时，第一吸气管211的端部与密封圈400预紧并达到密封作用。由于第一吸气管211上凸点与气缸220的吸气孔221之间的紧配连接，使得插入到吸气孔221的栗体吸气管210不会回弹，焊接后，栗体吸气管210和密封圈400之间仍存在预紧，能达到密封作用。当然，凸起2111的数量也可以为一个，此时，凸起2111与气缸220的吸气孔221的内壁相接触，会使栗体吸气管210与气缸220之间的作用力全部作用在该凸起2111上，对密封圈400进行变形预紧，达到密封的作用。在本实施例中，凸起2111的数量为三个，且三个凸起2111均匀分布在第一吸气管211的外周面上。
[0074]参见图11，进一步地，凸起2111的高度h为0.02mm?0.5mm，使得凸起2111能够起到较好的作用，保证第一吸气管211及其上的凸起2111能够与气缸220的吸气孔221之间的紧配连接，使得插入到吸气孔221的栗体吸气管210不会回弹，使得密封圈400能够变形预紧，达到密封作用。更进一步地，凸起2111与气缸220的吸气孔221为过盈配合。通过过盈配合使得第一吸气管211及其上的凸起2111能够与气缸220的吸气孔221之间的紧配连接，保证第一吸气管211的端部始终与密封圈400紧贴预紧。
[0075]参见图10至图15，在本实施例中，压缩机在装配时，首先将密封圈400放入气缸220的吸气孔221中，然后将栗体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221内，使得栗体吸气管210的第一吸气管211的端部紧贴密封圈400，并且使得密封圈400发生变形预紧，此时密封圈400对栗体吸气管210产生向外作用的弹力，由于凸起2111和气缸220的吸气孔221的过盈配合的作用，栗体吸气管210不会向外松动，始终保持和密封圈400紧贴预紧。再将分液器300的出气管310插入到栗体吸气管210中，最后，将分液器300的出气管310、栗体吸气管210和壳体吸气管110三者焊接在一起，完成该部分装配。
[0076]作为一种可实施方式，压缩机还包括固定结构500，固定结构500包括支架510和锁紧件520，支架510安装在壳体结构100上，锁紧件520将分液器300固定在支架510上。在本实用新型中，锁紧件520为卡扣结构，支架510围绕分液器300设置，且支架510的固定在压缩机的壳体上，卡扣结构卡紧在支架510上。压缩机在工作时会产生振动，分液器300受到较大的振动会导致分液器300的出气管310与栗体吸气管210的连接发生松动，影响压缩机的使用。固定结构500能够将分液器300固定在压缩机的壳体上，通过固定结构500能够使压缩机的振动降低，保证压缩机的性能，便于使用。参见图8a至图9，在本实用新型的一实施例中，是先锁紧分液器300，将分液器300固定在压缩机的壳体上，再将分液器300的出气管310、栗体吸气管210与壳体吸气管110进行焊接。参见图14a至图15，在本实用新型的另一实施例中，是先将分液器300的出气管310、栗体吸气管210与壳体吸气管110进行焊接，再锁紧分液器300，将分液器300固定在压缩机的壳体上。
[0077]参见图3至图9，本实用新型还涉及一种压缩机的装配工艺，应用于上述一实施例的压缩机，包括如下步骤:
[0078]S100:装配步骤，将密封圈400安装到气缸220的吸气孔221中，再将栗体吸气管210插入到气缸220的吸气孔221中，随后再将分液器300的出气管310安装到栗体吸气管210 中；
[0079]S200:焊接步骤，将栗体吸气管210、壳体吸气管110与出气管310通过焊接固定。
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